FANUC-0iC数控系统完全应用手册PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1 数控系统及其组成 1

1.1.1 数控技术的基本概念 1

1.1.2 数控系统及其组成 3

1.2 CNC的工作原理与特点 5

1.2.1 数控机床的工作过程 5

1.2.2 插补原理 6

1.2.3 CNC控制的特点 6

1.3 伺服驱动系统的分类 7

1.3.1 开环、半闭环、闭环驱动 7

1.3.2 模拟伺服与数字伺服驱动 9

1.4 常用的CNC产品 11

1.4.1 FANUC公司产品简介 11

1.4.2 其他CNC产品简介 13

第1篇 系统选型篇 14

第2章 FS-OiC的组成与硬件 14

2.1 FS-OiC概述 14

2.1.1 产品型号与系列 14

2.1.2 FS-与FS-OiMate 16

2.1.3 FS-OiC的组成与原理 16

2.2 CNC单元及主要附件 19

2.2.1 CNC单元与附件规格 19

2.2.2 CNC与MDI/LCD单元 20

2.2.3 标准机床操作面板 20

2.3 I/O-Link从站设备 24

2.3.1 I/O-Link从站的分类与规格 24

2.3.2 操作面板I/O单元 27

2.3.3 机床I/O连接单元 31

2.3.4 分布式I/O单元 32

2.3.5 βi系列伺服驱动 35

2.4 FSSB从站设备 36

2.4.1 FSSB从站设备 36

2.4.2 FSSB从站的配置原则 37

第3章 FS-OiC的功能与软件 39

3.1 坐标轴控制功能 39

3.1.1 机床坐标系与参考点 39

3.1.2 坐标轴控制与插补功能 41

3.1.3 轴撤销与位置跟随功能 45

3.1.4 位置误差补偿功能 46

3.2 轴安全保护功能 47

3.2.1 运动保护功能 48

3.2.2 禁区保护功能 49

3.3 进给控制功能 51

3.3.1 进给速度控制功能 51

3.3.2 加减速控制功能 52

3.4 主轴控制功能 55

3.4.1 主轴的控制方式与功能 55

3.4.2 主轴转速控制功能 57

3.4.3 主轴位置控制功能 59

3.4.4 多主轴控制功能 60

3.5 辅助功能 61

第4章 伺服与主轴驱动 64

4.1 αi系列伺服驱动器 64

4.1.1 电源模块 65

4.1.2 伺服驱动模块 65

4.1.3 主轴驱动模块 67

4.1.4 驱动器附件 69

4.2 βi系列伺服驱动器 69

4.2.1 结构与型号 69

4.2.2 产品规格 71

4.2.3 驱动器附件 72

4.3 伺服电机 72

4.3.1 αis/αHVis系列伺服电机 73

4.3.2 α/αHVi系列伺服电机 75

3.3.3 βis系列伺服电机 76

4.3.4 伺服电机的安装尺寸 77

4.4 主轴电机 80

4.4.1 αi系列主轴电机的分类 80

4.4.2 标准αi系列主轴电机 81

4.4.3 αiP系列大范围恒功率输出主轴电机 82

4.4.4 αiT主轴直连型电机 84

4.4.5 αiL强制冷却主轴直连型电机 85

4.4.6 βi系列主轴电机 85

4.4.7 主轴89电机的安装尺寸 85

第2篇 编程篇 89

第5章 FS-OiC编程基础 89

5.1 编程的基本概念 89

5.1.1 编程的基本要求与方法 89

5.1.2 程序的组成 90

5.1.3 程序段的组成与结构 92

5.1.4 子程序编程 93

5.2 坐标系的建立与选择指令 95

5.2.1 机床坐标系的建立与选择 96

5.2.2 工件坐标系的建立与选择 97

5.3 位置、速度的单位选择与编程 100

5.3.1 位置单位的选择与指定方式 101

5.3.2 速度单位的选择与指定方式 102

5.4 基本移动指令的编程 103

5.4.1 快速定位、直线插补与暂停 103

5.4.2 圆弧插补与加工平面选择 106

5.5 加工准备指令的编程 110

5.5.1 行程保护与参数的输入 110

5.5.2 刀具补偿与工件坐标系原点的输入 111

5.5.3 刀具长度测量与位置偏置 112

第6章 FS-OiTC的编程 114

6.1 FS-OiTC代码体系与编程特点 114

