品质管理实战指南 来自现场管理最前沿的报告PDF电子书下载

1.1 组织设立的规则 1

第一章 品质部门在组织中的位置 1

1.2 组织设计的程序 3

1.3 一般工厂的组织结构、部门职能 6

1.4 品质部门的职能与岗位描述 10

第二章 品质管理概述 20

2.1 质量管理的发展历史 20

2.2 质量大师的重要论述 21

2.3 质量管理的方法——PDCA循环 26

2.4 质量管理的几个重要术语 27

2.5 质量管理的八项原则 33

3.1 “验证”、“检验”与“试验”的概念 34

第三章 检验工作管理 34

3.2 检验的分类与检验方式的选择 35

3.3 检验工作的职能 41

3.4 检验部门的设置 42

3.5 检验计划 43

案例3-1：进料检验缺陷分类规定 49

案例3-2：成品检验缺陷分类规定 51

3.6 进货检验的控制（IQC） 54

案例3-3：进货检验和试验控制程序 63

案例3-4：来料检查方案 67

案例3-5～3-11：进料检验作业指导书 71

3.7 过程检验（IPQC） 79

3.8 最终检验 86

3.9 检验状态的标识与管理 92

3.10 不合格品的控制 95

案例3-12：过程及最终检验和试验控制程序 98

案例3-13：品管部巡检管理规定 103

案例3-14：检验和试验状态控制程序 107

案例3-15：产品标识和可追溯性控制程序 110

案例3-16：不合格品控制程序 112

案例3-17：生产部成品入仓检查方案 116

案例3-18：检验工序作业指导书 118

案例3-19：工序检验指导书 119

案例3-20：工序控制流程图 120

第四章 供应商的管理 121

4.1 与品管部有关的采购活动 121

4.2 供应商的选择和评价 122

案例4-1：供应商现场评价报告 132

案例4-2：对供应商进行现场评价的评分标准 133

案例4-3：委托加工之供应商现场评价报告 144

案例4-4：供应商现场评价报告 145

4.3 供应商的监督 146

4.4 对供应商的支援 147

案例4-5：供应商评审程序 148

案例4-6：采购控制程序 154

5.1 客户服务管理的活动及内容 157

第五章 客户服务管理 157

5.2 客户反馈信息处理中的注意事项 160

案例5-1：客户服务管理程序 162

案例5-2：顾客退货处理程序 166

案例5-3：产品要求的确定及合同／订单评审控制程序 168

第六章 抽样检验技术 172

6.1 抽样检验概述 172

6.2 统计抽样国家标准 176

6.3 抽样标准的选择 177

6.4 统计抽样的基本事项 178

6.5 样本的选择 181

6.6 抽样检验的一般程序 184

6.7 抽样检验的两种风险 185

6.8 GB2828（MIL-STD-105）的使用 185

案例6-1～案例6-7：抽样检查实例 200

案例6-8：完工半成品检查方案 213

案例6-9：成品入库检查方案 215

6.9 零缺陷（Ac=0或c=0）抽样检验方案 217

案例6-10：零缺陷（c=0）抽样检查实例 218

案例6-11：随机数表（乱数表）的使用 221

第七章 质量管理常用的工具 225

7.1 老七种工具 225

案例7-1：层别法案例 226

案例7-2：检查表（调查表）格式 228

案例7-3：排列图绘制案例 236

案例7-4：因果分析图案例 238

案例7-5：直方图的画法 242

案例7-6：散布图的绘制与分析 248

案例7-7：？-R控制图应用实例 270

案例7-8：x-Rs控制图应用实例 273

案例7-9～7-10:p控制图（不合格品率控制图） 276

案例7-11：缺陷数控制图（c图） 282

案例7-12：？-R控制图（规范图表） 284

案例7-13：？-R控制图（规范空白表格） 286

案例7-14：p控制图（规范表格） 287

案例7-15：c控制图（规范表格） 288

案例7-16：计数型数据用控制图（规范空白表格） 289

7.2 新七种工具 290

案例7-17：关联图案例 293

案例7-18：亲和图案例 295

案例7-19：措施展开型系统图 298

案例7-20：因素展开型系统图 299

案例7-21：L型矩阵图应用 304

案例7-22：T型矩阵图应用 304

案例7-23：PDPC法案例 307

7.3 其它工具 308

案例7-24：应用头脑风暴法确定产品开发项目 311

7.4 可靠性技术 319

案例7-25：潜在失效模式及后果分析（设计FMEA） 328

案例7-26：潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） 335

