机械工程创新实训教程PDF电子书下载

第1篇 知识储备 3

1 机械工程创新实训基本理论知识 3

1.1 金属材料的性能 3

1.1.1 工艺性能与使用性能 3

1.1.2 金属材料的机械性能 3

1.1.3 常用金属材料 4

1.2 钢的热处理 7

1.2.1 钢的热处理工艺 7

1.2.2 钢的退火和正火 7

1.2.3 钢的淬火和回火 8

1.2.4 表面热处理 9

1.2.5 热处理常用设备 11

1.2.6 热处理常见缺陷 12

1.3 机械制造工艺基本理论 12

1.3.1 机械加工工艺过程基本概念 12

1.3.2 定位与定位基准 13

1.4 金属塑性变形 16

1.5 机械工程创新实训简介 17

1.5.1 机械工程创新实训的目的和要求 17

1.5.2 机械工程创新实训安全技术 18

第2篇 冷加工 23

2 钳工 23

2.1 钳工概述 23

2.1.1 钳工的工作范围 23

2.1.2 钳工的加工特点 23

2.1.3 钳工常用的设备和工具 23

2.2 常用量具 25

2.2.1 常用量具及其使用方法 25

2.2.2 量具维护与保养 30

2.3 划线 31

2.3.1 划线的分类和作用 31

2.3.2 划线工具及其用途 32

2.4 划线方法与步骤 35

2.4.1 平面划线方法与步骤 35

2.4.2 立体划线方法与步骤 35

2.5 锯削 36

2.5.1 手锯 36

2.5.2 锯切操作 37

2.6 锉削 38

2.6.1 锉刀 38

2.6.2 锉削操作要领 39

2.7 钻孔、扩孔和铰孔 41

2.7.1 钻孔 41

2.7.2 扩孔与铰孔 43

2.8 攻螺纹和套螺纹 44

2.8.1 攻螺纹 44

2.8.2 套螺纹 46

2.9 装配 47

2.9.1 装配工艺过程 47

2.9.2 装配方法 48

2.9.3 典型连接件装配方法 48

2.9.4 部件装配和总装配 50

2.9.5 拆卸工作 51

2.9.6 装配新工艺 52

3 车削加工 53

3.1 车削概述 53

3.2 车床 55

3.2.1 机床的型号 55

3.2.2 卧式车床的组成 56

3.2.3 其他车床 58

3.2.4 车床传动 59

3.3 车刀 60

3.3.1 车刀的结构 60

3.3.2 车刀的刃磨 61

3.3.3 车刀的安装 62

3.4 零件的安装及车床附件 63

3.4.1 三爪自定心卡盘 63

3.4.2 四爪单动卡盘 64

3.4.3 顶尖、跟刀架及中心架 65

3.4.4 心轴 66

3.4.5 花盘及弯板 67

3.5 车床操作要点 68

3.5.1 刻度盘及其手柄的使用 68

3.5.2 车削步骤 69

3.6 车削工艺 70

3.6.1 车端面 70

3.6.2 车圆柱面 71

3.6.3 车圆锥面及成形面 73

3.6.4 车台阶面 75

3.6.5 车槽及切断 76

3.6.6 车螺纹 77

3.6.7 滚花 78

3.7 车削综合工艺分析 79

3.7.1 轴类、套类零件的车削 79

3.7.2 车削综合工艺 80

3.8 工件材料的切削加工性 80

4 铣削加工 82

4.1 铣工概述 82

4.2 铣床 86

4.2.1 万能卧式铣床 86

4.2.2 升降台铣床及龙门铣床 87

4.3 铣刀及其安装 88

4.3.1 铣刀 88

4.3.2 铣刀的安装 89

4.4 铣床附件及工件安装 90

4.4.1 铣床附件及其应用 90

4.4.2 工件的安装 93

4.5 铣削基本操作 95

4.5.1 铣平面 95

4.5.2 铣斜面 97

4.5.3 铣键槽 97

4.5.4 铣成形面 98

4.5.5 铣齿形 99

5 板料冲压 101

5.1 冲压设备 101

5.2 板料冲压的基本工序 102

5.3 冲模 105

5.4 冲压件的结构设计 106

6 刨削加工 108

6.1 刨工概述 108

6.2 刨床 109

6.2.1 牛头刨床 109

6.2.2 龙门刨床 112

6.3 刨刀及其安装 113

6.4 刨削基本操作 114

6.4.1 刨平面 114

6.4.2 刨沟槽 116

6.4.3 刨成形面 117

7 磨削加工 118

7.1 磨工概述 118

7.2 磨床 119

7.3 砂轮的安装、平衡及修整 121