6.1.1 FS-OiTC代码体系 114

6.1.2 FS-OiTC的编程特点 116

6.2 FS-OiTC的特殊编程 117

6.2.1 FS-OiTC的特殊编程方式 117

6.2.2 FS-OiTC的专用编程指令 118

6.3 普通车削加工固定循环 123

6.3.1 简单固定循环 123

6.3.2 复合型车削固定循环 126

6.3.3 其他车削循环 131

6.4 车削中心固定循环 133

6.4.1 固定循环的基本说明 133

6.4.2 钻孔循环G83.G87 136

6.4.3 攻丝与镗孔循环G84/G88、G85/G89 138

6.5 自动倒角与蓝图编程 139

6.5.1 自动倒角 139

6.5.2 蓝图编程 140

6.6 刀具偏置与刀尖半径补偿 143

6.6.1 刀具偏置 144

6.6.2 刀尖半径补偿 146

6.7 数控车床程序的基本格式 148

6.7.1 程序的基本格式 148

6.7.2 车削加工编程实例 150

第7章 FS-OiMC的编程 153

7.1 FS-OiMC代码体系与编程特点 153

7.1.1 FS-OiMC的编程特点 153

7.1.2 FS-OiMC的G代码体系 154

7.2 FS-OiMC的特殊编程 157

7.2.1 基本移动指令 157

7.2.2 切削速度自动控制指令 158

7.2.3 坐标变换指令 159

7.2.4 自动倒角 166

7.3 FS-OiMC的通用固定循环 167

7.3.1 孔加工固定循环概述 167

7.3.2 循环动作说明 171

7.3.3 固定循环的编程实例 177

7.4 FS-OiMC的特殊固定循环 178

7.4.1 G83小孔排屑钻孔循环 178

7.4.2 G74、G84刚性攻丝 181

7.5 FS-OiMC的刀具补偿 183

7.5.1 刀具长度偏置 183

7.5.2 刀具半径补偿 186

7.6 FS-OiMC的程序格式 189

第8章 用户宏程序编程 191

8.1 宏程序变量 191

8.1.1 变量的基本概念 191

8.1.2 变量的分类 192

8.1.3 系统变量 193

8.2 用户宏程序指令 198

8.2.1 算术与逻辑运算指令 198

8.2.2 转移与循环指令 199

8.2.3 外部数据输出指令 201

8.3 宏程序调用、返回与变量赋值 203

8.3.1 宏程序调用与返回 203

8.3.2 自变量传送赋值 204

8.3.3 宏程序编程实例 206

8.4 宏程序执行与中断 207

8.4.1 宏程序的执行 207

8.4.2 宏程序中断 209

第9章 对话编程与Oi引导编程 213

9.1 FS-OiC的对话编程 213

9.1.1 对话编程与引导编程 213

9.1.2 对话编程的程序输入 214

9.1.3 对话编程的程序编辑 215

9.2 Oi引导编程的基本操作 216

9.2.1 常规指令的引导编程 216

9.2.2 加工循环的引导编程 219

9.3 OiTC引导循环 220

9.3.1 孔加工循环 221

9.3.2 内外圆与端面车削循环. 222

9.3.3 槽加工循环 223

9.3.4 螺纹加工循环 225

9.4 OiMC引导循环 225

9.4.1 孔群加工循环 226

9.4.2 平面铣削加工循环 229

9.4.3 型腔/槽铣削加工循环 230

9.5 OiC的轮廓编程 232

9.5.1 轮廓编程的基本操作 232

9.5.2 轮廓参数的定义 235

9.5.3 相邻两图形的轮廓计算 236

9.5.4 相邻三图形的轮廓计算 238

9.6 OiC的辅助计算功能 240

9.6.1 辅助计算的内容与操作 240

9.6.2 坐标点的辅助计算 242

9.6.3 直线与圆弧的辅助计算. 243

第3篇 硬件设计篇 246

第10章 CNC控制系统总体设计 246

10.1 设计原则与步骤 246

10.1.1 系统设计原则 246

10.1.2 系统的设计步骤与内容 247

10.2 CNC的选择 251

10.2.1 CNC的型号与规格的确定 251

10.2.2 CNC功能的确定 252

10.3 主轴系统的设计 257

10.3.1 电机基本参数的确定 257

10.3.2 电机功率的选择 258

