注册质量工程师手册 第2版PDF电子书下载

序 3

译者序 3

第二版序 3

第一版序 3

如何使用本书 3

鸣谢 3

第一篇 管理与领导 3

第1章 A.质量哲学与基础 3

质量的历史 3

什么是质量？ 7

第2章 B.质量管理体系 9

1.战略规划 9

2.展开技术 12

3.质量信息系统 27

第3章 C.ASQ职业行为道德规范准则 34

道德规范中的棘手事项 35

第4章 D.领导原则与技巧 37

发展、组建和组织团队 37

领导质量活动 40

第5章 E.促进的原则与技巧 42

在团队环境中促进师的角色和职责 42

整理想法和做决定 44

第6章 F.沟通技巧 47

沟通技巧的需求 47

创造共同的愿景 47

沟通过程 48

第7章 G.顾客关系 51

顾客的需要与要求 51

质量功能展开 52

顾客驱动的质量 55

第8章 H.供方管理 57

采购标准与规范 57

调查、审核与抽样检验 57

供方调查 58

供方分级与评价 60

第9章 I.克服质1量改进中的障碍 63

质量改进的12项障碍 63

第一篇小结 64

第二篇 质量体系 69

第10章 A.质量体系要素 69

第11章 B.质1量体系的文件 72

第12章 C.质量标准和其他指南 74

国家标准和国际标准 74

ISO 9000族标准 74

其他质量标准 77

马尔科姆·波多里奇国家质量奖 77

第13章 D.质量审核 79

1.审核类型 79

2.审核角色和职责 80

3.审核策划和实施 80

4.审核报告和后续活动 81

第14章 E.质量成本 83

质量经济 83

质量成本体系目标 84

质量成本管理 85

质量成本类别 85

实施 87

质量成本收集 87

质量成本的汇总和分析 88

质量成本报告 88

质量成本的使用 88

质量改进和减少质量成本 89

质量成本的原则和经验教训 89

第15章 F.质1量培训 91

概述 91

开发培训方案 91

需求分析 92

开发课程和教材 93

确定有效性 93

最后的思想 95

第二篇小结 95

第三篇 产品和过程设计 99

第16章 A.质量特性的分类 99

计量值的测量 99

计数值的测量 99

第17章 B.设计输入和评审 101

设计背景和定义 101

产品／过程开发周期 101

设计评审 102

设计输入 103

第18章 C.技术图样和规范 105

尺寸和公差 105

第19章 D.设计验证 108

第20章 E.可靠性和维修性 109

概述 109

1.预测和预防维修工具 109

2.系统可靠性和维修性指标 112

3.浴盆曲线和其他失效模式 117

4.可靠性、安全性和危害评审工具 119

第三篇小结 135

第四篇 产品和过程控制 139

第21章 A.产品和过程控制工具 139

控制计划 139

作业指导书 142

第22章 B.材料控制 143

1.材料标识、状态和可追溯性 144

2.材料隔离 146

3.缺陷分类 146

4.材料评审委员会（MRB） 147

第23章 C.验收抽样 148

抽样检验与100％检验 149

1.抽样概念 149

计数抽样方案的类型 154

2.抽样标准和抽样方案 158

计量抽样方案 162

序贯抽样方案 166

3.样本完整性 170

第24章 D.测量和试验 193

测量过程 193

1.测量工具和技术 193

2.破坏性和非破坏性试验 202

第25章 E.计量 204

简介和范围 204

测量概述 204

计量概念 208

溯源 210

校准 210

第26章 F.测系统分析 212

量具的重复性和再现性 212

术语和定义 213

实施量具R&R研究 214

第四篇小结 217

第五篇 持续改进 221

第27章 A.质量控制工具 221

流程图 221

帕累托图（排列图） 223

因果图 224

控制图 225

检查表 225

散布图 226

直方图 228

运行图（链图、折线图） 229

图形工具总结 230

第28章 B.质量管理和策划工具 231

亲和图 232

相互关联图 233

树图 235

过程决策计划图 236

矩阵图 240

优先矩阵 240

活动网络图和箭条图 242

过程图 246

过程价值链（PVC）图 248

标杆管理 250

质量管理和策划工具的总结 251

第29章 C.持续改进技术 252

全面质量管理（TQM） 253

