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第一部分 基础篇 2

第1章 导论 2

1.1 舰船腐蚀控制工作的重要性 3

1.1.1 腐蚀问题的客观性 3

1.1.2 舰船腐蚀和泄漏问题的普遍性 3

1.1.3 舰船防腐防漏工作的军事意义 3

1.1.4 舰船腐蚀控制的经济价值 4

1.2 舰船腐蚀控制战略思考 4

1.2.1 国家战略工程 4

1.2.2 美国海军发展战略启示 5

1.2.3 我国舰船腐蚀控制战略思考 9

1.3 舰船腐蚀控制与舰船总体和材料技术 9

1.3.1 舰船发展历史回顾 10

1.3.2 舰船形式与结构材料的多样性 11

1.3.3 各型动力装置与材料防腐蚀 16

1.3.4 总体关键技术与腐蚀防护 20

1.4 舰船腐蚀控制系统工程概论 22

1.4.1 腐蚀控制工程的重要位置 22

1.4.2 腐蚀控制必须进行顶层设计 22

1.4.3 腐蚀控制必须进行全过程系统控制 23

1.4.4 腐蚀控制管理流程非常重要 23

1.5 舰船腐蚀控制技术发展与展望 23

1.5.1 美国航空母舰腐蚀控制关键技术发展趋势 23

1.5.2 舰船腐蚀控制技术薄弱环节 25

1.5.3 舰船腐蚀控制需求 25

1.5.4 舰船腐蚀控制技术研究学科发展展望 26

参考文献 28

第2章 腐蚀与腐蚀控制基础 29

2.1 腐蚀概念 29

2.1.1 概述 29

2.1.2 腐蚀的危害 29

2.1.3 金属发生腐蚀的条件 30

2.2 腐蚀动力学 33

2.2.1 化学腐蚀与电化学腐蚀 33

2.2.2 电极反应 35

2.2.3 平衡电极电位与金属热力学稳定性 36

2.2.4 极化与极化过程 38

2.2.5 腐蚀电位 41

2.2.6 析氢腐蚀与吸氧腐蚀 42

2.2.7 钝化 44

2.3 腐蚀分类与腐蚀环境 44

2.3.1 腐蚀类型 44

2.3.2 全面腐蚀与均匀腐蚀 46

2.3.3 局部腐蚀及其原因 47

2.3.4 点蚀及腐蚀形貌 48

2.3.5 缝隙腐蚀 49

2.3.6 应力腐蚀及特征 50

2.3.7 腐蚀疲劳及特征 51

2.3.8 杂散电流腐蚀 54

2.3.9 生物污损与微生物腐蚀 55

2.3.10 腐蚀环境 57

2.3.11 船舶在海水中的腐蚀特点 58

2.3.12 铝合金舰船腐蚀与钢质舰船腐蚀差异 61

2.4 腐蚀控制方法 62

2.4.1 金属腐蚀防护基本原理 62

2.4.2 抑制或减小流体造成的腐蚀的措施 63

2.4.3 舰船工程常用的腐蚀控制方法 63

参考文献 66

第3章 耐蚀金属材料 67

3.1 船用耐蚀金属材料发展 67

3.2 舰船用结构钢 68

3.2.1 分类 68

3.2.2 舰船结构钢的发展现状 68

3.2.3 碳钢 71

3.2.4 合金钢 73

3.2.5 船体结构钢 74

3.2.6 船用轮机材料 77

3.3 不锈钢 79

3.3.1 如何提高钢的耐蚀性 79

3.3.2 不锈钢的分类和特点 81

3.3.3 不锈钢在海洋环境中的腐蚀 84

3.4 铜合金 86

3.4.1 分类与特点 86

3.4.2 应用铜合金的注意事项 88

3.5 钛合金 90

3.5.1 分类与使用 90

3.5.2 钛合金在舰船上应用的腐蚀与防护 92

3.6 铝及铝合金 94

3.6.1 分类及特点 94

3.6.2 铝合金在船舶上的应用 100

3.7 金属复合材料 102

3.7.1 金属基复合材料 102

3.7.2 爆炸焊接及复合材料 106

参考文献 111

第4章 舰船腐蚀环境 113

4.1 外部海洋环境 113

4.1.1 海水 113

4.1.2 海洋大气 114

4.2 渤海、黄海、东海、南海的自然环境特征 115

4.2.1 海水温度 115

4.2.2 海水盐度 117

4.2.3 降水量 118

4.2.4 雾 119

