磨削工艺技术PDF电子书下载

第一章 磨削加工技术概述 1

1.1 磨削加工方法与分类 1

1.2 磨削加工技术发展趋势 2

1.2.1 磨削理论研究 2

1.2.2 磨削工艺研究 3

第二章 磨削基本原理 5

2.1 磨削运动及磨削用量的基本参数 5

2.1.1 磨削加工的相对运动 5

2.1.2 磨削用量的基本概念 6

2.2 磨削加工的特点及过程 7

2.2.1 磨削加工的特点 7

2.2.2 磨削过程 8

2.3 磨削过程中的力和热 9

2.3.1 磨削力 9

2.3.2 磨削热 10

2.4 磨削液 11

2.4.1 切削液的作用 11

2.4.2 切削液的种类 12

2.4.3 磨削液的供给方法 14

第三章 磨料与磨具 16

3.1 概述 16

3.1.1 磨具的结构及分类 16

3.1.2 磨具的特性 17

3.2 普通磨料磨具 19

3.2.1 普通磨料的品种、代号 19

3.2.2 普通磨料粒度 21

3.2.3 普通磨具结合剂代号、性能及应用 25

3.2.4 普通磨具的硬度代号及应用 25

3.2.5 普通磨具组织号及其应用 26

3.2.6 普通磨具的强度 26

3.2.7 普通磨料磨具形状尺寸及标记代号 26

3.3 超硬磨料磨具 27

3.3.1 概述 27

3.3.2 超硬磨具的品种代号及磨料粒度 28

3.3.3 超硬磨具的使用特点 30

3.4 磨料磨具的选择和使用 31

3.4.1 普通磨料磨具的选择 31

3.4.2 超硬磨料磨具的选择 33

3.5 磨具（砂轮）的平衡与修整 36

3.5.1 砂轮的平衡 36

3.5.2 砂轮的修整 42

第四章 精密量具和量仪 45

4.1 量具 45

4.1.1 游标卡尺 45

4.1.2 千分尺 46

4.1.3 杠杆式卡规 48

4.1.4 游标万能角度尺与正弦规 49

4.1.5 百分表与千分表 52

4.2 量仪 54

4.2.1 扭簧比较仪 54

4.2.2 气动量仪和电感量仪 55

4.2.3 圆度测量仪 60

4.2.4 双管显微镜 61

4.2.5 电动轮廓仪 63

4.3 量块 64

第五章 回转面磨削 67

5.1 外圆磨削 67

5.1.1 外圆磨削的形式 67

5.1.2 磨床工作台的调整和外圆磨削砂轮的选择、安装及修整 69

5.1.3 工件的装夹 72

5.1.4 外圆磨削的方法 77

5.1.5 外圆磨削常见质量问题及防止措施 83

5.1.6 轴类零件磨削加工实例 86

5.2 内圆磨削 92

5.2.1 内圆磨削的形式 92

5.2.2 内圆磨削的特点 93

5.2.3 砂轮选择及其正确使用 93

5.2.4 工件的装夹 97

5.2.5 内圆磨削的方法 101

5.2.6 内圆磨削常见质量问题及防止措施 103

5.2.7 套类零件磨削加工实例 104

5.3 圆锥面磨削 107

5.3.1 圆锥面的各部分名称和分类 107

5.3.2 圆锥面的磨削方法 109

5.3.3 锥面磨削常见质量问题及防止措施 112

5.3.4 圆锥面磨削加工实例 113

第六章 平面磨削 117

6.1 平面磨削的类型及其特点 117

6.1.1 平面磨床的类型 117

6.1.2 平面磨削方式及分析 118

6.1.3 平面磨削方法 119

6.1.4 平面磨削的砂轮选择 120

6.1.5 磨削用量选择 121

6.1.6 电磁吸盘的使用 121

6.2 平行平面、垂直平面和倾斜面的磨削 123

6.2.1 平行平面的磨削 123

6.2.2 垂直平面的磨削 124

6.2.3 倾斜面的磨削 127

6.3 平面的精度检验 129

6.3.1 平面度的检验 129

6.3.2 平行度的检验 130

6.3.3 垂直度的检验 131

6.4 平面磨削常见的工件缺陷、产生原因和解决方法 132

6.5 加工实例 134

第七章 刀具和成形面的磨削 137

7.1 刀具的磨削 137

7.1.1 概述 137

7.1.2 刃磨刀具用砂轮的选择 138

7.1.3 铰刀的刃磨 140

7.1.4 铰刀的质量检验 142

7.2 成形面的磨削 144

7.2.1 成形面的类型及其磨削方法 144

7.2.2 成形砂轮的修整方法 147

7.2.3 成形面磨削的注意事项 150

7.3 球面的磨削 151

7.3.1 成形法磨削球面 151

7.3.2 轨迹法加工球面 151

7.3.3 展成法加工球面 152

7.3.4 凹球面的磨削 153

7.4 加工实例—专用仿形轴的磨削 153

7.4.1 砂轮修整 154

7.4.2 磨削加工工艺 157

7.4.3 工艺分析 158

7.4.4 磨削操作技巧 158

第八章 无心外圆磨削 166

