焊接工程质量评定方法及检测技术PDF电子书下载

第1章 焊接工程质量评定 1

1.1 焊接工程质量评定概述 1

1.1.1 焊接工程质量 1

1.1.2 焊接工程质量评定的目的和意义 2

1.2 焊接工程质量评定的依据 3

1.2.1 焊接工程质量控制标准 3

1.2.2 焊接工程质量合于使用标准 4

1.2.3 焊接工程质量评定标准对比 4

1.2.4 在役压力容器质量评定标准 5

1.2.5 在役压力容器质量评定等级 6

1.3 焊接工程质量评定的条件和时机 6

1.3.1 焊接工程质量评定的条件 6

1.3.2 焊接工程质量评定的时机 7

1.4 焊接工程质量评定程序 8

1.5 焊接工程质量评定的分类和内容 10

1.5.1 焊接工程质量评定的项目和分类 10

1.5.2 焊接工程质量评定方法的选择 11

1.5.3 焊接工程质量评定内容 11

1.6 焊接工程质量等级评定 18

1.6.1 焊接工程表面质量等级评定 18

1.6.2 焊接工程质量理化检验及无损检测等级评定 18

1.7 焊接工程综合质量评定 18

1.8 焊接工程质量评定示例 19

第2章 焊接工程质量工艺评定 22

2.1 焊接结构制造工艺概述 22

2.1.1 焊接结构的特点 22

2.1.2 焊接结构的分类 23

2.1.3 焊接结构的制造过程 23

2.1.4 焊接结构工艺过程设计 23

2.2 焊接结构工艺审查 25

2.2.1 焊接结构工艺性审查的目的 25

2.2.2 焊接结构工艺性审查的内容 25

2.2.3 焊接结构工艺性审查的程序 26

2.2.4 焊接结构工艺性审查注意事项 26

2.3 焊接工艺评定 29

2.3.1 焊接工艺评定的目的 29

2.3.2 焊接工艺评定的方式 29

2.3.3 焊接工艺评定的条件 30

2.3.4 焊接工艺评定的规则 30

2.3.5 焊接工艺评定的程序 30

2.3.6 焊接工艺评定报告 31

第3章 焊接缺欠的等级评定 34

3.1 焊接缺欠的分类和特点 34

3.1.1 焊接缺欠的概念 34

3.1.2 焊接缺欠的分类和代号 34

3.1.3 不同焊接方法易产生的各种焊接缺欠 35

3.2 焊接缺欠的危害 43

3.3 焊接缺欠的等级评定 45

3.3.1 焊接缺欠的评级依据 45

3.3.2 焊接缺欠的评级标准 46

3.3.3 常用焊接结构类型及其焊缝质量等级评定 50

3.4 在役压力容器焊接缺欠评定 51

3.4.1 平面缺欠的评定 51

3.4.2 体积缺欠的评定 53

3.5 DL标准与BS标准中焊接缺欠的评定对比 55

第4章 焊接工程质量的检测方法 60

4.1 焊接工程质量检测概述 60

4.1.1 焊接工程质量检测的作用和程序 60

4.1.2 焊接工程质量检测方法的分类 61

4.1.3 焊接工程质量检测的依据 63

4.2 焊接工程质量检测的实施 64

4.2.1 焊前检测 64

4.2.2 焊接过程中的检测 66

4.2.3 焊后成品的检测 68

4.3 焊接工程安装调试质量的检测 71

4.4 焊接工程服役质量的检测 72

第5章 焊接工程质量的理化检验 74

5.1 焊接接头的力学性能试验 74

5.1.1 焊接接头拉伸试验 74

5.1.2 焊缝十字接头和搭接接头拉伸试验 88

5.1.3 焊缝及熔敷金属拉伸试验 90

5.1.4 焊接接头弯曲试验 92

5.1.5 焊接接头冲击试验 97

5.1.6 焊接接头硬度试验 101

5.2 焊接接头的金相试验 108

5.2.1 焊接接头金相试样的制备 109

5.2.2 焊接接头金相组织检测的内容 111

5.3 焊接接头的化学分析试验 114

5.3.1 焊接接头化学成分分析 114

5.3.2 焊接接头扩散氢的测定 116

第6章 焊接工程质量的常规检测 120

6.1 外观检测 120

6.1.1 外观检测工具 120

6.1.2 外观检查方法的分类及内容 124

6.1.3 焊缝外观形状及尺寸的评定 125

6.2 压力试验 126

6.2.1 水压试验 127

6.2.2 气压试验 129

6.3 致密性检测 131

6.3.1 致密性检测方法概述 132

6.3.2 气密性试验 133

6.3.3 煤油渗漏试验 135

6.3.4 氦泄漏试验 135

第7章 焊接工程质量的无损检测 138

7.1 焊接无损检测概述 138

7.2 无损检测符号表示方法 138

7.2.1 无损检测符号要素 138

7.2.2 无损检测方法字母标识代码位置的含义 139

7.2.3 辅助符号的表示方法 141

7.2.4 技术条件及引用标准的表示方法 141

7.2.5 无损检测长度的表示方法 141

7.2.6 无损检测区域的表示方法 142

7.3 无损检测工艺规程 143

7.3.1 无损检测通用工艺规程 143

7.3.2 无损检测工艺卡 143

7.4 射线检测 144

7.4.1 射线检测基本原理 144

7.4.2 射线检测设备 144

7.4.3 焊接接头常见缺陷及识别特征 147

7.4.4 金属熔化焊焊接接头射线检测 150

7.4.5 金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测 168

7.4.6 对接焊缝X射线实时成像检测 187

7.4.7 气瓶对接焊缝X射线数字成像检测 192

7.5 超声波检测 201

7.5.1 超声波检测的基本原理 201

7.5.2 超声波检测设备 202

7.5.3 超声波检测方法 203

7.5.4 超声波检测技术等级 204

7.5.5 超声波检测缺欠的定位、定性和定量 204

7.5.6 超声波检测缺欠等级评定 208

7.5.7 焊缝超声无损检测 208

7.5.8 管道焊接接头超声波检验法 229

7.5.9 钢制管道环向焊缝对接接头超声波检测 240

7.6 磁粉检测 245

7.6.1 磁粉检测基本原理 245

7.6.2 磁粉检测材料 246

7.6.3 磁粉检测方法 247

7.6.4 磁粉检测时机 248

7.6.5 磁粉检测条件 248

7.6.6 磁化和退磁 249

7.6.7 磁粉显示的分类和记录 251

7.6.8 磁粉检测质量分级 252

7.6.9 焊接件的磁粉检测 252

7.6.10 焊缝的磁粉检测 256

7.7 渗透检测 260

7.7.1 渗透检测基本原理 260

7.7.2 渗透检测材料 261

7.7.3 渗透检测方法 261

7.7.4 渗透检测时机 262

7.7.5 渗透检测条件 262

7.7.6 渗透检测工艺流程 262

7.7.7 渗透显示的分类和记录 265

7.7.8 渗透检测质量评定分级 265

附录 267

附录A 金属熔焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T 6417.1 —2005） 267

附录B 金属压焊接头缺欠的代号、分类及说明（GB/T 6417.2 —2005） 278

附录C 金属钎焊接头缺欠的代号、分类及说明（ISO 18279:2003[E]） 286

参考文献 290