4.2.5 污损生物 119

4.2.6 污染情况 119

4.3 青岛、三亚、宁波的自然环境特征 121

4.3.1 青岛近岸海域的环境特征 121

4.3.2 三亚 126

4.3.3 宁波 129

4.4 武汉、上海、葫芦岛的环境特征 132

4.4.1 武汉 132

4.4.2 上海 133

4.4.3 葫芦岛 135

4.5 全球海域海水盐度和温度 138

4.6 舰船自身腐蚀环境 140

4.6.1 概述 140

4.6.2 舰船杂散电流腐蚀环境 141

4.6.3 舰船结构特殊腐蚀环境 141

参考文献 142

第5章 舰船腐蚀试验 144

5.1 概述 144

5.2 腐蚀试验方法 144

5.2.1 自然环境试验 144

5.2.2 实验室环境试验 147

5.2.3 实船试验 150

5.3 腐蚀试验结果处理与评定 151

5.3.1 常用腐蚀评定方法 152

5.3.2 腐蚀评定指标选择 157

5.4 典型腐蚀试验实施 158

5.4.1 电化学测试试验 158

5.4.2 实验室腐蚀试验 161

5.4.3 局部腐蚀试验 165

5.4.4 加速腐蚀试验 166

5.4.5 自然环境中的腐蚀试验 167

参考文献 171

第二部分 技术篇 174

第6章 舰船阴极保护技术 174

6.1 阴极保护技术简介 174

6.1.1 概述 174

6.1.2 阴极保护原理 175

6.1.3 涂层和阴极保护的相互作用 176

6.1.4 阴极保护的应用范围 177

6.2 舰船阴极保护设计方法 178

6.2.1 阴极保护电位准则 178

6.2.2 舰船阴极保护设计应考虑的因素 178

6.2.3 阴极保护经验设计方法 179

6.2.4 缩比模型阴极保护设计方法 183

6.2.5 数值模拟阴极保护优化设计方法 184

6.3 舰船牺牲阳极阴极保护 186

6.3.1 牺牲阳极材料 186

6.3.2 船体牺牲阳极阴极保护 188

6.3.3 压载舱的阴极保护 190

6.3.4 海水管系的阴极保护 192

6.4 舰船外加电流阴极保护 193

6.4.1 外加电流阴极保护装置 194

6.4.2 舰船外加电流阴极保护设计与安装 197

6.5 阴极保护系统的使用与维护 198

6.5.1 牺牲阳极保护系统 198

6.5.2 外加电流阴极保护系统 198

参考文献 199

第7章 舰船涂料 201

7.1 概述 201

7.1.1 舰船涂料的特点 201

7.1.2 舰船涂料的分类 201

7.1.3 舰船涂料的作用 203

7.1.4 舰船涂料的使用要求 203

7.2 舰船各部位涂料性能要求及常用品种 204

7.2.1 船底防锈涂料 204

7.2.2 船底防污涂料 207

7.2.3 水线涂料 209

7.2.4 船壳涂料 210

7.2.5 甲板涂料 212

7.2.6 内舱涂料 213

7.3 特种舰船涂料 218

7.3.1 防结冰涂料 218

7.3.2 太阳热反射涂料 218

7.3.3 阻燃涂料 222

7.3.4 防火涂料 223

7.3.5 阻尼涂料 225

7.3.6 隐身涂料 228

7.4 舰船涂料的施工 234

7.4.1 表面预处理 234

7.4.2 施工环境条件控制 235

7.4.3 涂装过程控制 236

7.4.4 涂装完毕检验 236

7.4.5 涂装检查名称、内容和标准 237

7.4.6 涂料及其涂膜缺陷处理 237

7.4.7 防护与安全 244

参考文献 247

第8章 金属表面处理与覆盖技术 248

8.1 金属表面工程 248

8.1.1 表面转化改性技术 248

8.1.2 薄膜技术 248

8.1.3 涂镀层技术 249

8.1.4 表面工程技术的应用 249

8.2 金属表面处理技术 250

8.2.1 电镀 250

8.2.2 表面转化改性技术 261

8.2.3 热浸镀 272

