机械制造技术基础 下PDF电子书下载

第2版前言 1

第1版前言 1

第1章 绪论 1

1.1 制造业、制造系统与制造技术 1

1.2 机械制造业在国民经济中的地位和作用 1

1.3 我国机械制造业现状 2

1.4 机械制造学科的范畴及研究内容 3

1.5 机械制造学科发展趋势 5

1.6 本课程的性质、任务及目的 7

第2章 金属切削及机床基本知识 8

2.1 概述 8

2.1.1 机械零件的种类及其表面形成原理 8

2.1.2 切削运动和切削用量 11

2.1.3 刀具切削部分的几何参数 13

2.1.4 切削层参数与切削方式 19

2.1.5 金属切削机床基本知识 21

2.2 金属切削过程的基本规律 27

2.2.1 金属切削过程 27

2.2.2 切削力 32

2.2.3 切削热和切削温度 39

2.2.4 刀具磨损与刀具寿命 42

2.3 切削条件的合理选择 46

2.3.1 工件材料的切削加工性 46

2.3.2 刀具材料 47

2.3.3 刀具几何参数的合理选择 51

2.3.4 切削液的作用和选择 54

2.3.5 切削用量的合理选择 55

2.4 磨削 63

2.4.1 磨削运动及磨削用量 63

2.4.2 砂轮特性及其选择 64

2.4.3 磨削过程 68

2.4.4 高效磨削方法简介 72

复习思考题 73

第3章 外圆表面加工 75

3.1 外圆表面加工的技术要求及方案选择 75

3.1.1 外圆表面加工的技术要求 75

3.1.2 外圆表面加工的方案选择 75

3.2 外圆车削 76

3.2.1 常用车刀的结构 76

3.2.2 CA6140型卧式车床的功能和运动 77

3.2.3 CA6140型卧式车床的主运动链 81

3.2.4 CA6140型卧式车床的进给运动链 84

3.2.5 CA6140型卧式车床的结构 90

3.3 外圆磨削 104

3.3.1 工件外圆的磨削方法 104

3.3.2 M1432A型万能外圆磨床 107

复习思考题 113

第4章 平面加工 114

4.1 概述 114

4.1.1 平面加工的技术要求 114

4.1.2 常用的平面加工方法 115

4.1.3 平面加工方案的选择 115

4.2 铣削加工 117

4.2.1 铣削过程及其特点 118

4.2.2 常用铣床 123

4.3 刨削加工 126

4.3.1 刨削过程及其特点 126

4.3.2 刨床与插床 128

4.4 平面磨削 129

4.4.1 平面磨削的方法 129

4.4.2 平面磨床 130

复习思考题 132

第5章 孔加工 133

5.1 孔加工的技术要求 133

5.1.1 孔的分类 133

5.1.2 孔的技术要求 133

5.2 孔的常规加工方法 134

5.2.1 钻孔 134

5.2.2 扩孔 138

5.2.3 锪孔 138

5.2.4 铰孔 139

5.2.5 镗孔 141

5.2.6 拉削加工 143

5.2.7 高精度孔的磨削与珩磨 147

5.2.8 深孔加工 151

5.2.9 孔的典型加工方案选择 154

5.3 孔加工的典型设备 154

5.3.1 钻削加工机床 154

5.3.2 镗床 157

复习思考题 160

第6章 齿轮及螺纹表面加工 162

6.1 圆柱齿轮加工 162

6.1.1 圆柱齿轮的结构特点与技术要求 162

6.1.2 齿轮加工方法概述 163

6.1.3 滚齿加工 165

6.1.4 插齿加工 176

6.1.5 剃齿加工 178

6.1.6 珩齿和磨齿加工 180

6.1.7 圆柱齿轮齿部加工工艺方案选择 181

6.2 螺纹加工 182

6.2.1 螺纹的技术要求 182

6.2.2 螺纹加工的成形原理 182

6.2.3 螺纹加工方法 182

复习思考题 187

第7章 机床夹具设计 189

7.1 概述 189

7.1.1 基准及其分类 189

7.1.2 工件在工艺系统内的安装 191

7.1.3 机床夹具的组成及分类 193

7.2 工件在夹具中的定位 194

7.2.1 工件的六点定位原理 194

7.2.2 常见定位方式与定位元件 196

7.3 定位误差的分析与计算 205

7.3.1 定位误差的概念及产生的原因 205

7.3.2 定位误差的分析与计算 207

7.3.3 加工误差不等式 212

7.4 工件在夹具中的夹紧 212

7.4.1 夹紧装置的组成及基本要求 212

7.4.2 确定夹紧力的原则 213

7.4.3 常用的夹紧机构 216

7.5 夹具的连接元件、对刀装置和引导元件 224

7.5.1 夹具的连接元件 224

7.5.2 对刀装置 226

7.5.3 引导元件 228

7.6 典型机床夹具 231

7.6.1 钻床夹具 231

7.6.2 铣床夹具 236

7.6.3 镗床夹具 240

7.6.4 组合夹具 245

7.7 夹具设计的方法和步骤 251

7.7.1 明确夹具的设计任务 251

7.7.2 定位方案的确定 252

7.7.3 对刀元件或导向元件的选择和确定 254

7.7.4 夹紧方案的确定 254

7.7.5 夹具总图的绘制 254

7.7.6 夹具有关尺寸和技术要求的标注 255