10.3.3 加减时间的计算 261

10.4 伺服进给系统设计 263

10.4.1 伺服电机的基本选择 263

10.4.2 进给系统的稳态设计 264

10.4.3 伺服进给系统的动态设计 269

10.5 采用S形加减速的进给系统设计 272

10.5.1 进给系统加减速特性分析 272

10.5.2 S形加减速的基本设计原则 276

10.5.3 S形加减速的主要参数确定 278

10.6 进给系统驱动器的选择 282

10.6.1 驱动器的基本要求与电流计算 282

10.6.2 不同原则下的加减速电流计算 284

10.6.3 驱动器选择实例 285

第11章 电路图设计的基本准则 288

11.1 主回路与控制回路设计准则 288

11.1.1 电路图设计概述 288

11.1.2 主回路设计准则 289

11.1.3 控制回路设计准则 290

11.2 安全电路设计准则 291

11.2.1 安全电路设计准则 291

11.2.2 安全电路设计 293

11.3 I/O接口电路设计 295

11.3.1 输入连接的一般原则 295

11.3.2 开关量输出连接 302

11.4 CNC控制系统电路设计实例 304

11.4.1 主回路设计 305

11.4.2 电源回路设计 305

11.4.3 安全电路设计 307

第12章 FS-OiC控制电路设计 310

12.1 FS-OiC的综合连接 310

12.2 FS-OiC系统主回路设计 313

12.2.1 主回路的基本要求 313

12.2.2 FS-OiC主回路设计实例 315

12.3 CNC接口电路设计 317

12.3.1 CNC的基本连接 317

12.3.2 RS-232C的连接 320

12.4 I/O-Link从站接口的设计 323

12.4.1 OiC-I/O单元 323

12.4.2 主操作面板I/O单元 326

12.4.3 小型操作面板I/O单元 332

12.4.4 矩阵扫描输入操作面板I/O单元 333

12.4.5 通用I/O连接单元 335

12.4.6 源/汇点输入I/O单元 337

12.4.7 分布式I/O单元的连接 338

第13章 驱动器控制电路设计 342

13.1 αi系列伺服驱动器 342

13.1.1 伺服驱动的综合连接 342

13.1.2 驱动器主回路设计 342

13.1.3 电源模块的控制 345

13.1.4 伺服驱动模块的控制 345

13.2 αi系列主轴驱动器 347

13.2.1 主轴驱动的综合连接 347

13.2.2 主轴电机的连接 350

13.2.3 外置式位置检测元件的连接 351

13.2.4 与外部操作显示装置的连接 353

13.3 βi系列单轴伺服驱动器 354

13.3.1 伺服驱动的综合连接 354

13.3.2 驱动器主回路设计 356

13.3.3 驱动单元的连接 357

13.4 βi系列多轴驱动器 358

13.4.1 伺服驱动的综合连接 358

13.4.2 驱动器主回路设计 360

13.4.3 驱动器的连接 361

13.5 βi系列I/O-Link驱动器 362

13.5.1 伺服驱动的综合连接 362

13.5.2 伺服驱动的设计要点 364

第14章 安装与连接设计 367

14.1 电气安装设计 367

14.1.1 CNC的基本安装要求 367

14.1.2 元器件的布置要求 368

14.2 散热设计 371

14.2.1 发热量的计算 371

14.2.2 散热能力计算 373

14.2.3 热交换器与空调的选择 374

14.3 电气连接设计 376

14.3.1 连接的基本要求 376

14.3.2 干扰及其预防 377

14.3.3 接地系统设计 378

14.4 安装与连接图设计 380

第4篇 PMC设计篇 382

第15章 PMC设计基础 382

15.1 PMC的结构与原理 382

15.1.1 PMC基本结构 382

15.1.2 PMC的工作原理 385

15.1.3 PMC的工作过程 386

15.1.4 PMC的工作特点 388

15.2 PMC编程语言与程序结构 389

15.2.1 PMC的编程语言 389

15.2.2 PMC程序的基本结构 391

