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目录 1

第一章　模具制造工艺规程 1

第一节　基本概念 1

一、生产过程和工艺过程 1

二、模具的机械加工工艺过程 1

三、生产纲领与生产类型 4

四、制定工艺规程的原则、步骤及原始资料 5

第二节　模具零件图的研究 9

一、零件的结构分析 9

二、零件的技术要求分析 9

一、基准的概念 10

第三节　定位基准选择 10

二、工件的安装方式 11

三、定位基准的选择 12

第四节　工艺路线的拟定 16

一、表面加工方法的选择 17

二、加工阶段的划分 19

三、工序的集中与分散 20

四、加工顺序的安排 21

第五节　加工余量的确定及机床、工艺装备的选择 23

一、加工余量的基本概念 23

二、影响加工余量大小的因素 25

三、确定加工余量的方法 27

五、切削用量与工时定额的确定 28

四、设备及工装的选择 28

第二章　模具常用材料及毛坯 29

第一节　模具常用材料 29

一、模具常用材料的性能 29

二、冷冲模具常用材料 31

三、塑料模具常用材料 34

四、压铸模具常用材料 36

第二节　模具零件毛坯的加工余量 37

一、锻件毛坯的加工余量 37

二、铸件毛坯的加工余量 39

三、热轧圆钢毛坯的加工余量 39

一、锻件下料尺寸计算 40

第三节　模具零件毛坯锻造 40

四、气割毛坯的加工余量 40

二、锻造工艺要求 41

第三章　模具导向零件的制造技术 46

第一节　概述 46

一、模具导向零件的作用 46

二、导向零件的结构及分类 46

三、导向零件的基本要求 47

第二节　导柱的制造 49

一、导柱加工方案的选择 49

二、导柱的制造工艺过程 50

三、导柱加工过程中的定位 51

四、导柱的研磨 52

二、导套的加工工艺过程 53

一、导套加工方案的选择 53

第三节　导套的制造 53

三、导套加工过程中的定位 54

四、导套的研磨 55

第四节　滑块和导滑槽 56

一、滑块加工方案的选择 57

二、滑块定位基准的选择 57

三、滑块加工工艺过程 57

四、斜导柱孔的研磨 58

五、导滑槽的加工 59

第四章　模板类零件的制造技术 60

第一节 概述 60

二、对模板类零件的要求 61

一、模板类零件的作用 61

三、常见的模板类零件 62

第二节 冲压模座的制造技术 64

一、冲压模座加工的基本要求 64

二、模座的加工原则及材料 64

三、获得不同精度平面的加工工艺方案 65

四、加工上、下模座的工艺方案 65

第三节　模板孔系的坐标镗削加工 69

一、坐标镗床主要技术参数 69

二、坐标镗削加工前的准备 69

三、坐标镗削加工 71

第四节　模板类零件的坐标磨削 73

一、坐标磨床的技术参数 73

四、影响镗削加工精度的其它因素 73

二、工件的定位与找正 74

三、坐标磨削的方法 75

四、进行坐标磨削时需注意的问题 77

第五章　型孔制造技术 79

第一节　压印锉修加工 79

一、压印锉修的基本过程 80

二、压印锉修前的准备 80

三、压印锉修过程 81

第二节　型孔的电火花加工 82

一、电火花加工的原理及特点 82

二、电火花加工的生产率计算及常用设备 85

三、影响电火花加工质量的主要因素 87

四、型孔的电火花加工 92

第三节　型孔电火花线切割加工 102

一、概述 102

二、数字控制的基本原理 104

三、数控程序的编制 106

四、工件的工艺准备与装夹 115

第四节　镶拼型孔的制造 120

一、型孔镶拼方法及分段 120

二、拼块的制造过程 120

第六章　型腔制造技术 127

第一节 回转曲面型腔的车削 127

一、型腔车削的特种刀具 127

二、型腔车削的专用工具 129

三、型腔车削实例 131

第二节　非回转曲面型腔的铣削 133

