面向制造与装配的产品设计PDF电子书下载

第1章 概论 1

1.1 面向制造与装配的设计是什么？ 1

1.2 DFMA如何起作用？ 3

1.3 不执行DFMA的理由 11

1.4 应用DFMA的好处是什么？ 16

1.5 典型的DFMA个例研究 17

1.6 结论 26

参考文献 29

第2章 材料和工艺的选择 30

2.1 概论 30

2.2 早期材料和工艺选择的一般要求 31

2.3 制造工艺的选择 33

2.4 工艺性能 35

2.5 材料选择 48

2.6 第一期工艺和材料的选择 51

2.7 工艺和材料的系统选择 53

参考文献 68

第3章 面向手工装配的产品设计 70

3.1 概论 70

3.2 手工装配的一般设计准则 71

3.3 系统DFA方法的发展 78

3.4 装配效率 80

3.5 手工搬运的分类系统 82

3.6 手工插入与固定的分类系统 84

3.7 零件对称对搬运时间的影响 86

3.8 零件厚度和长度对搬运时间的影响 89

3.9 重量对搬运时间的影响 90

3.10 需要双手操作的零件 91

3.11 因素结合的影响 91

3.12 零件严重套接或缠结并需要镊子操作时对称性的影响 92

3.13 倒角设计对插入操作的影响 93

3.14 插入时间的估计 97

3.15 避免在装配期间阻塞 98

3.16 减少盘装配问题 100

3.17 取放不便、视线受阻对不同设计的螺纹紧固件插入时的影响 101

3.18 取放不便、视线受阻对Pop铆接操作的影响 104

3.19 维持操作的影响 105

3.20 手工装配数据库和设计数据表 107

3.21 DFA方法的应用 108

3.22 高级设计准则 116

3.23 大型装配 119

3.24 手工装配方法类型 121

3.25 装配布局对采集时间的影响 126

参考文献 130

第4章 电气连接与配线安装 133

4.1 概论 133

4.2 电线或电缆的配线束 135

4.3 电气连接类型 140

4.4 电线和电缆类型 145

4.5 准备和安装时间 147

4.6 分析方法 168

参考文献 176

第5章 面向高速自动装配和机器人装配的设计 178

5.1 概论 178

5.2 高速送料和定向零件的设计 179

5.3 实例 183

5.4 附加送料难度 186

5.5 高速自动插入 187

5.6 实例 188

5.7 装配的分析 189

5.8 面向自动化的产品设计的一般规则 189

5.9 面向送料和定向的零件设计 195

5.10 面向高速自动装配的设计规则的总结 198

5.11 面向机器人装配的产品设计 198

参考文献 205

第6章 面向制造和装配的印制电路板设计 206

6.1 概论 206

6.2 印制电路板的设计步骤 206

6.3 印制电路板的类型 207

6.4 专用术语 210

6.5 印制电路板的装配 211

6.6 印制电路板装配成本的估计 226

6.7 印制电路板装配实例研究 232

6.8 印制电路板的可加工性 237

6.9 设计考虑事项 239

6.10 术语词汇 249

参考文献 253

第7章 面向加工的设计 256

7.1 概论 256

7.2 采用单点切削刀具的机床 256

7.3 采用多点刀具的机床 268

7.4 采用砂轮的机床 279

7.5 标准化 287

7.6 工件材料的选择 288

7.7 工件材料的形状 290

7.8 基本形状的加工 292

7.9 零件的装配 304

7.10 精度和表面粗糙度 305

7.11 设计规则的总结 308

7.12 已加工零件的成本估计 311

参考文献 336

第8章 面向注射模的设计 337

8.1 概论 337

8.2 注射材料 337

8.3 注射工艺周期 340

8.4 注射模系统 342

8.5 注射模 344

8.6 注射机大小 350

8.7 制模周期时间 352

8.8 模具成本评估 358

8.9 模具成本记分系统 368

8.10 最优模腔数估计 369

8.11 设计实例 372

8.12 嵌入制模 374

8.13 设计规则 375

8.14 装配技术 377

参考文献 380

第9章 面向钣金加工的设计 382

9.1 概论 382

9.2 专用冲模和冲压 384

9.3 冲床选择 406

9.4 转塔冲压 411

9.5 压弯机操作 416

9.6 设计规则 419

参考文献 426

第10章 面向压铸加工的设计 428

10.1 概论 428

10.2 压铸合金 428

10.3 压铸周期 430

10.4 压铸机 431

10.5 压铸模 434

10.6 表面涂层 436

10.7 自动化辅助设备 438

10.8 最优模腔数的确定 439

10.9 合适机器大小的确定 444

10.10 压铸周期时间估计 449

10.11 压铸模成本估计 458

10.12 装配技术 463

10.13 设计原则 464

参考文献 466

第11章 面向粉末金属工艺的设计 467

11.1 概论 467

11.2 粉末冶金工艺的主要阶段 468

11.3 辅助制造阶段 470

11.4 粉末压紧特性 474

11.5 粉末压紧工装 482

11.6 粉末压紧压力机 485

11.7 粉末金属零件成形 489

11.8 烧结设备特性 492

11.9 粉末金属处理材料 498

11.10 基本粉末冶金制造成本的构成 503

11.11 渗透材料的修正 523

11.12 浸渗，热处理，抛光，蒸汽处理和其它表面处理 524

11.13 粉末金属零件的一些设计规则 527

参考文献 528

第12章 面向制造的设计和计算机辅助设计 529

12.1 概论 529

12.2 联系CAD和DFMA分析的一般考虑事项 529

12.3 CAD系统中的几何表示法 531

12.4 CAD和DFMA互联环境中的设计过程 544

12.5 从CAD系统数据库中抽取DFMA数据 548

12.6 专家设计和成本估计程序 551

参考文献 552