复习思考题 256

第8章 机械加工质及其控制 259

8.1 基本概念 259

8.1.1 机械加工精度 259

8.1.2 机械加工表面质量 261

8.2 影响机械加工误差的主要因素 263

8.2.1 机床误差 263

8.2.2 刀具误差 266

8.2.3 工艺系统的弹性变形 267

8.2.4 工艺系统的热变形 273

8.2.5 工件内应力（残余应力） 276

8.2.6 其他因素 277

8.2.7 提高和保证加工精度的措施 278

8.3 机械加工表面质量的形成及其影响因素 280

8.3.1 表面粗糙度的形成及其影响因素 280

8.3.2 加工表面硬化及其影响因素 282

8.3.3 表面金相组织变化与磨削烧伤 284

8.3.4 表面层的残余应力 286

8.3.5 工艺系统的振动 286

8.3.6 提高零件表面质量的工艺途径 288

8.4 机械加工质量的统计分析 289

8.4.1 加工误差的性质 289

8.4.2 正态分布曲线法 289

8.4.3 控制图法 292

复习思考题 295

第9章 机械加工工艺规程设计 297

9.1 基本概念 297

9.1.1 生产过程和机械加工工艺过程 297

9.1.2 机械加工工艺过程的组成 297

9.1.3 生产纲领与生产类型 299

9.1.4 机械加工工艺规程 300

9.1.5 制订机械加工工艺规程的步骤 303

9.1.6 工艺规程的技术经济分析 306

9.2 工艺路线的拟定 307

9.2.1 定位基准的选择 308

9.2.2 加工方法的选择 310

9.2.3 加工阶段的划分 313

9.2.4 工序内容的合理安排 313

9.2.5 安排加工顺序的原则和方法 314

9.3 工序具体内容的确定 315

9.3.1 加工余量和工序尺寸的确定 315

9.3.2 机床及工艺装备的选择 318

9.3.3 时间定额的确定 319

9.4 工艺尺寸链 321

9.4.1 工艺尺寸链的概念 321

9.4.2 工艺尺寸链的计算公式（极值法） 322

9.4.3 工艺尺寸链的应用 323

9.5 制订机械加工工艺规程的实例 327

9.5.1 主轴类零件机械加工工艺规程的制订 327

9.5.2 箱体类零件的加工工艺 334

9.6 计算机辅助工艺规程设计（CAPP） 339

9.6.1 概述 339

9.6.2 CAPP系统的功能 342

9.6.3 CAPP系统的类型及工作原理 343

9.7 数控加工工艺规程简介 345

9.7.1 数控加工工艺的概念 345

9.7.2 数控加工内容的选择 346

9.7.3 数控加工工艺的特点 346

9.7.4 数控加工工艺性分析 346

9.7.5 数控加工工艺路线的设计 348

9.7.6 数控加工工序的设计 349

9.7.7 数控加工工艺文件 350

复习思考题 351

第10章 机械装配工艺基础 355

10.1 机械装配工艺规程的制订 355

10.1.1 机械装配生产类型及其特点 355

10.1.2 制订机械装配工艺规程的原始资料和基本原则 356

10.1.3 制订装配工艺规程的方法和步骤 357

10.1.4 机械结构的装配工艺性 361

10.2 保证机械装配精度的方法 363

10.2.1 装配精度 363

10.2.2 装配尺寸链的建立 363

10.2.3 保证装配精度的方法—解装配尺寸链 365

复习思考题 374

第11章 现代制造技术简介 376

11.1 机械制造系统自动化 376

11.1.1 生产系统和机械制造系统 377

11.1.2 自动生产线 378

11.1.3 柔性制造系统 380

11.1.4 机械手与工业机器人 380

11.2 数控机床与加工中心 381

11.2.1 概述 381

11.2.2 数控机床的坐标系和组成 385

11.2.3 数控车床与数控车削加工中心简介 387

11.2.4 镗铣加工中心简介 391

11.3 精密加工和超精密加工技术 394

11.3.1 精密加工和超精密加工概念 394

11.3.2 精密加工和超精密加工技术介绍 395

11.3.3 金刚石超精密切削 396

11.4 超精密磨料加工 397

11.4.1 金刚石砂轮和立方氮化硼（CBN）砂轮磨削 398

11.4.2 超精密砂带抛光 398

11.4.3 超精密游离磨料研磨抛光 398

11.4.4 超精研 399

11.5 超声加工 399

11.6 电化学加工 400

11.6.1 电解加工 400

11.6.2 电铸加工 401

11.7 电火花加工与线切割加工 402

11.7.1 电火花加工 402

11.7.2 线切割加工 403

11.8 电子束加工和离子束加工 403

11.8.1 电子束加工 403

11.8.2 离子束加工 404

11.9 激光加工技术 405

11.9.1 激光加工原理 405

11.9.2 激光加工的基本设备 406

11.9.3 激光加工的特点 407

11.10 快速成形制造技术与微机械制造技术 407

11.10.1 快速成形制造技术 407

11.10.2 微机械制造技术 409

复习思考题 410

参考文献 412

读者信息反馈表 413