15.3 SA1/SB7的性能与特点 393

15.3.1 SA1/SB7的基本性能 393

15.3.2 SA1/SB7的程序特点 395

15.4 确定控制要求与选择I/O单元 396

15.4.1 PMC控制要求的确定 396

15.4.2 FS-OiC的I/O单元选择 399

15.5 PMC-I/O地址的设定与实例 400

15.5.1 PMC-I/O地址的设定 400

15.5.2 PMC的地址设定实例 402

第16章 PMC指令与编程（一） 405

16.1 PMC-SA1/SB7基本指令的编程 405

16.1.1 SA1/SB7的地址格式与范围 405

16.1.2 基本逻辑运算符号与特点 407

16.1.3 逻辑梯形图编程要点 408

16.1.4 典型梯形图程序 412

16.2 PMC-SA1/SB7功能指令概述 414

16.2.1 功能指令的编程格式 414

16.2.2 数据的存储格式 415

16.2.3 功能指令的分类 416

16.3 定时与计数指令 418

16.3.1 定时指令 418

16.3.2 计数指令 420

16.3.3 回转控制指令 421

16.4 数据比较、译码、转换与传送 423

16.4.1 数据比较指令 423

16.4.2 数据译码指令 425

16.4.3 数据转换指令 426

16.4.4 数据传送指令 428

16.5 逻辑运算扩展与算术运算指令 429

16.5.1 边沿检测指令 429

16.5.2 字节、字、双字逻辑操作指令 429

16.5.3 算术运算指令 431

16.6 PMC程序编制实例 433

16.6.1 自动换刀控制程序设计 433

16.6.2 波段开关倍率控制程序设计 435

16.6.3 倍率调节键控制程序设计 439

第17章 PMC指令与编程（二） 442

17.1 程序控制指令 442

17.1.1 程序结束指令 442

17.1.2 公共线控制指令 443

17.1.3 跳转控制指令 445

17.1.4 子程序控制指令 448

17.2 数据表操作指令 450

17.2.1 数据表的基本概念 450

17.2.2 数据检索 451

17.2.3 数据表的变址传送 453

17.3 文本显示与MMC数据读写指令 454

17.3.1 文本显示的指令 454

17.3.2 外部文本输入与显示指令 455

17.3.3 MMC数据读写指令 457

17.4 CNC状态信息的读入 458

17.4.1 CNC与PMC的数据交换 458

17.4.2 CNC状态信息的读入 462

17.4.3 加工程序执行信息的读入 464

17.5 CNC数据的读入与写出 468

17.5.1 CNC偏置值的读写 468

17.5.2 机床参数与设定数据的读写 469

17.5.3 用户宏程序变量的读写 470

17.5.4 I/O-Link输入/输出程序号的写出 471

17.6 驱动参数读写指令 471

17.6.1 伺服驱动参数的读入/写出 471

17.6.2 串行主轴参数的读入 473

17.7 刀具寿命管理数据读写指令 474

17.7.1 刀具寿命管理数据的读入 474

17.7.2 刀具寿命管理数据的写出 476

17.8 PMC轴控制 478

17.8.1 PMC轴控制的基本概念 478

17.8.2 PMC轴控制指令 479

17.8.3 PMC轴控制信号 480

第18章 PMC操作 482

18.1 PMC编辑器功能概述 483

18.1.1 PMC编程器与编辑功能 483

18.1.2 PMC编程器的基本操作 483

18.2 PMC程序参数的显示与设定 485

18.2.1 控制继电器的设定 485

18.2.2 数据表的设定 489

18.2.3 定时器与计数器的设定 491

18.3 梯形图程序的输入 492

18.3.1 程序编辑的选择与标题栏输入 492

18.3.2 独立编程元件的输入 494

18.3.3 功能指令的输入 496

18.4 梯形图程序的编辑 497

18.4.1 编程元件、行的插入 497

18.4.2 编程元件与程序段的删除 499

18.4.3 编程元件的搜索 500

18.4.4 程序块的复制与移动 501

18.4.5 地址的一次性更改 501

