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第1章 金属材料及热处理 1

1.1 金属及合金的性能 1

1.1.1 金属材料机械性能 1

1.1.2 金属材料的物理性能和化学性能 4

1.1.3 金属材料工艺性能 5

1.2 钢和铁碳合金状态图 5

1.2.1 钢的分类 5

1.2.2 纯铁的晶体结构和结晶过程 16

1.2.3 铁碳合金状态图 19

1.3 钢的热处理和表面处理知识 22

1.3.1 钢在加热和冷却时内部组织的转变 23

1.3.2 钢的热处理常用方法 26

1.3.3 钢的表面热处理 28

1.3.4 常用热处理设备 30

1.3.5 钢的表面处理 32

第2章 公差与配合 34

2.1 基本术语和定义 35

2.1.1 有关“尺寸”的术语和定义 35

2.1.2 有关“公差与偏差”的术语和定义 36

2.1.3 有关“配合”的术语和定义 37

2.1.4 举例 39

2.2 公差与配合国家标准的构成 40

2.2.1 标准公差系列 40

2.2.2 基本偏差系列 41

2.3.1 几何要素及其分类 46

2.2.3 基准制 46

2.3 形状和位置公差 46

2.3.2 形状公差 47

2.3.3 位置公差 49

2.4 表面粗糙度 52

2.4.1 表面粗糙度评定参数及其数值 52

2.4.2 表面粗糙度代号及其标注 54

2.4.3 读图示例 54

第3章 铸工 57

3.1 铸造 58

3.1.1 砂型及型芯的制造 58

3.1.2 手工砂型造型方法 60

3.1.3 浇注系统 62

3.1.4 铸铁的熔化和浇注 63

3.1.5 机器造型简介 64

3.1.6 铸件的落砂、清理及常见缺陷 66

3.2 铸造基础知识 67

3.2.1 铸造合金 67

3.2.2 铸造工艺制订的基本依据 69

3.2.3 铸造工艺设计实例 72

3.2.4 铸件结构设计的工艺性 72

3.3 其他常用铸造方法及常用合金铸件的生产特点 76

3.3.1 常用铸造方法 76

3.3.2 常用合金铸件的生产特点 79

4.1.1 金属的加热 86

第4章 锻压工 86

4.1 锻压 86

4.1.2 自由锻设备与工具 88

4.1.3 自由锻造的基本工序 88

4.1.4 冲压 92

4.2 压力加工基础知识 94

4.2.1 金属的塑性变形 94

4.2.2 金属的可锻性 95

4.2.3 金属的冷变形和热变形 95

4.2.4 金属加热对锻件质量的影响 96

4.3 自由锻 97

4.3.2 典型锻件工艺举例 98

4.3.1 自由锻的基本工艺过程 98

4.3.3 自由锻件结构工艺性 100

4.4 模锻 101

4.5 薄板冲压 102

4.5.1 冲压基本工序 102

4.5.2 冲压件的结构工艺性 103

4.6 其他压力加工方法 104

4.6.1 轧制、挤压加工 104

4.6.2 特种锻造 106

4.6.3 锻造新工艺 109

5.1 焊接 111

5.1.1 手工电弧焊及其设备 111

第5章 焊工 111

5.1.2 焊条 112

5.1.3 手工电弧焊工艺 116

5.1.4 焊接缺陷 117

5.1.5 气焊及其设备 118

5.1.6 气焊工艺 120

5.1.7 氧气切割 121

5.2 手工电弧焊基础知识 122

5.2.1 焊接电弧的产生及其性质 122

5.2.2 手工电弧焊过程及其特点 123

5.2.3 焊接接头组织与性能 124

5.2.4 焊接应力与变形概念 125

5.2.6 常用金属材料的焊接特点 126

5.2.5 金属材料的可焊性概念 126

5.3 常用焊接方法 127

5.3.1 埋弧自动焊 127

5.3.2 氩弧焊 128

5.3.3 电渣焊 129

5.3.4 等离子弧焊接 130

5.3.5 真空电子束焊接 131

5.3.6 激光焊接 132

