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第一章 生产运营管理概述 1

核心理念 1

1．生产运营系统 1

1．1 生产运营概述 1

1．2 生产运营系统 4

2．生产运营管理的职能范围与内容 6

2．1 生产运营管理的目标与任务 6

2．2 生产运营管理的职能范围和内容 7

理论精华 8

1．生产运营管理与企业竞争优势 8

1．1 生产运营管理在企业管理中的地位 8

1．2 生产运营管理培养企业竞争优势 10

2．生产运营管理的发展及其新趋势 15

2．1 生产运营管理的发展历程 15

2．2 现代生产运营管理所面临的新环境与发展趋势 20

第二章 生产运营战略 23

核心理念 23

1．企业战略 23

1．1 企业战略的内涵和特征 23

1．2 企业战略的制定 25

2．生产运营战略 28

2．1 生产运营战略的涵义和特征 28

2．2 生产运营战略的重要作用 29

理论精华 31

1．生产运营战略的基本内容 31

1．1 生产运营的总体战略 31

1．2 产品的选择、开发与设计 35

1．3 生产运营系统的设计 38

2．生产运营战略的制定 40

2．1 企业生产运营战略制定的影响因素 40

2．2 企业生产运营战略的制定过程 42

2．3 企业生产运营战略的实施 43

案例 44

△约翰森钢铁公司的生产运营战略 44

第三章 生产运营系统的空间设计 47

核心理念 47

1．厂址选址决策 47

1．1 厂址选址的重要性 47

1．2 影响厂址选址的因素 48

1．3 厂址选址的一般步骤 52

2．设施布置决策 54

2．1 影响设施布置的因素 54

2．2 设施布置的类型 55

理论精华 58

1．厂址选址的评价方法 58

1．1 加权评分法 58

1．2 重心法 60

1．3 线性规划法 61

2．车间布置与库房布置 65

2．1 车间布置 65

2．2 仓库布置 66

案例 69

△梅塞德斯——奔驰公司的厂址选择 69

第四章 产品开发与工艺选择 71

核心理念 71

1．产品研究与开发 71

1．1 企业开发产品的意义 71

1．2 现代企业的产品研究与开发 73

2．产品设计 77

2．1 产品的选择 77

2．2 初步设计 79

2．3 最终设计 79

3．工艺设计与选择 80

3．1 工艺设计过程 80

3．2 产品一工艺矩阵 84

3．3 影响工艺选择的因素 87

3．4 工艺过程选择 89

理论精华 92

1．并行工程——产品开发组织的新方法 92

1．1 串行方法 92

1．2 并行工程 92

2．计算机技术在产品工艺设计中的运用 95

2．1 计算机辅助设计（CAD） 95

2．2 计算机辅助工艺过程设计（CAPP） 96

案例 99

△最好的零部件设计是无零部件 99

第五章 工作设计与工作测量 102

核心理念 102

1．工作设计 102

1．1 工作设计的内涵 102

1．2 工作设计中的心理及生理因素 104

2．工作测量 106

2．1 工作测量概述 106

2．2 动作因素分析 108

理论精华 113

1．工作设计的基本方法 113

1．1 劳动专业化 113

1．2 职工职业发展计划法 114

1．3 团队工作方式 116

2．工作测量方法 119

2．1 现场观测法 119

2．2 既定时间法 123

2．3 标准时间资料法 124

案例 124

△瑞典沃尔沃公司的工作团队 124

第六章 生产计划 127

核心理念 127

1．生产计划概述 127

1．1 生产计划系统结构 127

1．2 生产计划指标体系 128

1．3 生产计划的制定步骤 129

2．生产能力及其规划 131

2．1 生产能力 131

2．2 生产能力规划 135

理论精华 136

1．大批量生产型企业年度生产计划的制定 136

1．1 大批量生产型企业年度生产计划的制定步骤 136

1．2 大批量生产型企业品种与产量的确定 138

1．3 大批量生产型企业处理非均匀需求的策略 141

1．4 大批量生产型企业的生产进度安排 142

