车工实用手册PDF电子书下载

第1章　车工基础知识 1

1 常用数表及计算 1

1.1　常用数表 1

1.2　几何图形计算 2

1.3　常用测量计算 14

2　物理量单位及其换算 16

2.1　法定计量单位 16

2.2　物理量单位的换算 18

2.3　钢材的硬度和强度对照 23

3　公差配合及表面粗糙度 24

3.1　公差配合 24

3.2　零件形状和位置公差 43

3.3　表面粗糙度 54

4　机械制图 56

4.1　制图基本规则 56

4.2　常用零件的规定画法 58

4.3　尺寸注法 69

4.4　表面粗糙度标注方法 76

5　常用金属材料及热处理 79

5.1 常用钢材 79

5.2　铸钢及铸铁 101

5.3　高温合金 112

5.4　有色金属及其合金 117

5.5　金属材料的热处理 131

6　常用计量工具 142

6.1　游标类量具 142

6.2　螺旋测微量具 143

6.3　机械式测微仪 146

6.4　角度量具 149

6.5　量块及量规 150

第2章　车床及辅具 156

1　车床种类概述 156

1.1　机床型号编制方法 156

1.2　车床新、旧型号的主要区别 159

2 常用车床主要技术参数 159

3　机床辅具及通用夹具 196

3.1　普通车床辅具 196

3.2　自动车床辅具 210

3.3　通用夹具 239

4　车床工作精度及检验 270

5　车床的维护和保养 314

5.1　装夹校正工件时的注意事项 314

5.2　工具和车刀的安放 314

5.3　车床的清洁保养 314

5.4　安全问题 314

5.5　车床的加油润滑 315

第3章　车削加工基础知识 317

1　车刀 317

1.1 车削时的运动和产生的表面 317

1.2　刀具切削部分几何角度图 318

1.3　刀具切削部分几何参数的选择 324

1.4　刀具的磨损和刃磨 333

1.5　硬质合金的选用 341

1.6　车刀类型 346

2　切削过程及其控制 370

2.1　基本概念 370

2.2　切削热及切削温度 389

2.3　切屑形状及控制 390

2.4　车削过程中的振动及消振措施 398

3　切削用量及切削液 400

3.1　切削用量 400

3.2　切削液 411

第4章　车削加工基本技术 419

1 常见表面的车削加工 419

1.1　车削外圆 419

1.2　车削圆柱孔 425

1.3　切断与切沟槽 436

1.4　车削圆锥面 442

2　车削偏心件 450

2.1　偏心工件的装夹及车削要点 450

2.2　车削偏心轴的加工工艺 452

3　车削细长轴 455

3.1　工件的校直和装夹 456

3.2　刀具及切削用量 458

3.3　细长轴的车削方法 458

3.4　细长轴车削中常见的缺陷及防治 460

3.5　提高细长轴车削质量的措施 460

4　车削曲轴 461

4.1 多拐曲轴的装夹方法 461

4.2　增加曲轴刚性的方法 463

4.3　曲轴的测量 464

4.4　六拐曲轴的车削 467

5　车削薄壁工件 469

5.1　概述 469

5.2　薄壁盘类零件的车削 469

5.3　薄壁套类零件的车削 474

5.4　车曲轴时的变形原因及防止方法 480

6　不规则零件的车削 481

6.1 不规则零件车削的常用工具及辅具 481

6.2　不规则零件的车削 484

6.3　车削不规则零件时应注意的问题 489

7　特形面零件的车削 490

7.1　双手控制法车削特形面 492

7.2　样板（成形）刀车削特形面 498

7.3　利用靠模车削特形面 503

7.4　车削圆球面的几种刀具和加工方法 513

7.5　椭圆轴、孔的车削 520

7.6　废品原因及预防方法 523

8　车削螺纹 523

8.1　螺纹分类及标准螺纹代号 523

8.2　车螺纹的进给方式及其特点与应用 526

8.3　专用螺纹车床 528

8.4　车削螺纹时交换齿轮的计算 529

8.5　螺纹车刀的几何参数 532

8.6　螺纹车刀的安装 537

8.7　车削多线螺纹的分线方法 540

8.8　其他螺纹的车削 542

8.9　蜗杆的车削 545

8.10　车削螺纹时的几种自动退刀装置 550

8.11　螺纹的测量 553

9　车削加工禁忌 567