5.3.7 电阻焊 132

5.3.8 摩擦焊 134

5.3.9 钎焊 134

5.5.2 焊接结构设计的一般要求 135

5.5.1 焊接结构的特点 135

5.4 金属的切割 135

5.5 焊接结构设计与工艺性 135

5.5.3 焊件结构工艺性 136

5.6 微型计算机在电弧焊中的应用简介 137

5.7 焊缝缺陷检验 138

5.7.1 X射线探伤 138

5.7.2 超声波探伤 139

第6章 钳工 140

6.1 常用量具 140

6.1.1 钢皮尺与卡钳 140

6.1.2 游标卡尺 140

6.1.3 分厘卡尺 141

6.2 划线 142

6.2.1 划线前的准备 143

6.2.2 划线工具及使用 143

6.2.3 划线方法 143

6.3 锯割 144

6.3.1 手锯 144

6.3.2 锯割方法 146

6.4 锉削 147

6.4.1 锉刀 147

6.4.2 锉削方法 147

6.5 钻孔、扩孔、铰孔 148

6.5.1 麻花钻和钻床 149

6.5.2 钻孔方法 150

6.5.3 钻削的特点及应用 151

6.5.4 扩孔与铰孔 152

6.6 攻丝和套丝 153

6.6.1 丝锥和铰手 153

6.6.2 攻丝方法 154

6.6.3 板牙和板牙架 154

6.6.4 套丝方法 155

6.7 刮削 155

6.7.1 刮刀 155

6.7.2 刮削方法 156

6.8 装配概念 156

6.8.1 典型零件的装配 157

6.8.2 部件装配举例 158

第7章 车工 160

7.1 普通车床 160

7.1.1 车床的组成 160

7.1.2 车床的传动 161

7.2 车外圆 162

7.2.1 车刀及其安装 162

7.2.2 工件的安装 163

7.2.3 切削用量的选择 165

7.2.4 加工步骤 165

7.3 车削其他表面 166

7.3.1 车端面和台阶 166

7.3.2 切槽和切断 167

7.3.3 钻孔和镗孔 168

7.3.4 车螺纹 168

7.4 车削的工艺特点 169

第8章 铣工、刨工、磨工 171

8.1 铣工 171

8.1.1 铣床 171

8.1.2 铣削工作 172

8.1.3 铣削过程 177

8.1.4 铣削的工艺特点 180

8.2 刨工 181

8.2.1 牛头刨床 181

8.2.2 刨削工作 182

8.2.3 刨削过程 184

8.2.4 刨削的工艺特点 186

8.3 磨工 186

8.3.1 磨床 186

8.3.2 磨削工作 187

8.3.3 磨削过程 190

8.3.4 磨削工艺特点 191

第9章 金属切削原理及设备 193

9.1 金属切削加工基础知识 193

9.1.1 金属切削过程 193

9.1.2 刀具的切削性能 197

9.1.3 材料的可切削性 199

9.2 金属切削机床的基础知识 201

9.2.1 机床的类型和型号编制 201

9.2.2 机床的运动 203

9.2.3 辅助运动 205

9.2.4 主运动和进给运动 206

9.2.5 机床的传动 206

第10章 现代制造方法 210

10.1 特种加工 210

10.1.1 电火花加工 210

10.1.2 电解加工 211

10.1.3 超声波加工 213

10.1.4 激光加工 214

10.2 柔性制造系统和计算机辅助制造 215

10.2.1 机械制造系统 215

10.2.2 柔性制造系统 216

10.2.3 计算机辅助制造及CAD/CAM一体化 217

第11章 机械加工工艺规程的制订及零件结构工艺性 220

11.1 工艺路线和机械加工工艺规程 220

11.1.1 工艺路线 220

11.1.2 机械加工工艺规程 220

11.2 零件结构的工艺性 227

11.2.1 零件结构工艺性一般原则 227

11.2.2 典型零件的结构工艺性 227

参考文献 232