连铸坯热送热装技术PDF电子书下载

1 连铸坯热送热装技术概要 1

1．1 连铸坯热送热装技术的发展 1

1．2 热送热装和直接轧制技术的分类和发展层次 4

1．2．1 连铸坯直接轧制 5

1．2．2 连铸坯热直接轧制 6

1．2．3 连铸坯直接热装轧制 6

1．2．4 连铸坯热装轧制 6

1．3．1 无缺陷连铸坯的生产技术 7

1．3 实现连铸坯热送热装的支撑技术 7

1．2．5 连铸坯冷装炉加热后轧制 7

1．3．2 高温连铸坯的生产技术 8

1．3．3 过程保温及补热、均热技术 8

1．3．4 适应不同铸坯热履历的轧制技术 8

1．3．5 炼钢——轧钢一体化生产管理技术 9

1．4 连铸坯热送热装技术的经济效益评估 9

1．4．1 节约能源消耗 10

1．4．2 缩短生产周期 10

1．4．4 改进产品质量，提高金属收得率 13

1．4．3 降低氧化铁皮损耗 13

1．4．5 降低生产成本 14

2 无缺陷连铸坯的生产技术 17

2．1 钢的高温脆化特性 18

2．1．1 熔点附近的脆化（第一区脆化） 20

2．1．2 γ区（1200～900℃）的脆化（第二区脆化） 21

2．1．3 γ低温区以及（α＋γ）两相区的脆化（第三区脆化） 23

2．2 连铸过程的凝固与传热 25

2．2．1 钢水在结晶器内的凝固特征 25

2．2．2 铸坯在二次冷却区的凝固 35

2．2．3 连铸坯的凝固组织 36

2．3 连铸坯在凝固过程中的受力与变形 37

2．3．1 钢水静压力 37

2．3．2 结晶器摩擦力 39

2．3．3 矫直（弯曲）应变与应力 39

2．3．4 鼓肚 43

2．3．5 坯壳变形 45

2．4．1 板坯连铸的表面缺陷 47

2．4 板坯连铸的主要缺陷 47

2．4．2 板坯的内部缺陷 60

2．4．3 板坯的非金属夹杂 65

2．5 连铸方坯的主要缺陷 67

2．5．1 形状缺陷 67

2．5．2 表面缺陷 70

2．5．3 内部缺陷 79

2．5．4 非金属夹杂物 81

2．5．5 中心偏析与中心疏松 82

2．6 预防连铸坯缺陷的措施和新技术 83

2．6．1 大包下渣检测 84

2．6．2 结晶器电磁制动技术 84

2．6．3 结晶器液面自动控制 85

2．6．4 压缩铸造技术 85

2．6．5 电磁搅拌 85

2．6．6铸坯质量管理 87

3．1 高速浇铸 88

3．1．1 保证浇铸安全的高拉速技术 88

3 高温连铸坯的生产技术 88

3．1．2 高拉速时易产生质量问题的对策 99

3．2 二次冷却的弱冷技术 103

3．2．1 铸坯在二次冷却区的凝固特征 104

3．2．2 二次冷却工艺设计原则 105

3．2．3 几种常用的弱冷方法 108

3．2．4 二次冷却计算机动态控制 110

4 连铸坯在运输过程中的保温 112

4．1．1 辊道运输温降 113

4．1 铸坯运输过程的温降规律与实例 113

4．1．2 铸坯堆垛温降 115

4．1．3 火车运输温降 115

4．1．4 保温坑温降 117

4．2 各典型过程的保温技术 119

4．2．1 板坯连铸机机内保温 119

4．2．2 切割区域保温及加热 119

4．2．3 输送辊道保温 122

4．2．4 火车运输保温 124

4．2．5 轧制前的铸坯边棱加热 125

4．2．6 铸坯掉头轧制 126

5 适应热送热装的轧制技术 128

5．1 热装与加热 128

5．1．1 热装铸坯加热工艺应考虑的基本原则 129

5．1．2 不同热过程铸坯的加热工艺 129

5．2 热装铸坯的轧制 136

5．2．1 普通碳素钢铸坯的热装轧制 136