8.3 金属表面热喷涂涂层技术 278

8.3.1 热喷涂技术概述 278

8.3.2 热喷涂工艺的特点 278

8.3.3 热喷涂方法的种类及技术 279

8.3.4 热喷涂涂层材料 282

8.3.5 热喷涂涂层的性能 283

8.3.6 热喷涂技术的应用 284

8.4 金属表面冷喷涂涂层技术 286

8.4.1 冷喷涂技术概述 286

8.4.2 冷喷涂设备及涂层形成机理 286

8.4.3 冷喷涂工艺的特点 287

8.4.4 冷喷涂涂层材料及性能 288

8.4.5 冷喷涂技术的应用 288

8.5 金属表面非金属涂层技术 289

8.5.1 搪瓷涂覆 289

8.5.2 陶瓷涂覆 291

8.5.3 塑料涂覆 293

8.6 其他防护涂层技术 296

8.6.1 激光熔覆 296

8.6.2 热扩散 297

8.6.3 离子注入 299

8.6.4 化学气相沉积 301

8.6.5 物理气相沉积 301

8.7 金属表面处理与覆盖技术的应用 303

8.7.1 表面技术在修复中的应用 303

8.7.2 表面技术在提高材料耐蚀性方面的应用 306

8.7.3 利用表面技术提高材料的耐磨性 306

8.7.4 利用表面技术提高材料的疲劳强度 307

参考文献 307

第9章 电绝缘技术 308

9.1 概述 308

9.2 金属间电偶腐蚀机理与控制原理 309

9.2.1 电偶腐蚀 309

9.2.2 电偶对与电偶腐蚀发生条件 310

9.2.3 电偶序与电偶腐蚀 311

9.2.4 电偶腐蚀效应 314

9.2.5 影响电偶腐蚀的主要因素 314

9.2.6 常见的避免和防治电偶腐蚀的措施 316

9.3 异种金属接触腐蚀特性试验 318

9.3.1 自然腐蚀电位测量 318

9.3.2 电偶腐蚀测量 321

9.4 舰船海水管系电绝缘技术研究 322

9.4.1 异金属接触腐蚀控制措施 323

9.4.2 管系电绝缘状态的测量评定方法 325

9.5 电绝缘材料性能筛选试验 326

9.5.1 舰船海水管系对密封垫片的要求 327

9.5.2 舰船海水管系密封垫片的优化选型 327

9.5.3 电绝缘试验研究及试验结果分析 329

9.5.4 样机抗冲击试验及法兰螺栓拧紧力矩试验 333

9.6 海水管系电绝缘产品的研制与应用及电绝缘效果检测要求 334

9.6.1 产品研制与应用 334

9.6.2 舰船的电绝缘效果检测要求 334

9.7 电绝缘涂层 337

9.7.1 发展现状 337

9.7.2 防腐绝缘涂料配方设计与优化研究 338

9.7.3 防腐绝缘涂料样品制备 343

9.7.4 涂层耐蚀性能测试 343

9.7.5 涂装与施工 346

9.8 特殊情况的电绝缘结构 347

参考文献 348

第10章 密封材料技术 349

10.1 概述 349

10.1.1 现状及分析 349

10.1.2 舰船密封的分类和要求 350

10.1.3 密封技术发展 351

10.2 典型密封材料和制品 352

10.2.1 密封材料 352

10.2.2 密封垫片 354

10.2.3 密封填料 355

10.3 垫片密封及筛选 357

10.3.1 垫片密封结构失效分析 357

10.3.2 密封材料筛选试验 361

10.4 新型柔性石墨密封材料研制 368

10.4.1 问题的提出 368

10.4.2 柔性石墨密封材料对金属的腐蚀影响 368

10.4.3 舰用缓蚀型柔性石墨板材的制备 372

10.5 密封材料改进筛选试验 374

10.5.1 金属波形复合垫片的试验研究 374

10.5.2 密封件产品性能数据的综合分析 377

10.5.3 分析及结论 378

参考文献 379

第11章 舰船轴用密封技术和装置 380

11.1 概述 380

11.2 典型密封结构失效分析 380

11.2.1 海水泵机械密封失效分析及对策研究 380

11.2.2 填料密封失效分析 384