2．小批量生产型企业年度生产计划的制定 144

2．1 小批量生产型企业的接受订货决策 145

2．2 小批量生产型企业的品种与价格的确定 147

2．3 小批量生产型企业的生产进度安排 148

案例 150

△Red公司产品组合方案 150

第七章 项目计划管理 154

核心理念 154

1．项目与项目管理 154

1．1 项目的涵义和特点 154

1．2 项目管理的涵义及特点 156

1．3 项目管理在企业中的应用 157

2．项目计划的特点和方法 159

2．1 项目计划的特点 159

2．2项目进度计划方法 160

理论精华 162

1．项目计划与组织 162

1．1设计工作分解结构 162

1．2编制工作说明书 164

1．3分派任务和授权 164

1．4估算成本与预算 165

1．5编制进度计划 167

1．6报告制度 168

1．7设计项目管理组织 168

2．项目管理中的网络计划技术 170

2．1网络计划技术的产生与发展 170

2．2网络图结构及其绘制规则 170

2．3网络计划方法的应用步骤 173

3．项目控制 176

3．1项目控制及其特点 176

3．2项目控制方法 177

案例 181

△澳大利亚新议会建设项目成本和进度控制 181

第八章 作业计划与作业控制 183

核心理念 183

1.作业计划与作业排序 183

1．1作业计划 183

1．2作业排序 186

2.生产作业控制 188

2．1影响生产作业过程的因素 188

2．2生产作业控制的主要内容 189

理论精华 191

1．作业排序问题及解法 191

1．1单台机床排序问题及其解法 191

1．2 2台机床的流水型排序问题及解法 194

1．3 3台机床的流水型排序问题及解法 195

1．4 m台机床流水型排序问题及解法 196

1．5多种零件在多台机床上加工排序的优先规则法 198

2．生产作业控制 199

2．1生产作业控制的职能机构 199

2．2生产作业控制的方法 201

案例 206

△麦考尔柴油机厂的作业计划 206

第九章 准时生产方式 209

核心理念 209

1．准时生产方式的涵义和特征 209

1．1准时生产方式的涵义 209

1．2准时生产方式的基本特征 210

2．看板控制与精益生产 212

2．1看板控制概要 212

2．2精益生产的产生及其基本思想 214

理论精华 215

1．准时生产方式的实现 215

1．1适时适量生产的实现 215

1．2弹性配置作业人数的实现 217

1．3准时采购的实现 220

1．4质量保证的实现 221

2．准时生产方式的管理工具 223

2．1推系统和拉系统 223

2．2看板系统的运作方式 225

3．精益生产方式 227

3．1精益生产的主要内容 227

3．2精益生产方式与大量生产方式的结果对比 229

3．3精益生产方式的本质特征及其普遍意义 230

案例 231

△质量零部件公司的准时生产方式 231

第十章 先进生产方式的最新发展 233

核心理念 233

1．最优生产技术的涵义和目标 233

1．1最优生产技术的涵义 233

1．2最优生产技术的目标 234

1．3最优生产技术在生产控制过程中的应用 235

2．敏捷制造及其特点 236

3．计算机集成制造和集成制造系统 238

理论精华 240

1．最优生产技术 240

1．1最优生产技术的主要内容 240

1．2最优生产技术的原则 241

1．3实施最优生产技术的要求及条件 244

2．敏捷制造与虚拟企业 245

2．1敏捷制造的基础结构 246

2．2虚拟企业 247

2．3敏捷制造模式的实施 250

3．计算机集成制造系统 252

3．1计算机集成制造系统的产生 252

3．2计算机集成制造系统的一般结构 253

3．3计算机集成制造系统集成的内涵 255

3．4实施计算机集成制造系统效益 258

案例 259

△宝钢的计算机集成应用系统 259

第十一章 独立需求库存系统 263

核心理念 263

1．库存的涵义及作用 263

1．1库存的涵义 263

1．2库存的作用 264

2．库存问题的分类 265

