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第一篇 工程训练指导 3

第1章 工程材料 3

1.1金属材料与钢的热处理 3

常用的金属材料——钢与铸铁 3

钢的热处理工艺 5

1.2钢铁材料的火花鉴别 7

1.3热处理安全技术操作规范 8

第2章 铸造 9

2.1概述 9

铸造生产的特点 9

铸造生产的工艺过程 9

2.2铸造工艺参数选择与确定 10

铸造工艺参数 10

浇冒口系统 10

浇注位置的确定 11

分型面的选择 12

2.3型（芯）砂 13

型（芯）砂组成和性能要求 13

型芯的作用和性能要求 14

制芯方法 14

2.4砂型铸造方法和工艺 15

手工造型 15

机器造型 20

2.5铸铁的熔炼、浇注成型以及铸造缺陷分析 23

铸造合金种类 23

铸铁的熔炼 23

浇注成型以及铸造缺陷分析 25

2.6铸造新技术及发展 28

造型技术 28

金属凝固理论 28

金属基复合材料 29

铸件的轻量化与组合铸件 29

计算机在铸造中的应用 29

2.7铸造训练 29

造型工具及辅具 29

造型操作基本技术 30

2.8铸造安全技术操作规程 33

第3章 压力加工 35

3.1概述 35

3.2压力加工的分类及简介 35

3.3常用锻造设备及使用 37

锻造加工设备 37

常用手工自由锻造工具 38

加热设备 38

3.4锻造工艺 39

金属的加热目的和锻造温度 39

手工自由锻造的基本工序及操作 40

机器锻造的基本工序及操作 44

自由锻造工艺规程要素简介 45

胎膜锻造 47

模锻 48

3.5板料冲压 49

冲压设备 49

冲压基本工序和冲模结构 51

3.6自由锻造的工艺分析与检验 52

3.7锻造训练 54

3.8压力加工安全技术操作规程 56

第4章 焊接 57

4.1概论 57

焊接的特点 57

焊接方法的分类 57

焊接接头的组成 58

金属材料的焊接性 58

4.2手工电弧焊 59

手弧焊的焊接过程及焊接电弧 59

手工电弧焊设备与工具 60

焊条 61

手弧焊工艺 62

对接平焊的操作技术 63

4.3气焊和气割 64

气焊的特点和应用 64

气焊的设备与工具以及辅助器具 64

焊丝与焊剂 65

气焊火焰（氧乙炔焰） 66

气焊的基本操作技术 67

气割 67

4.4其他焊接方法简介 68

电阻焊 68

钎焊 70

气体保护焊 70

埋弧自动焊 71

手工等离子切割 72

4.5焊接缺陷与检验 73

焊接应力与变形 73

焊接缺陷 73

焊接检验 74

4.6焊接训练 76

手工电弧焊 76

气焊 77

4.7手弧焊的安全技术操作规程 78

第5章 车削加工 79

5.1车削的基本知识 79

切削运动和切削用量 80

普通车床的组成和传动 81

车刀材料 85

车刀的组成及结构形式 87

车刀的主要角度及其作用 88

车刀的刃磨 88

车刀的安装 89

车床附件和工件装夹 90

常用测量工具 93

5.2车床操作要点 97

5.3轴类零件的车削 98

车削外圆 99

车端面、切槽和切断 102

车削传动轴零件实例 104

5.4盘、套类零件的车削 106

车内孔和内沟槽 106

在车床上钻孔、扩孔、铰孔和镗孔 107

车圆锥面 110

车螺纹 112

滚花 115

车削盘套类零件实例 116

制定零件加工工艺的要求 120

5.5车削安全技术操作规程 121

第6章 铣削与刨削加工 122

6.1铣削加工 122

铣床及其主要附件 123

工件的安装 128

基本操作方法 128

齿轮加工 134

6.2铣削安全技术操作规程 137

6.3刨削加工 137

基本知识 137

B6050牛头刨床的传动系统 140

刨削的基本方法 142

6.4刨削操作要领及安全技术操作规程 146

第7章 磨削加工 147

7.1磨削 147

砂轮及其安装 148

平面磨床的结构与磨削运动 149

7.2平面磨削工艺 150

7.3外圆磨削工艺 152

7.4磨削安全技术操作规程 154

第8章 钳工 156

8.1概述 156

钳工的基本操作 156

钳工工作的范围及在机械制造与维修中的作用 156

钳工工作台和虎钳 157

8.2划线 158

划线的作用及种类 158

划线的工具及其用法 159

划线基准 161

划线操作要点 162

立体划线示例 162

8.3锯割 163

锯割的作用 163

锯割的工具 164

锯割的操作 165

锯割操作注意事项 166

8.4锉削 167

锉削加工的应用 167

锉刀 167

锉削操作 168

平面的锉削方法及锉削质量检验 170

锉削注意事项 171

8.5钻孔、扩孔和铰孔 171

钻床 171

麻花钻头 173

钻孔常用附件 174

钻孔操作 175

护孔与铰孔 175

8.6攻螺纹、套螺纹 176

攻螺纹 176

套螺纹 179

8.7錾削、刮削与研磨 181

錾削 181

刮削 184

研磨 187

8.8装配 189

装配的概念 189

装配的工艺过程 189

典型组件装配方法 190

拆卸工作的要求 192

8.9钳工安全技术操作规程 192

第9章 数控加工 194

9.1数控加工概述 194

数控机床 194

数控加工原理和工作方式 196

9.2数控车床 198

数控车床概述 198

数控车床坐标系 200

数控车削加工工艺的主要内容 201

数控车床加工编程 202

数控车床的机床面板说明及操作 209

编程举例 213

9.3数控铣床 215

数控铣床概述 215

基本编程 217

基本操作 219

9.4数控加工安全技术操作规程 221

第10章 特种加工 222

10.1概述 222

10.2电火花加工 223

电火花加工的基本原理 223

电火花加工工艺及设备 224

电火花加工的特点和应用范围 225

电火花线切割加工编程 226

10.3电解加工 228

电解加工的基本原理 228

电解加工的基本概念 229

电解加工的特点、方法和应用 229

10.4激光加工 230

激光加工的基本原理 230

激光加工的特点、方法及应用 230

10.5超声波加工 232

超声波加工的基本原理 232

超声波加工的特点、方法及应用 232

10.6电子束加工 233

10.7离子束加工 234

10.8特种加工安全技术操作规程 234

第11章 CAD／CAM 235

11.1 CAD／CAM技术概述 235

CAD／CAM的基本概念 235

CAD／CAM的特点、应用及软件组成 236

11.2 Cimatron E的使用 236

Cimatron E简介 236

Cimatorn的设计功能 238

Cimatorn的数控加工 242

传输过程 248

11.3 CAD／CAM安全技术操作规程 249

第二篇 工程训练报告 253

训练项目1 工程材料报告 253

训练项目2 铸造报告 256

训练项目3 压力加工报告 262

训练项目4 焊接报告 265

训练项目5 车削加工报告 268

训练项目6 铣削、刨削加工报告 273

训练项目7 磨削加工报告 276

训练项目8 钳工报告 278

训练项目9 数控加工实习报告 282

训练项目10 特种加工实习报告 285

训练项目11 CAD／CAM实习报告 287

训练项目12 综合试卷 288