案例7-27：过程FMEA实例 341

案例7-28：？-R控制图应用作业指导书 344

案例7-29：排列图应用作业指导书 346

案例7-30：质量目标管理和统计技术应用控制程序 348

第八章 质量成本管理 353

8.1 质量体系的财务表现 353

8.2 质量成本法概论 354

8.3 质量成本科目 357

8.4 质量成本的管理分工 360

8.5 质量成本数据 364

8.6 质量成本核算 365

8.7 质量成本分析和报告 366

8.8 质量成本的计划与控制 370

案例8-1：质量成本控制程序 372

案例8-2：如何编写质量成本分析报告 377

第九章 计量管理 379

9.1 常用术语与定义 379

9.2 计量器具管理 386

案例9-1～案例9-3：计量器具的选择举例 391

案例9-4～案例9-6：用经验选配法选择计量器具 393

案例9-7～案例9-9：检测能力指数Mcp与计量器具配置 396

9.3 计量管理机构与计量管理制度 407

9.4 测量系统分析（MSA） 410

案例9-10：重复性研究案例 413

案例9-11：再现性研究案例 415

案例9-12：零件间变差研究案例 417

案例9-13：MSA测量系统分析标准表格 422

案例9-14：测量系统分析（MSA）实例 424

案例9-15：监视和测量装置控制程序 428

案例9-16：计量管理制度 437

案例9-17～9-22：计量器具校准规程 446

第十章 生产制造过程的质量管理 455

10.1 工艺准备工作的质量管理 455

案例10-1：控温器设计、制造质量计划 471

10.2 制造过程中的质量控制 473

10.3 工序质量控制 476

10.4 工序能力（过程能力） 490

案例10-2：工序能力指数计算 498

10.5 关键工序 499

10.6 特殊工序 499

案例10-3：工序质量控制通则 501

案例10-4：生产过程控制程序 506

第十一章 质量改进 511

11.1 质量改进概述 511

11.2 质量改进活动的程序 515

案例11-1：持续改进控制程序 519

案例11-2：纠正和预防措施控制程序 524

12.1 QCC品管圈概述 527

第十二章 QCC品管圈的运作与管理 527

12.2 QCC品管圈的组建 529

12.3 QC小组的活动程序 534

12.4 QC小组成果的整理与发表 537

12.5 QC小组活动的评价与奖励 540

12.6 QC小组活动的推进和管理 546

案例12-1：QCC品管圈成果报告 550

第十三章 质量认证 555

13.1 质量认证概述 555

13.2 产品质量认证 558

案例13-1：产品质量认证一般程序 561

案例13-2：CE、GS、EMC认证程序图 570

案例13-3：UL认证步骤…………………………………………571… 573

案例13-4：德国莱茵公司产品认证程序 573

13.3 质量管理体系认证 575

案例13-5：认证费用 578

案例13-6：BSI、DNV、？曳V、BVQI、SGS质量管理体系认证程序 580

13.4 国内外产品认证及质量管理体系认证机构 582

案例13-7：BSI关于质量管理体系注册标志、认可标志的使用 591

第十四章 工业产品生产许可证的办理 593

14.1 工业产品生产许可证的定义 593

14.2 生产许可证与产品质量认证的区别 593

14.3 生产许可证适用的企业对象 594

14.5 企业申领生产许可证程序 595

14.4 生产许可证发证产品的范围 595

第十五章 日常管理工作 601

15.1 标准化工作 601

案例15-1：文件控制程序 614

案例15-2：产品标准编写 622

案例15-3：QE工程师工作标准 632

15.2 质量信息管理 635

案例15-4：信息沟通控制程序 642

15.3 质量培训工作 645

案例15-5：人力资源管理程序 654

15.4 质量目标管理 660

15.5 样板的管理 665

15.6 实验室管理 667

案例15-6：实验室设施和环境管理规定 669

案例15-7：品质月度报告的编写 671

第十六章 品质经理的角色认知与管理技巧 673

16.1 管理阶层及各阶层的主要功能 673

16.2 管理者的责任 674

16.3 管理者的管理对象 676

16.4 管理者的权力 677

16.5 管理人员应学习之技术 678

16.6 品质经理的八种行政工作能力 679

16.7 管理技巧 681

案例16-1：干部“承上”、“启下“的技巧 708

附录：美国国家质量奖 710