11.3 新型舰船泵用集装式机械密封装置研究 388

11.3.1 机械密封技术发展的方向和特点 388

11.3.2 新型集装式机械密封研制 389

11.3.3 机械密封辅助装置研制与试验 393

11.3.4 机械密封试验 394

11.4 舰船艉轴耐磨损复合填料密封装置 395

11.4.1 现状与改进对策 395

11.4.2 新型填料密封改进 397

11.4.3 密封填料性能测试、试验 402

参考文献 404

第12章 介质隔离与腐蚀环境改善技术 405

12.1 热绝缘包覆 405

12.1.1 热绝缘包覆材料及其作用 405

12.1.2 热绝缘包覆材料的种类 406

12.1.3 热绝缘包覆材料在舰船中的应用 407

12.1.4 热绝缘包覆材料的施工工艺 408

12.1.5 热绝缘包覆层下的腐蚀与防护 409

12.2 腐蚀介质隔离 410

12.2.1 覆盖层隔离方法 410

12.2.2 包覆隔离技术 411

12.3 腐蚀环境控制 412

12.3.1 消除积水和积垢 413

12.3.2 环境温度及湿度控制 413

12.3.3 空气中的盐分去除 414

12.4 缓蚀剂 415

参考文献 416

第13章 腐蚀和泄漏监测、检测 418

13.1 舰船腐蚀和泄漏监测、检测简介 418

13.1.1 舰船腐蚀和泄漏监测、检测的意义 418

13.1.2 舰船腐蚀和泄漏监测、检测技术发展方向 418

13.2 舰船腐蚀检测和监测技术及方法 419

13.2.1 舰船常用腐蚀检测技术及方法 419

13.2.2 舰船常用腐蚀监测技术及方法 421

13.3 舰船泄漏监测和检测方法 426

13.3.1 常用泄漏监测和检测方法 426

13.3.2 舰船新型腐蚀和泄漏检测设备 427

13.4 舰船典型部位腐蚀和泄漏检测系统应用 428

13.4.1 舰船用腐蚀和泄漏检测系统设备 428

13.4.2 美军海军舰船现用腐蚀和泄漏检测系统设备 430

13.5 舰船腐蚀监检测技术发展 433

13.5.1 便携式非插入局部腐蚀检测系统 433

13.5.2 舰船涂层下腐蚀无损检测技术 434

13.5.3 管路系统腐蚀在线监测技术（动态测厚系统） 436

参考文献 439

第14章 舰船防腐防漏评估 441

14.1 概述 441

14.2 舰船防腐防漏方案综合评估 441

14.2.1 层次分析法 442

14.2.2 模糊综合评判法 444

14.2.3 模糊层次分析在舰船防腐防漏方案评估中的应用 445

14.2.4 舰船防腐防漏方案评估典型案例 448

14.3 舰船寿命预测 452

14.3.1 基于力学的寿命预测方法 453

14.3.2 基于概率统计的寿命预测方法 456

14.3.3 基于信息新技术的寿命预测方法 456

14.4 涉及腐蚀的船舶结构极限强度与可靠性评估 457

14.4.1 均匀腐蚀模型 457

14.4.2 局部腐蚀模型 459

14.5 舰船典型部位防腐设计方案仿真评估方法 460

14.5.1 基本原理和方法 460

14.5.2 水下部位船体防腐设计方案仿真评估方法研究 462

14.6 舰船腐蚀与防护数据库 463

14.6.1 舰船腐蚀专家系统建设 464

14.6.2 舰船管路完整性管理 466

14.6.3 涂层、阴极保护和绝缘保护状态评估 468

参考文献 469

第15章 材料腐蚀特性与试验 471

15.1 概述 471

15.2 结构钢及配套材料腐蚀特性 471

15.2.1 试验内容和方法 471

15.2.2 在室内静止海水的腐蚀行为 473

15.2.3 腐蚀电位及与腐蚀行为的关系 476

15.2.4 海水周浸条件下的腐蚀 478

15.2.5 在海水中的极化曲线 480

15.2.6 室内静止海水中的电偶腐蚀 482

15.2.7 电绝缘效果 493

15.2.8 主要结论 494