18.5 符号地址与文本信息的编辑 502

18.5.1 符号地址与直接输入 502

18.5.2 符号表及其编辑 504

18.5.3 文本信息及其编辑 505

18.6 PMC存储器清除与交叉表显示 506

18.6.1 PMC存储器的清除与压缩 506

18.6.2 交叉表显示 507

18.7 I/O接口、系统参数与在线监控的设定 508

18.7.1 I/O接口设定 508

18.7.2 系统参数的设定 510

18.7.3 在线监控的设定页面 511

18.8 PMC诊断功能 512

18.8.1 PMC的启动/停止与状态显示 512

18.8.2 信号跟踪 514

18.8.3 动态梯形图显示 515

18.8.4 动态梯形图瞬时采样功能 516

18.8.5 动态梯形图分割显示功能 518

第5篇 功能调试篇 519

第19章 功能调试基础 519

19.1 调试前的准备 519

19.1.1 资料与工具 519

19.1.2 基本状况检查 520

19.2 FS-OiC的连接检查 521

19.2.1 CNC连接检查 521

19.2.2 驱动器连接检查 522

19.2.3 伺服电机的连接检查 524

19.3 强电回路调试 525

19.4 CNC功能调试基础 527

19.4.1 功能调试的基本步骤 527

19.4.2 信号与参数的基本说明 528

19.4.3 CNC参数总述 531

19.4.4 参数的MDI输入与I/O接口输入 532

19.5 引导系统操作 534

19.5.1 引导系统的功能 534

19.5.2 系统数据的装载、校验与删除 535

19.5.3 系统数据的保存、备份 537

19.5.4 存储器卡的文件删除与格式化 538

第20章 伺服与主轴系统的配置 540

20.1 FSSB从站配置 540

20.1.1 CNC基本功能参数的设定与检查 540

20.1.2 FSSB从站配置 542

20.1.3 FSSB设定的引导操作 546

20.2 位置控制系统的建立与设定 549

20.2.1 闭环位置控制系统的基本概念 549

20.2.2 CNC指令与机床测量系统的匹配 550

20.2.3 半闭环系统参数计算与设定实例 552

20.3 伺服设定的引导操作 553

20.3.1 伺服设定引导页面 553

20.3.2 伺服设定参数说明与引导操作 554

20.3.3 伺服电机代码表 555

20.4 位置全闭环系统的建立与设定 557

20.4.1 位置全闭环系统的基本结构 557

20.4.2 位置全闭环系统的建立与设定 559

20.4.3 全闭环系统参数计算与设定实例 562

20.4.4 绝对式光栅全闭环系统的设定 564

20.5 主轴驱动系统的配置 566

20.5.1 主轴的功能配置与选择 566

20.5.2 串行主轴的引导操作 569

20.6 串行主轴驱动的结构配置 571

20.6.1 主轴系统的结构形式 571

20.6.2 串行主轴的配置参数 574

20.6.3 串行主轴的配置实例 576

第21章 基本坐标轴调试 578

21.1 坐标轴运行方式与条件 578

21.1.1 坐标轴调试与准备 578

21.1.2 坐标轴的特殊运行方式 579

21.1.3 坐标轴运动的基本条件与状态检查 581

21.2 坐标轴的手动功能调试 583

21.2.1 手动操作的控制信号与参数 583

21.2.2 手动操作的动作与要求 585

21.3 手动回参考点的调试 587

21.3.1 手动回参考点的方式与要求 587

21.3.2 利用编码器零脉冲建立参考点 591

21.3.3 碰撞式回参考点 593

21.3.4 绝对式编码器（或光栅）回参考点 595

21.4 轴安全保护功能的建立与调试 596

21.4.1 运动保护功能及其设定 596

21.4.2 禁区保护功能及其设定 597

21.4.3 与安全保护功能相关的信号与参数 598

21.5 坐标轴特殊选择功能的调试 600

21.5.1 位置开关功能 600

21.5.2 倾斜轴控制功能 602

21.5.3 坐标轴回退功能 603

21.6 坐标轴的误差补偿 604

21.6.1 反向间隙补偿与螺距误差补偿 604

21.6.2 螺距误差补偿实例 606