一、铣削加工型腔 133

二、仿形铣削型腔 138

第三节　型腔的电火花加工技术 144

一、型腔电火花加工的工艺方法 144

二、型腔加工用电极 145

三、工件的准备 148

四、工件和电极的装夹与校正定位 149

五、电规准的选择、转换与平动量的分配 151

六、型腔电火花加工实例 153

第四节　型腔的电化学加工 154

一、电解加工 154

二、电解抛光 165

三、电铸加工 168

第五节　超声波加工 171

一、超声波加工的基本原理和特点 171

二、超声波加工设备的基本组成 172

三、超声波抛光工艺 175

第六节 型腔的冷挤压技术 177

一、冷挤压加工的特点 177

二、型腔冷挤压加工方式 177

三、冷挤压力及设备 178

四、型腔冷挤压冲头 179

五、冷挤压模套及挤压方式 180

六、型腔冷挤压坯料准备 181

七、冷挤压时的润滑 182

八、型腔冷挤压实例及废品分析 183

第七节　超塑性成型 186

一、PMS钢的性能 186

二、型腔超塑成型工艺 187

三、超塑锌铝合金 191

第八节　陶瓷型铸造 192

一、陶瓷型模型常用的材料 192

二、陶瓷型铸造工艺过程 193

三、陶瓷型铸造型腔的特点 195

第九节　合成树脂制造型腔 196

一、浇注型腔常用的合成树脂 196

二、型腔浇注成型的工艺过程 196

第一节　制造凸模、型芯的工艺过程 199

第七章 凸模、型芯类零件的制造技术 199

第二节 凸模刨削加工 200

一、牛头刨床刨削凸模 201

二、刨模机床加工凸模 202

第三节 凸模、型芯的成型磨削 204

一、成型砂轮磨削法 204

二、夹具成型磨削法 208

三、成型磨削的基本原则 214

第四节　数控成型磨削 214

一、数控成型磨床的主要功能 215

二、数控成型磨床磨削方式 215

一、模具零件的退火 217

第一节　模具零件热处理的方法 217

第八章　模具零件的热处理 217

二、模具零件的正火 218

三、模具零件的淬火 219

四、模具零件的回火 221

第二节　冷冲模具的热处理 222

一、凸模和凹模的预先热处理工艺 222

二、凸模和凹模的淬火工艺 225

三、凸模和凹模的回火工艺 226

四、热处理工序的安排 227

第三节 型腔模的热处理 228

一、塑料型腔模的热处理 228

二、锻造型腔模的热处理 230

第四节　模具零件的化学处理 232

一、渗碳 233

二、碳、氮共渗 235

三、其它化学处理 237

四、碳、氮、硼三元共渗 238

第五节　影响热处理质量的因素及防止措施 239

一、热处理工艺因素的影响及防止措施 239

二、零件结构因素的影响及防止措施 241

第九章　模具的装配技术 242

第一节　模具装配的组织形式及方法 242

一、模具装配的组织形式 242

二、模具的装配方法 243

第二节　冷冲模的装配 246

一、冷冲模装配的技术要求 247

二、模具零件的固定方法 248

三、凸、凹模间隙调整 257

四、冲裁模具的总装及试冲 258

第三节　其它冷冲模具装配特点 261

一、复合模 261

二、连续模 261

三、弯曲模 262

四、拉深模 264

第四节　塑料模具的装配 265

一、塑料模具装配技术要求 266

二、塑料模具组件的装配 267

三、型腔的装配及修磨 269

四、滑块抽芯机构的装配 271

五、浇口套的装配 272

六、导柱、导套的装配 273

七、顶出机构的装配 274

八、总装 275

九、试模 276

第十章　模具制造技术的发展 280

一、开发、应用新型模具材料 280

二、应用高效精密机床加工模具 283

三、开发、应用模具计算机辅助设计和制造技术 284

四、模具表面硬化处理技术 285

五、快速经济制模技术 287

参考文献 288