15.3 铝合金在海洋环境中的自然腐蚀 495

15.3.1 铝合金在海洋大气中的腐蚀 495

15.3.2 铝合金在静态海水中的腐蚀 496

15.3.3 铝合金在动态海水中的腐蚀 501

15.3.4 不同金属自然腐蚀电位和电偶序 502

15.3.5 铝合金在静态海水中的电偶腐蚀 503

15.3.6 铝合金动态海水中的电偶电流 507

15.3.7 铝合金结构材料匹配选择 509

15.4 海水管路材料的腐蚀行为 510

15.4.1 紫铜 510

15.4.2 铜镍合金 511

15.4.3 锡青铜 512

15.4.4 黄铜 512

15.4.5 铝青铜 513

15.4.6 双相不锈钢 514

15.4.7 钛合金 515

15.5 海水管路材料配套腐蚀特性 515

15.5.1 试验材料及试样 515

15.5.2 海水管系材料在静止海水中的电位序 517

15.5.3 海水管系材料在静止海水中的腐蚀率 518

15.5.4 11种海水管系材料的极化曲线 518

15.5.5 管系材料电偶腐蚀性能 520

参考文献 528

第三部分 工程篇 530

第16章 水面舰船船体结构腐蚀与防护 530

16.1 概述 530

16.1.1 船舶结构组成与分类 530

16.1.2 船舶结构金属保护原理 531

16.1.3 腐蚀保护方法分类 531

16.2 船舶结构的防腐蚀设计 532

16.2.1 腐蚀介质对船舶结构侵蚀性的评估 533

16.2.2 零部件材料的选择及保护方法的确定 533

16.2.3 消除连接零部件和组件的不良影响 534

16.2.4 确定结构构件的合理形状和布局 536

16.3 船体结构腐蚀 537

16.3.1 船体结构特点及影响腐蚀因素 537

16.3.2 水线及以下船体外板腐蚀与防护设计 539

16.3.3 水线以上船体腐蚀特点与防护设计 540

16.3.4 甲板的腐蚀特点与防护设计 541

16.4 船体水下附体和结构 542

16.4.1 艉轴 542

16.4.2 螺旋桨 543

16.4.3 舵装置 544

16.5 内舱的腐蚀 544

16.5.1 内部舱室腐蚀影响因素 544

16.5.2 工作舱和居住舱 545

16.5.3 卫生舱 545

16.5.4 难于维护保养的船体内部结构 546

16.5.5 液舱的腐蚀特点与防护设计 548

16.6 舾装及舾装件腐蚀 549

16.6.1 舾装件的腐蚀 549

16.6.2 甲板面舾装件的腐蚀原因 550

16.6.3 甲板面舾装件的腐蚀控制 550

16.6.4 内装的腐蚀控制 551

16.7 舰船外加电流阴极保护系统技术要求 552

16.7.1 系统主要部件特性与规格 552

16.7.2 设计与选用要求 554

16.8 舰船牺牲阳极阴极保护系统技术要求 555

16.8.1 常用牺牲阳极系列 555

16.8.2 牺牲阳极特性 555

16.8.3 牺牲阳极型号规格与主要尺寸 556

16.8.4 设计要求 558

参考文献 560

第17章 潜艇结构腐蚀与防护 561

17.1 概述 561

17.2 潜艇结构典型腐蚀问题及分析 562

17.2.1 水线及以下船体结构 562

17.2.2 上层建筑及指挥台围壳区域的腐蚀 563

17.2.3 上层建筑及非耐压壳体内部区域的腐蚀 563

17.2.4 液舱的腐蚀 564

17.2.5 潜艇舾装的腐蚀 565

17.3 潜艇用无机富锌涂料的失效机理 567

17.3.1 试验体系 567

17.3.2 研究内容与试验方案 568

17.3.3 试验方法 569

17.3.4 试验结论 569

17.4 海水及海水交变压力对涂层破损的影响 571

17.4.1 试验装置和条件 571

17.4.2 试验方法 571

17.4.3 静水压力对涂层吸水率的影响 572

17.4.4 小结及分析 574

17.5 牺牲阳极材料失效 576

