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一、常用弧焊电源 1

1.1 概述 1

1.1.1 焊接电弧的电特性 1

1.1.2 对焊接电源的要求 3

1.1.3 弧焊电源的分类 7

1.2 常用弧焊变压器 10

1.2.1 串联电抗器式弧焊变压器 11

1.2.2 增强漏磁式弧焊变压器 12

1.2.3 弧焊变压器的常见故障及排除方法 14

1.2.4 常用弧焊变压器的主要技术数据 15

1.3 直流弧焊电源 17

1.3.1 直流弧焊发电机 17

1.3.2 硅整流弧焊电源 23

1.3.3 晶闸管式弧焊整流器 26

1.4 逆变弧焊电源 31

1.4.1 逆变弧焊电源的外特性控制 32

1.4.2 逆变弧焊电源的特点 33

1.4.3 弧焊逆变器的分类 34

1.4.4 弧焊逆变电源的应用 35

1.5.2 常用弧焊电源的选择 42

1.5 常用弧焊电源的选择和使用 42

1.5.1 常用弧焊电源的型号标注方法 42

1.5.3 弧焊电源的使用和维护常识 53

二、焊接材料 54

2.1 焊丝 54

2.1.1 焊丝的分类 54

2.1.2 焊丝的型号 54

2.1.3 焊丝的牌号 56

2.1.4 实芯焊丝 58

2.1.5 药芯焊丝 59

2.2 电焊条 61

2.2.1 焊条的组成、分类、型号与牌号 61

2.2.2 常用典型焊条的冶金性能 79

2.2.3 焊条质量及工艺性能评定 81

2.2.4 焊条的使用及保管 89

2.3 焊剂与熔剂 90

2.3.1 埋弧焊及电渣焊焊剂 90

2.3.2 气焊熔剂 96

2.4.1 焊接用气体的性质及应用 98

2.4 焊接用气体 98

2.4.2 保护气体的选用原则 100

2.4.3 焊接用气体容器(气瓶)的涂色标记 102

2.5 钎料与钎剂 102

2.5.1 钎料 102

2.5.2 钎剂 110

2.6 热喷涂用材料 113

2.6.1 喷涂用金属及合金线材 114

2.6.2 喷涂(熔)用金属粉末 120

2.6.3 喷涂用非金属粉末 127

2.6.4 喷涂用复合材料粉末 131

三、常用焊接方法 134

3.1 手工电弧焊接头、坡口型式及准备 134

3.1.1 手工电弧焊接头、坡口型式 134

3.1.2 坡口的制备 134

3.2 碳钢及合金钢的焊接 146

3.2.1 焊接规范的选取 146

3.2.2 其它焊接工艺条件 149

3.2.3 金属的焊接性 149

3.2.4 碳钢的焊接 151

3.2.5 普通低合金钢的焊接 155

3.2.6 耐热钢的焊接 164

3.2.7 低温钢的焊接 167

3.3 手工电弧焊的安全技术 170

3.3.1 弧光辐射 170

3.3.2 焊接烟尘及有害气体 171

3.3.3 触电 172

3.3.4 烫伤 173

3.3.5 防火及防爆 174

3.3.6 电焊安全教育 175

3.4 埋弧自动焊 175

3.4.1 焊接材料 175

3.4.2 接头型式及坡口形式 177

3.4.3 焊接规范的选择 192

3.5 CO2气体保护焊 198

3.5.1 CO2气体保护焊简介 198

3.5.2 CO2气体保护焊的焊接材料 200

3.5.3 CO2气体保护焊的焊接工艺 200

3.5.4 CO2气体保护电弧点焊 210

3.6 等离子弧焊 211

3.6.1 小孔法等离子弧焊 213

3.6.2 熔透法等离子弧焊 215

3.6.3 微束等离子弧焊 216

3.7 电渣焊 220

3.7.1 焊接材料 220

3.7.2 丝极电渣焊 221

3.7.3 熔嘴电渣焊 226

3.7.4 管极电渣焊 229

3.7.5 板极电渣焊 231

3.8 电阻焊 235

3.8.1 点焊 235

3.8.2 凸焊 254

3.8.3 缝焊 258

3.8.4 对焊 265

3.9 钎焊 269

3.9.1 钎料及钎剂 270

3.9.2 焊接工艺参数 274

3.9.3 炉中钎焊 277

3.10 气焊 283

3.10.1 气焊用焊丝和熔剂及其选用 283

3.9.4 感应钎焊 283

3.10.2 气焊工艺 286

3.11 不锈钢的焊接工艺 293

3.11.1 焊接材料的选用 294

3.11.2 奥氏体不锈钢的焊接工艺 294

3.11.3 铁素体不锈钢的焊接工艺 323

3.11.4 马氏体不锈钢的焊接工艺 328

3.12.1 铝及铝合金的焊接 332

3.12 常用有色金属的焊接 332

3.12.2 铜及铜合金的焊接 340

四、常见焊接缺陷及补焊修复 354

4.1 常见焊接缺陷 354

4.2 铸铁的补焊 359

4.2.1 铸铁的焊接性 359

4.2.2 焊接材料 360

4.2.3 补焊方法及工艺 364

4.2.4 补焊示例 369

4.3 补焊实例 376

五、焊接接头性能试验及检验 380

5.1 概论 380

5.1.1 焊接接头性能试验及检验 380

5.1.2 焊接缺陷的概念及分类 380

5.1.3 焊接检验的分类 380

5.1.4 焊接检验过程及主要内容 382

5.1.5 常见结构(件)类型及其焊缝质量等级 390

5.1.6 焊接检验标准 392

5.2.1 奥氏体不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验 394

5.2 焊接接头化学分析 394

5.2.2 铬镍奥氏体不锈钢焊缝中铁素体含量的测定 399

5.2.3 焊缝金属的化学成分 399

5.3 焊接接头金相组织分析 399

5.3.1 焊接接头金相组织分析内容 399

5.3.2 焊接接头金相试样的制备 400

5.4 焊接接头、焊缝及熔敷金属的常用力学性能试验 401

5.5 超声检测 401

5.5.1 基本原理 401

5.5.2 基本操作 404

5.5.3 仪器设备 406

5.5.5 缺陷性质的估判 407

5.5.4 探伤灵敏度 407

5.5.6 探伤结果评定及缺陷等级分类 408

5.5.7 超声检测新技术 412

5.6 射线检测 412

5.6.1 基本原理 412

5.6.2 射线源的获得、特点及其应用 412

5.6.3 基本操作 413

5.6.4 探伤仪器设备 413

5.6.6 底片上缺陷影像的识别 417

5.6.5 影响探伤灵敏度的因素 417

5.6.7 探伤结果的评定 419

5.6.8 射线的防护 421

5.6.9 射线检测的发展 422

5.7 表面缺陷的检测 423

5.7.1 磁粉探伤 423

5.7.2 涡流探伤 430

5.7.3 渗透检测 436

5.8 无损检测方法的选用 447