5．2．2 低碳铝镇静深冲钢铸坯的热装轧制 137

5．2．3 超深冲钢铸坯的热装轧制 139

5．2．4 微合金化钢铸坯的热装轧制 142

5．2．5 低中碳铝镇静钢、碳锰钢和碳——铬——钼钢铸坯的热送热装 145

6 炼钢——连铸——热轧生产——体化 149

6．1 炼钢——连铸——热轧生产——体化管理 149

6．1．1 铸坯热送热装一体化生产批量计划和调度计划 149

6．1．2 国内外一体化管理现状 151

6．2 影响连铸坯热送热装效果的原因分析 153

6．2．1 炼钢、轧钢生产能力不匹配 154

6．2．3 炼钢、轧钢计划管理的不同步 155

6．2．2 轧制宽度与连铸坯宽度的不协调 155

6．2．4 信息传递迟缓 156

6．3 实现炼钢、轧钢生产一体化的主要措施 157

6．3．1 设计上的合理考虑 157

6．3．2 开发优化炼钢、轧钢同步生产的支撑技术 159

6．3．3 建立炼钢——轧钢一体化生产管理系统 171

7 棒线材热送热装技术 180

7．1 棒线材热送热装技术概要 180

7．2 棒线材热送热装的条件 181

7．3棒线材热送热装工艺 183

7．3．1 连铸机与棒线材轧机生产能力的匹配 183

7．3．2 缓冲装置的设置 184

7．3．3 冷装台架的设置 185

7．3．4 棒线材对加热炉的要求及加热方式 185

7．3．5 棒线材热送热装对轧机的要求 188

7．3．6 棒线材热送热装的生产管理 194

7．4 棒线材热送热装操作 195

8．1 宝钢连铸板坯热送热装新工艺 197

8．1．1 概述 197

8 我国连铸坯热送热装技术应用实例 197

8．1．2 宝钢热送热装工艺的方式 198

8．1．3 实施热送热装工艺的前提条件及宝钢实施热送热装的钢种 200

8．1．4 热轧钢卷生产工艺全流程 200

8．1．5 炼钢及连铸的生产特点 200

8．1．6 2050mm热轧的特点 202

8．1．7 计算机系统对热送热装的支持 202

8．1．8 解决热送热装工艺关键技术 203

8．1．9 连铸坯热送热装计划的编制及生产 205

8．1．10 2050mm连铸坯热送热装实绩 209

8．1．11 几点体会 210

8．2 韶关钢铁集团公司连铸坯热送热装实践 210

8．2．1 前言 210

8．2．2 连铸坯热送热装的可行性 211

8．2．3 连铸坯热送热装工艺的实施 213

8．2．4 全连铸技术的研究 214

8．2．5 无缺陷铸坯生产技术的研究 215

8．2．6 连铸坯保温技术的研究 216

8．2．7 连铸坯热送热装技术实施效果 218

8．2．8 经济效益分析 219

8．2．9 结论 221

8．3 三明钢铁厂连铸方坯热装工艺实践及经济效益分析 221

8．3．1 前言 221

8．3．2 棒材连铸方坯热送热装工艺方案 221

8．3．3 连铸坯热送热装的各项保证措施 223

8．3．4 三明钢铁厂棒材连铸坯热送热装技术经济效益浅析 226

8．3．5 存在的问题及解决办法 230

8．3．6 结论 230

8．4．1 武钢连铸坯热送热装早期工作及成果 231

8．4 武钢连铸坯热送热装的现状与展望 231

8．4．2 武钢连铸坯热送热装的现状 235

8．4．3 武钢连铸坯热送热装的发展和展望 236

8．5 国内几家棒线材热送热装技术应用实例 238

8．5．1 苏兴特殊钢合金棒材车间 238

8．5．2 兴澄钢铁公司中型车间 240

8．5．3 淮阴钢铁公司小型车间 241

8．5．4 唐山钢铁公司棒材厂 244

参考文献 244