改善（Kaizen） 253

PDSA或PDCA 253

流程再造 254

六西格玛 254

保持和沟通变革 262

约束理论 263

鼓—缓冲器—绳子（DBR） 263

精益企业 264

第30章 D.纠正措施 272

阶段1：识别机会（识别问题） 272

阶段2：分析目前过程 274

阶段3：制定最佳的解决方案（纠正） 275

阶段4：实施改进 276

阶段5：研究结果 276

阶段6：把方案标准化 276

阶段7：计划未来（有效的评估） 277

第31章 E.预防措施 278

验证预防措施的有效性 279

稳健设计 279

第五篇小结 280

第六篇 定量方法和工具 283

第32章 A.数据的收集和整理 283

1.数据类型 283

2.测量尺度 283

3.数据收集方法 284

4.数据的准确性 285

5.描述统计 286

6.描述相关关系的图形方法 289

7.描述分布的图形方法 291

第33章 B.定量概念 293

1.术语 293

2.得出统计结论 293

3.概率术语和概念 294

第34章 C.概率分布 300

1.连续分布 300

2.离散分布 303

第35章 D.统计决定 305

1.点估计和置信区间 305

2.假设检验 309

3.成对比较检验 319

4.拟合度检验 320

5.方差分析（ANOVA） 322

6.列联表 325

第36章 E.变量的相关关系 328

1.线性回归 328

2.一元线性回归 330

3.时间-序列分析 331

第37章 F.统计过程控制（SPC） 333

1.目标和优势 333

2.一般原因和特殊原因 333

3.变量选择 334

4.合理子组 334

5.控制图 335

6.控制图分析 350

7.预控制图 352

8.短期运行统计过程控制 353

第38章 G.过程和绩效能力 355

1.过程能力研究 355

2.计算过程绩效和规范 356

3.过程能力指数 357

4.过程绩效指数 357

第39章 H.试验设计和分析 360

1.术语 360

2.策划和组织试验 362

3.设计原则 363

4.单因子试验 368

5.全析因试验 371

6.两水平部分析因试验 372

第六篇小结 374

第七篇 附录 377

附录A ASQ注册质量工程师（CQE）知识大纲 377

附录B 控制限计算公式 383

附录C 控制图常数 384

附录D 至少占总体99％的统计容差因子（“k值”） 385

附录E 选定Z值的标准正态分布 386

附录F 标准正态分布下Z值右侧的面积 388

附录G F分布F0.90 390

附录H F分布F0.95 393

附录I F分布F0.99 396

附录J 二项分布 399

附录K 卡方分布 401

附录L 指数分布 403

附录M 泊松分布 404

附录N 中位数的秩 406

附录O 正态比数 408

附录P t分布值 410

附录Q 部分国家（美国）和国际质量体系标准 412

尾注 414

术语表 418

参考书目 429

第一篇 5

图1.1 戴明14点 5

表1.1 质量影响的比较 7

图2.1 战略质量规划有效性的10个测评 10

图2.2 关键路径法（CPM） 11

图2.3 XYZ公司展示板 17

图2.4 行动计划格式示例 18

图2.5 行动计划实施日程表示例 19

表2.1 典型的项目策划步骤 23

图2.6 工作分解结构（局部） 25

图2.7 甘特图示例 26

图2.8 信息系统战略矩阵 29

图2.9 软件开发的V模型 30

图2.10 目前状态报告示例 32

图4.1 连结团队架构 38

图5.1 名义小组技术排序表 45

图5.2 多轮投票 45

图7.1 文书工作过程的质量屋QFD 53

图7.2 输入-输出需求矩阵 53

图7.3 轿车车门的质量屋 54

表7.1 顾客价值的展开 55

第二篇 69

图10.1 产品寿命周期和质量体系要素 69

图11.1 质量文件系统的层次 72

表14.1 质量成本要素分类 85

表15.1 五个层次的评价 94

图15.1 培训和教育 95

第三篇 100

图16.1 用通止规检验轴的直径 100

图18.1 一些形位公差符号 106

图18.2 图样中形位公差的解释 106

图18.3 有和没有形状公差的零件图 106

图18.4 尺寸带有位置公差的两个零件 107

表20.1 在各时间段内的失效数 111