17.5.1 概述 576

17.5.2 工作电位-时间曲线 577

17.5.3 阳极电化学性能 577

17.5.4 电流效率 578

17.5.5 实海试验 578

17.5.6 试验结果 580

17.6 牺牲阳极阴极保护系统电流屏蔽效应 580

17.6.1 概述 580

17.6.2 分块边界元法的基本思想 581

17.6.3 复杂结构阻挡式屏蔽效应和单点吸收式屏蔽效应综合影响 583

17.6.4 复杂结构阻挡式和多点吸收式“屏蔽效应”影响 583

17.6.5 分析及结论 585

参考文献 585

第18章 铝合金舰船船体结构腐蚀及控制方法 587

18.1 概述 587

18.1.1 铝合金船舶发展 587

18.1.2 结构材料与特点 588

18.1.3 铝合金的主要腐蚀形态 589

18.1.4 国内铝质快艇腐蚀防护现状调研 590

18.2 铝合金舰船腐蚀防护设计 593

18.2.1 铝合金舰船腐蚀防护要点 593

18.2.2 阴极保护优化设计 594

18.3 铝合金舰船腐蚀控制要求 599

18.3.1 船体结构腐蚀控制要求 599

18.3.2 海水管系的防腐防漏要求 600

18.3.3 其他管路系统、设备的防腐防漏要求 601

18.3.4 技术设计、施工设计及建造要求 602

18.4 铝合金舰船典型腐蚀故障与处理措施 602

18.4.1 总体情况 602

18.4.2 典型腐蚀故障分析与处理 602

18.5 微弧氧化表面处理技术及应用 614

18.5.1 大型铝合金工件的微弧氧化处理工艺 614

18.5.2 微弧氧化技术在螺旋桨叶片表面处理中的应用 616

18.5.3 铝及其合金物件微弧氧化工艺要求 619

参考文献 622

第19章 舰船管路系统防腐防漏技术 623

19.1 概述 623

19.1.1 舰船管路系统基本组成 623

19.1.2 船舶管路腐蚀 625

19.1.3 决定管路材料耐蚀性的因素 626

19.2 淡水管系腐蚀特点与防腐防漏设计 627

19.2.1 船舶淡水系统及材料应用概况 627

19.2.2 淡水管路典型材料腐蚀特点 628

19.2.3 淡水管路选材发展方向 631

19.2.4 淡水管路防腐防漏设计 631

19.3 高温管路腐蚀 633

19.3.1 材料与使用环境 633

19.3.2 排气管材料的腐蚀环境分析 633

19.3.3 渗铝涂层的性能及应用 634

19.4 管路系统弹性连接技术 638

19.4.1 概述 638

19.4.2 管道振动与泄漏的关系 639

19.4.3 管路系统连接的发展趋势 639

19.4.4 设备和管路的隔振 640

19.4.5 管路的弹性连接 641

19.4.6 管路流体系统的消振 642

19.5 先进密封垫片 643

19.5.1 水系统和油系统用垫片 643

19.5.2 蒸汽系统用垫片 644

19.5.3 排烟系统垫片 645

19.6 排烟管选材及防腐技术要求 645

19.6.1 合理选材 645

19.6.2 采用耐高温腐蚀涂层 645

19.7 日用淡水系统管路及附件要求 646

19.7.1 一般要求 646

19.7.2 选材 646

19.7.3 工艺和安装 648

19.8 船舶法兰选型要求 648

19.8.1 一般要求 648

19.8.2 技术要求 648

19.9 船舶用管路系统接头选型技术要求 649

19.9.1 选型要求 649

19.9.2 材料及外观要求 651

19.10 管路与船体连接件的选型要求 652

19.10.1 舰船管道与船体刚性、弹性连接要求 652

19.10.2 金属波形膨胀节选型要求 654

19.11 密封垫片选型技术要求 657

19.11.1 产品分类 657

19.11.2 技术要求 657

19.11.3 选用原则 658

19.11.4 原材料控制 659

19.11.5 加工工艺过程 659