7.3.1 砂轮的特性 121

7.3.2 砂轮的安装、平衡及修整 122

7.4 零件的安装及磨床附件 123

7.5 磨削工艺 124

第3篇 热加工 129

8 焊接 129

8.1 焊接概述 129

8.1.1 焊接定义 129

8.1.2 焊接方法分类及发展现状 129

8.2 电弧焊 130

8.2.1 焊接电弧 131

8.2.2 焊条电弧焊 131

8.2.3 其他常用电弧焊方法 135

8.2.4 焊接设备 138

8.3 其他焊接方法 141

8.3.1 气焊 141

8.3.2 电阻焊 142

8.3.3 电渣焊 143

8.3.4 螺柱焊 144

8.3.5 摩擦焊 144

8.3.6 激光焊 145

8.3.7 高频焊 146

8.3.8 扩散焊 146

8.3.9 钎焊 147

8.4 焊接检验 147

8.4.1 常见焊接缺陷 147

8.4.2 焊接质量检验 149

8.5 常用金属材料的焊接 150

9 锻压 152

9.1 锻压概述 152

9.2 金属的加热与锻件的冷却 153

9.2.1 下料 153

9.2.2 坯料加热 153

9.2.3 锻件冷却 156

9.2.4 锻后热处理 156

9.3 自由锻造 157

9.3.1 自由锻的主要设备 157

9.3.2 自由锻的基本工序及其操作 158

9.3.3 自由锻件常见缺陷及产生原因 161

9.4 模锻 161

10 铸造 163

10.1 铸造概述 163

10.2 造型与制芯 164

10.2.1 铸型的组成 164

10.2.2 型（芯）砂的组成 165

10.2.3 型（芯）砂的性能 166

10.2.4 型（芯）砂的制备 166

10.2.5 模样、芯盒与砂箱 166

10.2.6 手工造型 168

10.2.7 制芯 170

10.2.8 浇注系统 172

10.2.9 冒口 172

10.3 熔炼与浇注 173

10.3.1 铸铁 173

10.3.2 铸铁熔炼 174

10.3.3 浇注工艺 176

10.4 特种铸造 177

10.4.1 熔模铸造 177

10.4.2 压力铸造 178

10.4.3 金属型铸造 178

10.4.4 离心铸造 179

10.4.5 低压铸造 179

10.5 铸件的落砂、清理及缺陷分析 180

第4篇 先进制造技术与工艺 185

11 特种加工技术 185

11.1 数控电火花线切割加工 185

11.1.1 数控电火花线切割加工机床的分类与组成 185

11.1.2 数控电火花线切割的加工工艺与工装 186

11.1.3 数控电火花线切割机床的操作 189

11.1.4 数控快走丝电火花线切割加工实例 198

11.2 电火花成形加工 201

11.2.1 电火花成形加工的原理 201

11.2.2 电火花成形加工的特点及应用范围 202

11.2.3 电火花加工的局限性 203

11.2.4 电火花成形加工在模具制造业中的应用 204

11.3 电解加工 204

11.4 超声波加工 206

12 快速成形技术 208

12.1 快速成形技术简介 208

12.2 快速成形工艺应用 209

第5篇 机械工程创新实训 213

13 综合与创新训练 213

13.1 综合与创新训练概述 213

13.1.1 综合与创新训练简介 213

13.1.2 综合与创新训练的意义 214

13.2 毛坯种类与选择 214

13.2.1 毛坯的种类 214

13.2.2 毛坯的选择 215

13.3 加工方法选择及经济性分析 216

13.3.1 零件加工方法的选择 216

13.3.2 加工经济性分析 218

13.4 典型零件的综合工艺过程分析 219

13.4.1 轴类零件 219

13.4.2 盘套类零件 221

13.5 创新 223

13.6 创新设计与加工工艺实例 224

13.6.1 活塞高精度磨削加工的弹性套式夹具 224

13.6.2 超声作用下双曲盘研磨凸度滚子加工装置及加工方法 225

13.6.3 圆柱滚子超精磨削精度和表面质量在线监测装置及在线监测方法 227

13.6.4 四平面往复式圆柱滚子研磨方法与装置 228

14 案例汇总及实训总结 231

14.1 机械工程创新实训案例汇总 231

14.2 机械工程创新实训总结 252