8.1 无心外圆磨削的磨削原理及特点 166

8.1.1 无心外圆磨削工件的成圆原理 166

8.1.2 无心外圆磨削特点 167

8.2 无心外圆磨削方法 167

8.2.1 贯穿磨削法 167

8.2.2 切入磨削法 169

8.2.3 强迫贯穿磨削法 170

8.3 无心外圆磨床的调整 170

8.4 无心外圆磨削实例 174

8.4.1 通磨法磨削实例 174

8.4.2 切入磨削法磨削实例 176

8.5 无心外圆磨削产生的质量问题及解决措施 177

第九章 花键轴磨削 179

9.1 花键轴的磨削方法 179

9.1.1 花键轴磨削方法 179

9.1.2 花键轴磨削特点 181

9.1.3 花键磨削注意事项 182

9.1.4 花键轴磨削砂轮的选择与修整 182

9.1.5 矩形花键轴磨削工艺参数的选择 184

9.2 加工实例 187

9.3 花键轴磨削常见的质量问题及防止措施 189

第十章 螺纹磨削 190

10.1 螺纹磨削方法 190

10.1.1 螺纹磨削方法 190

10.1.2 螺纹磨削工艺参数及选择 191

10.2 砂轮的选择与修整 192

10.2.1 砂轮特性的选择 192

10.2.2 砂轮的修整 193

10.2.3 螺纹磨削注意事项 194

10.3 加工实例 195

10.4 螺纹磨削常见的质量问题及防止措施 199

第十一章 齿轮磨削 201

11.1 齿轮磨削方法和特点 201

11.1.1 成形法磨齿原理 202

11.1.2 范成法磨齿原理 202

11.2 砂轮的选择和平衡 202

11.2.1 砂轮的选择 202

11.2.2 砂轮的平衡 202

11.3 砂轮修形 203

11.3.1 成形砂轮的修整 203

11.3.2 蜗杆砂轮的修形 203

11.4 工艺参数的选择 204

11.5 磨齿误差产生原因与消除方法 206

11.5.1 成形法磨齿误差产生原因与消除方法 206

11.5.2 锥砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 207

11.5.3 大平面砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 208

11.5.4 碟形双砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 209

11.5.5 蜗杆砂轮磨齿误差产生原因与消除方法 210

11.6 加工实例 211

11.6.1 零件图样 211

11.6.2 零件分析 211

11.6.3 磨削操作准备 212

11.6.4 磨削操作步骤 213

11.6.5 工件检测 213

第十二章 珩磨 214

12.1 珩磨的原理和特点 214

12.1.1 珩磨的原理 214

12.1.2 珩磨的特点 214

12.2 珩磨头 215

12.3 珩磨油石 217

12.4 珩磨夹具 219

12.5 珩磨工艺 220

12.5.1 珩磨工艺参数 220

12.5.2 珩磨液的选择 222

12.5.3 对工件珩磨前的要求 222

12.6 珩磨的应用及实例 223

12.6.1 珩磨的应用 223

12.6.2 珩磨加工实例 225

12.7 珩磨常见的质量问题及防止措施 226

第十三章 高速磨削 229

13.1 概述 229

13.2 高速磨削对机床的要求 229

13.3 高速磨削对砂轮的要求 234

13.3.1 砂轮的特性选择 234

13.3.2 提高砂轮强度措施 234

13.3.3 高速磨削的砂轮平衡与修整 235

13.4 高速磨削用量的选择 236

第十四章 精密复杂件及难磨材料的磨削 238

14.1 特种轴的磨削方法 238

14.2 分度板、多齿盘的磨削方法 241

14.3 简单冷冲压模具的成形磨削方法 244

14.4 斜槽、连杆等复杂零件的磨削方法 246

14.5 难磨削材料的磨削 246

14.5.1 极硬材料的磨削 247

14.5.2 既硬又黏材料的磨削 247

14.5.3 韧性材料的磨削 248

14.5.4 软材料的磨削 249

第十五章 数控磨削 250

15.1 数控磨床 250

15.1.1 砂轮平衡装置 251

15.1.2 在线检测装置 253

15.1.3 砂轮修整器 253

15.2 数控磨削工艺及编程 254

15.2.1 数控磨床及磨削加工中心的加工特点 254

15.2.2 MK1320型数控外圆磨床编程 256

15.2.3 数控坐标磨床编程 259

15.2.4 数控强力磨床的编程 265

15.2.5 数控立式磨床的编程 268

15.3 磨削加工中心（GC）简介 272

参考文献 275