19.11.6 技术要求 660

参考文献 661

第20章 海水管路腐蚀规律及防护技术 662

20.1 概述 662

20.2 舰船海水管路的腐蚀环境特点及规律 662

20.2.1 腐蚀环境 662

20.2.2 海水腐蚀影响因素 663

20.2.3 腐蚀破损特点和规律 668

20.3 海水管路腐蚀机理 671

20.3.1 海水流动对管路的腐蚀 671

20.3.2 缝隙腐蚀 675

20.3.3 电偶腐蚀 677

20.3.4 脱成分腐蚀 679

20.3.5 潮湿海洋大气腐蚀 680

20.3.6 污水系统的腐蚀 681

20.4 海水管路的腐蚀防护技术 682

20.4.1 钢管镀锌 682

20.4.2 非金属覆层 682

20.4.3 硫酸亚铁成膜处理 683

20.4.4 阴极保护 685

20.4.5 铁合金牺牲阳极与铁合金电解成膜联合保护 689

20.4.6 海水管系防污防腐系统 691

20.5 铜镍合金管路应用 694

20.5.1 提高认识与认清形势 694

20.5.2 钝化与成膜 695

20.5.3 最大流速选择 698

20.5.4 阀门材料选择 700

20.6 海水管路的腐蚀控制要求 700

20.6.1 海水管路选材依据 701

20.6.2 海水管路材料使用注意事项 702

20.6.3 防腐蚀措施的选用 702

20.6.4 海水管路选材和防腐蚀措施推荐配套方案 702

20.6.5 合理设计 703

20.7 电偶腐蚀控制技术要求 704

20.7.1 控制电偶腐蚀的一般原则 704

20.7.2 实施控制电偶腐蚀措施时的注意事项 704

20.7.3 合理选材控制电偶腐蚀 704

20.7.4 电偶腐蚀的防护 707

20.8 电绝缘技术要求 708

20.8.1 概述 708

20.8.2 基本要求 708

20.8.3 绝缘法兰的结构要求 708

20.8.4 法兰的制造要求 709

20.8.5 绝缘密封垫片和紧固件绝缘零件的技术要求 710

20.8.6 紧固件 711

20.8.7 绝缘法兰的安装和检验 711

20.8.8 电绝缘状况的测量方法 712

20.8.9 维护及电绝缘故障处理 713

参考文献 713

第21章 舰船设备防腐防漏技术 714

21.1 概述 714

21.2 舰船冷却设备腐蚀与控制 714

21.2.1 早期冷却设备腐蚀破损事故分析 715

21.2.2 空调冷却器模拟试验分析 719

21.2.3 冷却设备的腐蚀特点 726

21.2.4 冷却设备的腐蚀控制 729

21.3 舰船用水泵防腐防漏 733

21.3.1 形式与原理 733

21.3.2 型号和特点 735

21.3.3 腐蚀特点 737

21.3.4 水泵存在的问题 738

21.3.5 水泵防腐防漏的优化改进 739

21.4 舰船用液压系统和设备的防漏 741

21.4.1 工作原理和组成 741

21.4.2 密封装置 742

21.4.3 管路与管接头 748

21.5 舰船用阀门防腐防漏 749

21.5.1 船用阀门技术的发展概况 749

21.5.2 新型阀门的型号特点 749

21.5.3 腐蚀现象和特点 751

21.5.4 密封性能优化改进 752

21.6 舰船用海水滤器防腐防漏 754

21.6.1 腐蚀现象和特点 754

21.6.2 典型腐蚀问题分析 755

21.6.3 防腐措施 758

21.7 舰船用锅炉防腐防漏 758

21.7.1 舰船锅炉破管原因分析 758

21.7.2 锅炉防潮保温技术 759

21.7.3 舰船锅炉的防腐管理 760

21.8 舰船电子电气设备的腐蚀控制 760

21.8.1 “三防”结构设计 760

21.8.2 “三防”工艺设计 761

21.8.3 防腐措施 761

21.9 其他装置 762

21.9.1 艉轴 762

21.9.2 高压气瓶 764

