面向快速制造的特种加工技术PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1特种加工技术的研究现状和发展趋势 1

1.1.1人工智能技术为特种加工工艺规律建模奠定了基础 1

1.1.2智能控制将成为特种加工领域主要的控制策略 2

1.1.3新兴的特种加工技术将对制造业的生产模式产生深刻的影响 3

1.2面向快速制造的特种加工技术基础 6

1.2.1面向快速制造的特种加工技术体系 6

1.2.2基于分层制造思想，利用简单工具的电加工工艺理论及技术 7

1.2.3基于电场控制、溶解与切削相结合的复合加工方法与技术 7

1.2.4三维型腔的精密成形及镜面电火花加工一体化技术 8

1.2.5基于RP技术的特种加工方法与技术及面向RP技术的特种加工工艺组合技术 8

1.2.6基于特种加工工艺的快速制造技术体系 9

第2章 可控电解珩磨复合加工技术 10

2.1可控电解珩磨技术的基本理论 10

2.1.1可控电解珩磨技术原理 10

2.1.2可控电解珩磨加工中的钝化与活化 12

2.1.3可控电解珩磨的电化学反应特性 14

2.1.4准稳态及动态加工的金属去除规律 18

2.1.5电场分布及与金属去除量分布的关系 20

2.2可控电解珩磨的控制及实施方法 22

2.2.1可控电解珩磨的实施条件 23

2.2.2可控直流电解电源 23

2.2.3可控电解珩磨的施电控制方法 25

2.2.4可控电解珩磨的实施方法 29

2.2.5阴极形式及组合阴极加工的控制实施方法 35

2.2.6珩磨活化形式 39

2.3可控电解珩磨电解液的加工特性 40

2.3.1电解液的基本要求 40

2.3.2电解液的选择 41

2.3.3可控电解珩磨加工研究中的规定与假设 42

2.3.4电解液的准稳态加工特性 43

2.3.5电解液的动态特性 52

2.3.6电解液的对比度及光整加工特性 53

2.4准稳态加工去除规律的基本模型 54

2.4.1周向去除规律的基本模型 54

2.4.2对应施电规律的周向去除量分布计算 57

2.4.3向径沿轴向变化类工件加工的去除规律基本模型 58

2.4.4向径沿轴向变化类工件加工的去除量分布计算 63

2.4.5向径沿轴向和周向均变化的异形曲面加工去除规律基本模型及去除量计算 65

2.5准稳态加工去除规律数学模型的参数确定 67

2.5.1工艺方案及条件 67

2.5.2电解液模型参数的实验及拟合 68

2.5.3 1号电解液模型参数的实验及拟合 76

2.5.4 3号、4号和5号电解液模型参数的实验及拟合 83

2.6动态去除规律模型及去除量分布 88

2.6.1 U-I动态响应规律及动态去除量分布 89

2.6.2考虑“通延断止”现象影响的去除量分布计算与分析 100

2.6.3 1号电解液动态加工特性分析 103

2.6.4 3号电解液动态加工特性分析 105

2.7已知工件误差及加工余量的施电规律求解方法 107

2.7.1逐次逼近法 108

2.7.2施电电流分布的逐次逼近法求解 112

2.8本章小结 117

第3章 混粉电火花加工机理及应用 118

3.1混粉电火花加工机理 118

3.1.1粉末颗粒作用机理 118

3.1.2介质击穿过程及放电通道的位形分析 125

3.2混粉电火花加工工艺特性 134

3.2.1加工极性的影响 135

3.2.2峰值电流的影响 142

3.2.3脉冲宽度的影响 144

3.2.4工具电极材料的影响 146

3.2.5工件材料的影响 149

3.2.6加工面积的影响 151

3.2.7冲油方式的影响 152

3.2.8电极转速的影响 154

3.3粉末特性对加工性能的影响 155

3.3.1粉末性能及主要工艺参数 155

3.3.2粉末材料对加工特性的影响 157

3.3.3粉末浓度对加工特性的影响 162

3.4混粉电火花加工表面特性 165

3.4.1混粉电火花加工表面微观形貌分析 166

3.4.2混粉电火花加工表面显微裂纹 172

3.4.3混粉电火花加工表面显微硬度 179

3.5本章小结 185

第4章 超声波铣削加工原理及相关技术 186

4.1超声波铣削加工原理及材料去除率理论 186

4.1.1超声波分层铣削加工原理 186

4.1.2超声波加工中材料去除机理 190

4.1.3超声波加工中材料去除率及其模型 195

4.1.4超声波铣削加工中材料去除模型 202

4.1.5超声波铣削加工中材料去除率模型 207

4.2超声波铣削加工技术的实现 213

4.2.1超声波铣削加工机床的组成 213

4.2.2超声波数控加工中工具振幅的简易测量 218

4.2.3数控超声波钻孔加工 221

4.2.4超声波铣削加工中的工具损耗和补偿方式 228

4.2.5超声波铣削工艺 240

4.3本章小结 246

第5章 熔融沉积制造精度及快速模具制造技术 247

5.1快速模具制造技术原理 247

5.1.1快速成型技术原理及特点 247

5.1.2模具零件快速制造方法体系 249

5.2熔融沉积制造精度分析与材料收缩分析 250

5.2.1 ABS树脂基本特性 250

5.2.2熔融沉积制造精度分析 251

5.2.3材料收缩对零件尺寸精度的影响 258

5.3 FDM工艺丝宽模型与补偿研究 264

5.3.1 FDM工艺的工作原理 264

5.3.2 FDM工艺出丝过程及其影响因素分析 264

5.3.3 FDM工艺的丝宽模型 272

5.3.4 FDM工艺原型尺寸的正确补偿 279

5.4熔融沉积制造工艺参数的优化 281

5.4.1 FDM主要工艺参数的确定 281

5.4.2标准测试件设计 282

5.4.3主要因素对原型尺寸、几何精度以及表面粗糙度的影响 284

5.5基于FDM原型的电加工电极快速制造 289

5.5.1 FDM原型用于电加工电极快速制造的工艺路线 289

5.5.2 FDM原型电铸前的导电化处理 291

5.5.3电铸最佳工艺参数的确定 297

5.5.4 FDM原型的电铸 301

5.5.5电弧喷涂材料的确定 301

5.5.6粗化及电弧喷涂紫铜 305

5.5.7电铸电极的微观形貌和物相分析 306

5.5.8电铸电极的电加工性能分析 309

5.6分层实体制造用于快速模具制造的分析 312

5.6.1分层实体制造技术原理 312

5.6.2分层实体制造成型精度分析 313

5.6.3基于LOM原型的金属模具快速制造 317

5.7本章小结 321

参考文献 322