第22章 自动运行 608

22.1 自动运行的启动与停止 608

22.1.1 自动运行的内容与条件 608

22.1.2 自动运行的启动与停止 610

22.1.3 自动运行的控制信号、参数与状态清除 611

22.2 程序运行控制 613

22.2.1 程序运行控制的方式 613

22.2.2 程序运行控制信号 615

22.2.3 程序运行控制参数 615

22.3 插补功能 616

22.3.1 运动轨迹、位置控制与功能设定 616

22.3.2 运动速度控制参数 619

22.3.3 加减速控制参数 622

22.3.4 插补控制信号 623

22.4 程序与编程功能 624

22.4.1 程序输入/输出与编辑功能 625

22.4.2 程序格式的定义参数 626

22.4.3 坐标系设定参数 630

22.4.4 刀具补偿、测量与寿命管理参数 630

22.4.5 固定循环控制参数 634

22.4.6 用户宏程序控制参数 636

22.4.7 程序输入/输出信号 638

22.5 操作与显示功能 639

22.5.1 操作与显示参数 639

22.5.2 数据输入/输出控制参数 646

22.5.3 操作与显示信号 649

22.6 辅助功能控制 650

22.6.1 辅助功能的特点与处理 650

22.6.2 辅助功能控制参数与信号 652

22.7 外部数据输入与程序号检索 654

22.7.1 外部数据输入 654

22.7.2 程序号检索 656

第23章 主轴调试（一） 659

23.1 主轴功能调试概述 659

23.1.1 模拟主轴与串行主轴的特点 659

23.1.2 速度控制与位置控制功能 660

23.1.3 主轴其他控制功能 661

23.2 主轴转速控制功能 662

23.2.1 转速控制功能说明 662

23.2.2 CNC转速控制参数 663

23.2.3 转速控制信号与旋转条件 665

23.3 主轴传动级交换控制 666

23.3.1 传动级交换的基本形式 666

23.3.2 T型换挡功能说明 667

23.3.3 M型换挡功能说明 668

23.4 主轴转速控制的其他功能 671

23.4.1 主轴转速模拟量的调整 671

23.4.2 线速度恒定控制 672

23.4.3 外部主轴定向准停与换挡转速输出 673

23.4.4 主轴速度波动检测与实际转速输出 675

23.5 串行主轴速度控制 676

23.5.1 功能特点与控制参数 676

23.5.2 串行主轴速度控制信号 677

23.6 FS-OiTC的定向与定位控制 679

23.6.1 功能特点、控制参数与控制信号 679

23.6.2 定向与定位功能的使用条件 682

23.6.3 定向与定位的动作过程 684

23.7 串行主轴的定向与定位 686

23.7.1 功能特点与参数设定 686

23.7.2 控制信号与动作过程 688

第24章 主轴调试（二） 692

24.1 Cs轴控制功能 692

24.1.1 Cs轴控制的基本说明 692

24.1.2 Cs轴的设定与方式转换 696

24.1.3 Cs轴的基本操作 696

24.2 刚性攻丝功能 698

24.2.1 刚性攻丝的基本要求 698

24.2.2 刚性攻丝功能使用要点 704

24.2.3 刚性攻丝的动作调试 705

24.3 多主轴控制 707

24.3.1 多主轴控制功能 707

24.3.2 多主轴控制的配置与参数 709

24.3.3 多主轴控制信号 711

24.4 主轴同步控制 711

24.4.1 主轴同步控制的结构 711

24.4.2 主轴同步控制功能的使用 713

24.4.3 主轴同步的控制 714

24.4.4 主轴同步的动作过程 716

24.5 串行主轴附加控制功能 717

24.5.1 串行主轴附加控制功能概述 717

24.5.2 PMC主轴控制 720

24.5.3 Y/△切换控制 722

24.5.4 电机切换控制 725

第25章 特殊轴控制功能 728

25.1 PMC轴的功能与控制 728

25.1.1 PMC轴的功能特点与控制通道 728

25.1.2 PMC轴控制命令的组成 729

25.1.3 PMC轴的控制 730

25.1.4 PMC轴的运行控制 731