表20.2 失效率、概率密度函数和可靠度 111

图20.1 失效率对时间 111

图20.2 概率密度函数对时间 112

图20.3 可靠度函数对时间 112

图20.4 分布函数对时间 112

图20.5 典型的串联系统 113

图20.6 典型的并联系统 113

图20.7 有n个部件处于备用模式的备用系统 114

图20.8 通用失效率模型（浴盆曲线） 117

图20.9 恒定失效率的概率密度函数 118

图20.10 恒定失效率的可靠度函数 118

图20.11 不同形状和尺度参数的威布尔模型的概率密度函数 118

图20.12 不同形状和尺度参数的威布尔模型的失效率函数 118

图20.13 设计FMEA空白表格 125

图20.14 过程FMEA空白表格 125

表20.3 设计FMEA严重度准则 127

表20.4 过程FMEA严重度准则 127

表20.5 设计FMEA发生频度准则 128

表20.6 过程FMEA发生频度准则 128

表20.7 设计FMEA可探测度准则 129

表20.8 过程FMEA探测度准则 129

图20.15 设计FMEA示例 131

图20.16 过程FMEA示例 132

图20.17 失效模式影响和严重度分析 133

图20.18 简单的故障树 135

第四篇 141

图21.1 控制计划示例：第1页 141

图21.2 控制计划示例：第2页 141

表22.1 有关材料评审委员会运作的标准 147

图23.1 抽检特性（OC）曲线 150

图23.2 平均检出质量曲线：N＝∞，n＝50，c＝3 152

图23.3 改变样本量（n）而接收数不变时对OC曲线的影响 153

图23.4 在样本量（n）不变情况下，接收数（c）改变的影响 153

图23.5 在接收数（c）和样本量（n）不变情况下，批量（N）改变的影响 154

图23.6 样本量等于批量10％的抽样方案的特性曲线 154

图23.7 二次抽样方案的OC曲线：n1＝75，c1 ＝ 0，r1＝3，n2＝75，c2＝3，r2＝4 156

图23.8 二次抽样方案的平均检出质量曲线 156

图23.9 二次抽样方案的平均样本量曲线 158

图23.10 正常、加严、放宽检验的转移规则 160

图23.11 ANSI／ASQ Z1.9—2003标准的结构和构造 163

图23.12 序贯抽样方案决定区域 166

图23.13 ANSI／ASQ Z1.4—2003标准中表Ⅷ：放宽检验的限制数 172

图23.14 ANSI／ASQ Z1.4—2003标准中表Ⅰ：样本量字码 173

图23.15 ANSI／ASQ Z1.4—2003标准中表Ⅱ-A：正常检验的一次抽样方案 174

图23.16 ANSI／ASQ Z1.4—2003标准中表Ⅲ-A：正常检验的二次抽样方案 175

图23.17 ANSI／ASQ Z1.4—2003标准中表IN-A：正常检验的多次抽样方案 177

图23.18 图23.17 ANSI／ASQ Z1… 9—2003标准中表A-2：样本量字码 181

图23.19 ANSI／ASQ Z1.9—2003标准中表C-1：标准差未知下正常和加严检验方案总表（单侧规范限—表1） 182

图23.20 ANSI／ASQ Z1.9—2003标准中表B-5：用标准差法估计批不合格百分数表 183

图23.21 ANSI／ASQ Z1.9—2003标准中表B-3：标准差未知下正常和加严检验方案总表（双侧规范限和表2—单侧规范限） 192

表24.1 工业用长度和角度测量的典型标准和仪器 196

图24.1 ISO／R468表面粗糙度参数 198

图24.2 表面粗糙度的其他参数 199

图24.3 圆度测量仪的两种类型：（a）测试台旋转；（b）工件旋转 199

图24.4 确定中心的四种方法 200

图24.5 坐标测量仪的分类 202

图25.1 基准分级 205

表25.1 国际单位制基本单位 206

表25.2 SI基本单位的定义 206

图25.2 SI单位和名称的关系 207

图25.3 影响测量过程的因素 209

图26.1 量具重复性和再现性数据表 213

图26.2 量具重复性和再现性报告 215

第五篇 222

图27.1 四个基本的流程图符号 222

图27.2 回归分析方法 223

图27.3 根据检查表数据作帕累托图 224

图27.4 因果图模板 225

图27.5 校车安全差异的因果图 225

图27.6 根据检查表数据作帕累托图 226

图27.7 散布图五种可能的关系 227