21.10 舰船通用离心泵、旋涡泵防腐防漏技术要求 766

21.10.1 材料及铸件要求 766

21.10.2 结构要求 766

21.10.3 使用性能 767

21.10.4 试验检验 768

21.10.5 机械密封检验 769

21.11 舰船用海水冷却设备防腐技术要求 769

21.11.1 管束选材建议 769

21.11.2 水室内结构材料选材 769

21.11.3 水室防腐技术要求 770

21.11.4 管束防腐技术要求 771

21.12 舰船液压系统防漏技术要求 772

21.12.1 主要构成 772

21.12.2 一般要求 772

21.12.3 液压阀件 772

21.12.4 液压密封件 773

21.12.5 密封胶 774

21.12.6 液压管接件 775

21.12.7 液压泵组 776

21.12.8 液压元件及液压油 776

21.13 舰船用柴油机、空压机防腐防漏技术要求 777

21.13.1 总则 777

21.13.2 柴油机防腐防漏技术要求 778

21.13.3 空压机防腐防漏技术要求 781

21.14 舰船通用阀门防腐防漏技术要求 783

21.14.1 通则 783

21.14.2 阀门连接尺寸与结构 784

21.14.3 密封副 785

21.14.4 阀门的关闭件 785

21.14.5 阀杆与阀杆的螺母、轴承 786

21.14.6 填料、带孔填料垫、填料压盖 786

21.14.7 阀门静压寿命试验 786

21.14.8 阀门的检验规则 787

21.15 舰船辅机及管路系统密封填料选型技术要求 788

21.15.1 产品分类 788

21.15.2 选型要求 788

21.15.3 检验规则 789

参考文献 789

第22章 舰船全寿命周期防腐防漏工程实施 791

22.1 舰船防腐防漏工作的组织 791

22.1.1 工作流程 791

22.1.2 一般原则 791

22.1.3 顶层组织要求 792

22.1.4 顶层设计要求 793

22.2 任务评估与方法确定 794

22.2.1 腐蚀介质对舰船结构侵蚀性的评定和预估 794

22.2.2 材料的选择及与防腐防漏方法的确定 794

22.3 材料和方法相容性设计 797

22.3.1 一般原则 797

22.3.2 注意事项 798

22.3.3 典型材料相容性设计案例 798

22.3.4 管路系统材料相容性设计 801

22.4 结构优化设计要求 802

22.4.1 舰船总体布置设计要求 802

22.4.2 合理结构设计 803

22.5 涂装设计与阴极保护设计 805

22.5.1 涂装设计 805

22.5.2 阴极保护设计 806

22.6 舰船防腐防漏设计要求 806

22.6.1 总则 806

22.6.2 防腐蚀 807

22.6.3 防漏 811

22.6.4 设备防腐防漏 812

22.7 加工制造及建造过程中的腐蚀防护与控制 813

22.7.1 冷加工 813

22.7.2 热加工 813

22.7.3 非标准管配件制作 814

22.7.4 管路与附件的布线和安装 815

22.7.5 涂装施工与检查 822

22.7.6 外加电流保护装置安置与安装 823

22.7.7 牺牲阳极安装方法 824

22.7.8 设备安装与试运行 825

22.7.9 避免船体水下部位电腐蚀 826

22.8 舰船建造防腐防漏技术要求 828

22.8.1 文件准备 828

22.8.2 船体建造和舾装要求 828

22.8.3 管系与管系附件要求 832

22.9 防腐防漏系统的使用、维护和修理 833

22.9.1 材料腐蚀的监检测 833

22.9.2 腐蚀环境监测和电位检测 837

22.9.3 涂层与阴极保护的维护、修理 840

22.9.4 舱底的清洁 842

22.9.5 海水管路的正确使用、维修和保养 842

参考文献 842