第5章　典型零件的车削及工艺分析 588

1　切削加工通用工艺守则 588

1.1　切削加工通用工艺守则总则 588

1.2　车削工艺守则 591

2　不同形面加工工艺方案及比较 592

2.1　外圆加工工艺方案比较 592

2.2　孔加工工艺方案比较 592

2.3　平面加工工艺方案比较 594

3　典型零件的车削及工艺分析 595

3.1　轴类零件的加工实例分析 596

3.2　套类零件的加工实例分析 611

3.3　变速箱壳体的车削及工艺分析 619

4　车床主轴的车削及工艺分析 623

4.1　CA6140车床主轴技术条件的分析 623

4.2　CA6140车床主轴机械加工工艺路线 624

4.3　工艺过程分析 625

5　连杆的车削及工艺分析 626

5.1　连杆加工技术要求分析 626

5.2　连杆机械加工主要工序的分析 633

6　精密丝杠的车削及工艺分析 635

6.1　精密丝杠工艺过程的综合分析 635

6.2　精密丝杠加工工艺的拟定原则 636

6.3　几种典型精密丝杠的工艺过程 637

7　六拐曲轴的车削及工艺分析 639

7.1　工艺分析 639

7.2　加工工艺及车削步骤 640

8　凸轮的车削及工艺分析 643

8.1　工艺分析 643

8.2　工艺过程 644

第6章　数控车床加工技术 646

1 数控车床简介 646

1.1　数控车床的组成和特点 646

1.2　数控车床的分类及用途 648

1.3　典型数控车床（MJ-50型数控车床）简介 649

1.4　常用的CNC数控系统简介 660

2　数控车床编程 662

2.1　数控车床编程概述 662

2.2　常用指令的编程方法 671

2.3　刀具补偿指令及其编程 683

2.4　固定循环与子程序 687

3　数控车床的操作 694

3.1　数控车床的主要技术参数 695

3.2　FANUC Oi-TA系统的操作方法 697

3.3　SIEMENS 802 S/C系统的操作方法 707

4　数控车削加工 719

4.1　加工前的技术准备 719

4.2　典型车削加工综合实例 723

5 数控车床常见故障诊断与维修 741

5.1　概述 741

5.2　数控机床机械故障诊断 747

5.3　数控系统故障 756

第7章　机械加工工艺 762

1　机械加工精度和表面质量 762

1.1　加工精度及获得方法 762

1.2　加工误差产生的原因及消除方法 763

1.3　减小加工表面粗糙度值的方法 767

1.4　典型零件加工误差的综合分析 768

2　机械加工工艺规程的制定 776

2.1　基本概念 776

2.2　拟定工艺规程的要求和步骤 778

2.3　基准的选择 782

2.4　拟定工艺路线 785

2.5　工序尺寸及公差的确定 790

3　工艺尺寸链 792

3.1　尺寸链的组成 792

3.2　尺寸链的特性 793

3.3　尺寸链的计算方法 793

3.4　工艺基准与设计基准不重合时，工艺尺寸链的计算 795

4　提高劳动生产率的方法 797

4.1　时间定额的组成 798

4.2　缩短基本时间的方法 798

4.3　缩短辅助时间的方法 800

4.4　采用其他方法提高劳动生产率 804

5　成组技术 805

5.1　零件的相似性原理 806

5.2　零件的分类编码 806

5.3　零件分组方法 810

5.4　制定成组工艺路线 811

5.5　成组生产组织形式 812

第8章　工件材料车削实用技术 814

1　金属材料的切削加工性 814

1.1　切削加工性的概念及评价指标 814

1.2　金属材料的性能与切削加工性 817

2　金属材料车削实用技术 821

2.1　碳素钢的车削实用技术 821

2.2　合金钢的车削实用技术 847

2.3　不锈钢的车削实用技术 873

2.4　高锰钢的车削实用技术 891

2.5 高温合金的车削实用技术 904

2.6　普通铸铁的切削及实用技术 921

2.7　难加工铸铁的切削及实用刀具 935

2.8　淬火钢及喷涂材料的车削 958

3　有色金属及其合金的车削 971

3.1　铜及铜合金的车削 971

3.2　铝合金的车削 989

3.3　镁合金的车削 995

3.4　钛合金的车削 999

3.5　其他有色金属的车削 1006

参考文献 1014