表27.1 数据表 228

图27.8 培训时间对缺陷 228

图27.9 根据检查表作直方图 229

图27.10 运行图 230

图28.1 学生焦点小组亲和图 233

图28.2 HIGH LIFT公司生产线辅助子过程的相互关联图 234

图28.3 简化的生产线停止运转故障树 236

图28.4 生产成本改进目标树局部 237

表28.1 接收／交库／储存 PDPC的问题、可能的原因和一般影响总结 238

图28.5 接收／交库／储存子过程的PDPC图 239

图28.6 质量机能展开矩阵图 241

表28.2 生产线支持过程的改进过程活动、顺序和时间 243

图28.7 简化CPM计划网络—辅助线改进实施 244

表28.3 生产线支持过程的详细计划 245

图28.8 企业层次的过程图 247

图28.9 可视的选项—改进的子过程图／PDPC 248

图28.10 生产系统过程通用价值链图（a）分析视图b）一般系统图 249

图28.11 标杆和突破思维 251

图29.1 策划-实施-研究-行动基本循环 254

表29.1 六西格玛需求检查表 256

图29.2 西格玛质量水平的含义 259

图29.3 正态分布曲线说明3σ和6σ特性的符合性 260

图29.4 当中心没有偏移的时候，6σ质量水平仅有0.002 ppm不符合目标规范要求 260

图29.5 1.5σ偏移后有3.4 ppm不符合规范 260

图29.6 缺陷率（PPm）和西格玛质量水平 261

图29.7 六西格玛量度和实施战略 262

图29.8 价值流图 265

图29.9 库存的海洋往往隐藏了未解决的问题 267

图29.10 C型生产单元 267

图29.11 防错技术确保圆的和方的管件能被放到正确的容器内，如果放的容器不对，零件就不会穿过顶部的洞 270

图30.1 纠正措施的七个阶段 272

表30.1 波峰焊过程的控制规定 277

表30.2 过程认可检查清单 277

表31.1 故障-安全装置的类型 278

第六篇 284

图32.1 计数表或检查表示例 284

图32.2 频数分布、点图和直方图 287

图32.3 茎叶图 289

图32.4 箱线图 290

图32.5 箱图 290

图32.6 多组箱线图示例 290

图32.7 正态概率图 291

图32.8 威布尔概率图 292

图34.1 正态曲线示例 300

图34.2 正态密度函数 301

表34.1 一些分布的表达式、均值和方差 302

图36.1 散布图 328

图36.2 r值示意图 330

图36.3 时间序列示例 331

图37.1 巧克力生产过程传送带 335

图37.2 选择合理子组的巧克力生产过程传送带 335

图37.3 测量数据输入X-R控制图 336

图37.4 已完成的X-R控制图 337

图37.5 X-s控制图的示例 339

图37.6 单值移动极差图的示例 340

图37.7 带有相应量规的中位数控制图 341

表37.1 MAMR的示例 343

图37.8 p图的示例 344

图37.9 np图示例 345

图37.10 u图示例 347

图37.11 c控制图示例 348

图37.12 cusum（累积和）控制图示例 349

图37.13 有V型模板的cusum（累积和）控制图示例 350

图37.14 预控图的示例 353

表39.1 23全析因数据收集表 361

表39.2 23全析因数据收集表—已填好数据 361

表39.3 有试验均值的23全析因数据收集表 363

图39.1 主效应图 364

表39.4 使用十和一格式的23全析因设计 365

表39.5 显示交互效应的23全析因设计 365

图39.2 交互效应图 366

表39.6 23半析因设计（也叫23-1设计） 366

表39.7 可由读者填写的带交互列的23半析因设计 367

表39.8 24全析因设计 367

表39.9 有交互效应的24-1部分析因设计 368

表39.10 拉丁方设计 370

图39.3 数据点图、粗线连接每个温度的平均值 370

表39.11 22全析因随机化试验 371

表39.12 有交互效应和结果的22全析因随机化试验 371

表39.13 将数据输入电子表格Excel准备两因子的ANOVA 372

表39.14 用微软Excel计算的结果，从数据分析菜单中点击工具栏 372

表39.15 使用信号／嗓声比的例子 373

表39.16 内部和外部阵列说明 374