2．1单周期库存与多周期库存 265

2．2独立需求库存与相关需求库存 265

3．库存控制 266

3．1库存控制的任务 266

3．2独立需求的库存控制系统 267

理论精华 271

1．单周期库存控制模型 271

1．1 单周期库存控制的关键点 271

1．2 单期存货的边际分析 271

2．多周期库存控制模型 273

2．1 简单条件下的经济订购批量控制模型 273

2．2 复杂条件下的经济订购批量控制模型 275

3．不确定条件下的库存管理 280

3．1 安全库存的概念 281

3．2 安全库存量的计算 281

3．3订货点的确定 284

案例 285

△神州商店的库存控制 285

第十二章 相关需求生产与库存控制 291

核心理念 291

1．物料需求计划系统概述 291

1．1相关性需求的特点 291

1．2独立需求库存理论的局限 292

1．2物料需求计划系统的基本思想与功能 296

1．3物料需求计划系统的发展历程 297

2．制造资源计划（MRPⅡ） 299

2．1 MRPⅡ的基本思想 299

2．2 MRPⅡ系统的结构 300

2．3企业运行机制与MRPⅡ系统 301

2．4 MRPⅡ系统的实施前提和环境 302

理论精华 305

1．物料需求计划系统的工作原理 305

1．1物料需求计划系统的信息流程 305

1．2物料需求计划系统的输入 307

1．3物料需求计划系统的输出 310

1．4物料需求计划系统的处理逻辑 311

2．物料需求计划系统的应用 313

2．1主要设计决策 313

2．2在实际应用中的一些变通 314

3．配送需求计划 319

3．1配送需求计划概述 319

3．2综合的DRP/MRP系统 319

3．3 DRP的优点与局限性 320

4．MRPⅡ系统的运作 322

4．1 MRPⅡ的逻辑流程 322

4．2 MRPⅡ系统的特点 325

4．3 MRPⅡ系统在继续发展 327

第十三章 质量管理 329

核心理念 329

1．质量与质量管理 329

1．1质量 329

1．2质量管理 333

2．质量管理和质量保证国际标准系列 337

2．1 ISO9000系列标准 337

2．2质量认证 340

理论精华 343

1．全面质量管理 343

1．1全面质量管理的涵义和特点 343

1．2全面质量管理的重要方法——PDCA循环工作法 345

2．质量管理的统计 348

2．1常用的质量管理统计方法 348

2．2抽样检验 352

案例 355

△日本富士产经公司的质量管理 355

第十四章 业务过程重构 357

核心理念 357

1．业务过程重构的概念和原则 357

1．1业务过程重构的涵义和特征 357

1．2业务过程重构的七原则 359

2．过程重构和连续改进 361

理论精华 363

1．业务过程重构理论产生的背景和动因 363

1．1美国企业经营管理的变革历程 363

1．2串行的经营过程模式面临的挑战 365

1．3 BPR理论的产生 367

2．业务过程重构的步骤和方法 368

2．1业务过程重构的步骤 368

2．2业务过程重构的生命周期方法 370

案例 373

△电子企业测试流程的BPR 373

第十五章 设备的维护管理 377

核心理念 377

1．设备维修管理概述 377

1．1设备维修管理的涵义和内容 377

1．2设备维修管理的发展 378

2．设备综合工程学 380

2．1 设备全面管理的新方式 380

2．2设备综合工程学的特点 381

3．设备的更新和技术改造 382

3．1设备更新概述 382

3．2设备的技术改造 384

理论精华 386

1．生产维修 386

1．1零件的磨损与设备的故障规律 386

1．2设备维修体制 388

2．基本维护决策 390

2．1设备修理的原则 390

2．2设备修理的组织形式 391

2．3事后维修和预防维修 391

3．机器的可靠性 393

3．1设备的可靠性涵义及评定 393

3．2设备可靠性的特征量 394

3．3设备维修性与可靠性的关系 396

案例 397

△海勒曼公司的机器维修手册 397