25.2 PMC轴控制信号与参数 732

25.2.1 PMC轴控制信号 732

25.2.2 PMC轴控制参数 735

25.3 I/O-Link轴的功能与基本控制 736

25.3.1 I/O-Link轴的特点与控制方式 736

25.3.2 I/O-Link轴的CNC控制参数与信号 738

25.3.3 I/O-Link轴参数与控制信号 739

25.4 I/O-Link轴的循环操作控制 745

25.4.1 控制命令与响应数据 745

25.4.2 循环操作的动作控制 748

25.4.3 循环操作响应数据的读入 750

25.5 I/O-Link轴的直接命令控制 752

25.5.1 I/O地址分配与信号说明 752

25.5.2 控制标记的功能 754

25.5.3 控制命令与响应数据 755

25.6 PowerMate管理器 758

25.6.1 PowerMate管理器的功能与显示 758

25.6.2 PowerMate管理器的操作 759

25.7 轴其他控制功能 761

25.7.1 双电机驱动功能 761

25.7.2 主-从同步控制功能 762

第6篇 维修篇 766

第26章 CNC状态诊断与检查 766

26.1 系统配置与状态显示 766

26.1.1 CNC配置的检查 766

26.1.2 伺服与主轴配置的检查 769

26.1.3 软件配置的变更 770

26.1.4 CNC基本工作状态的显示 771

26.2 模块工作状态的指示 772

26.2.1 故障诊断的方法与主板状态指示 772

26.2.2 附加功能板工作状态指示 774

26.3 CNC诊断数据的显示 777

26.3.1 CNC诊断信息显示 777

26.3.2 伺服驱动诊断 778

26.3.3 FSSB总线诊断 782

26.3.4 主轴诊断 782

26.4 负载表与波形显示 784

26.4.1 负载表显示 784

26.4.2 波形显示的基本设定 785

26.4.3 波形显示 787

26.5 日常维护页面的显示与设定 789

26.5.1 日常维护状态显示与编辑 789

26.5.2 日常维护页面的设定 791

第27章 CNC报警与处理 793

27.1 CNC报警的分类与显示 793

27.1.1 CNC报警的分类 793

27.1.2 现行报警的显示 794

27.1.3 报警履历的显示 795

27.2 操作履历的显示 797

27.2.1 操作履历的显示格式 797

27.2.2 操作履历显示的设定 800

27.3 常见报警的处理 801

27.3.1 常见报警的处理 801

27.3.2 回参考点报警的处理 802

27.4 伺服、主轴系统报警的处理 805

27.4.1 位置测量系统报警的处理 805

27.4.2 驱动器报警的处理 806

27.4.3 FSSB总线报警的处理 809

27.4.4 串行主轴通信报警的处理 809

27.5 CNC故障的综合分析 810

27.5.1 手动操作不能进行 810

27.5.2 回参考点故障 812

27.5.3 自动工作不能进行 813

第28章 驱动器报警与处理 815

28.1 αi系列电源与伺服模块的检查与维修 815

28.1.1 电源模块的状态指示与风机维修 815

28.1.2 伺服驱动模块的状态指示与维修 818

28.1.3 利用伺服调整页面的故障检查 819

28.2 α系列主轴模块的检查与维修 820

28.2.1 α系列主轴驱动的基本诊断 820

28.2.2 SPM的报警显示 821

28.2.3 SPM的错误显示 825

28.3 βi系列驱动器的故障诊断与维修 826

28.3.1 βi系列驱动器的故障显示 826

28.3.2 熔断器与风机的更换 828

28.4 电机与编码器的检查与维修 829

28.4.1 电机的基本状态检查 829

28.4.2 编码器的检查 830

28.5 伺服驱动器故障的分析与处理 831

28.6 I/O-Link轴的报警处理 834

附录A PMC信号地址分配表 839

附录B PMC信号说明表 846

附录C 串行主轴参数汇总表 861

附录D FS-OiCCNC报警总览 869

附录E 串行主轴CNC报警与PSM模块报警总览 883

附录F PMC报警总览 887