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绪论 1

第1章　金属切削基础知识 6

1.1　切削运动与切削要素 6

1.1.1　切削运动 6

1.1.2　切削加工表面 6

1.1.3　切削要素 7

1.1.4　切削方式 9

1.2　刀具切削部分的几何参数 10

1.2.1 刀具切削部分的结构要素 10

1.2.2　刀具标注角度 11

1.2.3　刀具工作角度 13

1.3　刀具材料 16

1.3.1 刀具材料应具备的性能 16

1.3.2　常用刀具材料 17

思考题与练习 21

第2章　金属切削基本理论 22

2.1　金属切削过程 22

2.1.1　金属切削层的变形 22

2.1.2　影响切削变形的主要因素 26

2.2　金属切削过程的主要物理现象及规律 27

2.2.1 切削力 27

2.2.2　切削热和切削温度 31

2.2.3　刀具磨损和刀具寿命 33

2.3　影响金属切削加工的主要因素及其控制 38

2.3.1　工件材料的可切削加工性 38

2.3.2　刀具几何参数选择 39

2.3.3　切削用量 43

2.3.4　切削液 44

2.4　磨削过程 46

2.4.1　磨削过程的实质 46

2.4.2　磨削的特点 47

2.4.3　砂轮的自锐性与修整 48

2.4.4　磨削运动与磨削用量 48

思考题与练习 49

第3章　金属切削机床 51

3.1 金属切削机床基本知识 51

3.1.1　金属切削机床的分类 51

3.1.2　机床型号的编制方法 52

3.1.3　工件的表面形状与成形方法 55

3.1.4　机床的运动与传动原理 57

3.2　车床 59

3.2.1　CA6140型普通卧式车床的工艺范围 60

3.2.2　CA6140卧式车床的组成 60

3.2.3　CA6140卧式车床的传动系统 61

3.2.4　CA6140卧式车床的主要部件 65

3.2.5　其他常用车床简介 69

3.3　其他类型机床 71

3.3.1　钻床 71

3.3.2　镗床 72

3.3.3　铣床 75

3.3.4　磨床 78

3.3.5　齿轮加工机床 82

3.4　数控机床与加工中心 85

3.4.1　数控机床 85

3.4.2　加工中心 87

思考题与练习 88

第4章　金属切削刀具 91

4.1 概述 91

4.1.1　刀具的作用与发展趋势 91

4.1.2　刀具的分类 92

4.1.3　刀具的合理使用 92

4.2　车刀 94

4.2.1　普通车刀 94

4.2.2　成型车刀 97

4.3　孔加工刀具 99

4.3.1　麻花钻 99

4.3.2　扩孔钻和锪钻 101

4.3.3　铰刀 102

4.3.4　镗刀 104

4.3.5　拉刀 105

4.3.6　复合孔加工刀具 107

4.4　铣刀 108

4.4.1　铣削特点 109

4.4.2　铣削方式 109

4.4.3　常用铣刀及其选用 111

4.5 螺纹刀具 113

4.5.1 丝锥 113

4.5.2　其他螺纹刀具 116

4.6　齿轮加工刀具 117

4.6.1　齿轮刀具的种类 117

4.6.2　齿轮滚刀 118

4.6.3　插齿刀 121

4.7　磨具 123

4.7.1　砂轮 123

4.7.2　其他磨具 126

思考题与练习 127

第5章　机械加工工艺规程的制定 128

5.1　基本概念 128

5.1.1　生产过程和工艺过程 128

5.1.2　机械加工工艺系统 129

5.1.3　机械加工工艺过程及其组成 129

5.1.4　生产纲领与生产类型 131

5.2　工艺规程的制定原则和步骤 133

5.2.1　工艺规程的作用 133

5.2.2　工艺规程的格式 134

5.2.3　工艺规程的制定原则 134

5.2.4　制定工艺规程的步骤和所需的原始资料 138

5.3　零件图的分析与毛坯的选择 139

5.3.1　零件的工艺分析 139

5.3.2　毛坯的选择 140

5.4　工件的安装与定位 141

5.4.1　基准的概念 141

5.4.2　定位基准的选择 143

5.5　工艺路线的拟订 146

5.5.1　表面加工方法和加工方案的选择 146

5.5.2　加工阶段的划分 149

5.5.3　工序集中与工序分散 150

5.5.4　工序顺序的安排 151

5.6　机床及工艺装备的选择 153

5.6.1　机床的确定 153

5.6.2　工艺装备的选择 153

5.6.3　切削用量的选择 154

5.7　加工余量与工序尺寸的确定 154

5.7.1　加工余量与工序尺寸的概念 154

5.7.2　影响加工余量的因素 156

5.7.3　确定加工余量的方法 157

5.7.4　工序尺寸的确定 158

5.8　工艺尺寸链 159

5.8.1 工艺尺寸链的基本概念 159

5.8.2　尺寸链的解算 162

5.8.3 尺寸链的应用 165

5.9　工艺过程的生产率和经济性 171

5.9.1　提高生产率的基本途径 171

5.9.2　工艺过程的技术经济分析 174

思考题与练习 177

第6章　机床夹具设计 180

6.1 概述 180

6.1.1　机床夹具的工作原理与作用 180

6.1.2　机床夹具的分类 182

6.1.3　机床夹具的组成 183

6.2　工件的定位 184

6.2.1　六点定位原理 184

6.2.2　常见的定位方式及定位元件 186

6.2.3　定位误差的分析与计算 193

6.3　工件的夹紧 198

6.3.1　夹紧装置的组成及设计原则 198

6.3.2　常用夹紧机构 202

6.4　机床夹具的设计方法 207

6.4.1　专用机床夹具的设计步骤 207

6.4.2　夹具总图技术要求的制定 208

6.5 典型机床夹具的设计特点 211

6.5.1　钻床夹具 211

6.5.2　铣床夹具 217

6.5.3　车床夹具 221

思考题与练习 225

第7章　机械加工质量 227

7.1　机械加工精度 227

7.1.1　机械加工精度的概念 227

7.1.2　工艺系统的几何误差 231

7.1.3　工艺系统的受力变形 237

7.1.4　工艺系统的受热变形 243

7.1.5　提高机械加工精度的途径 248

7.2　机械加工表面质量 250

7.2.1　概述 250

7.2.2　表面粗糙度的主要影响因素及其控制 253

7.2.3　影响表面层物理机械性能的主要因素及其控制 256

7.3　机械加工过程中的振动及其控制 260

7.3.1 概述 260

7.3.2　机械加工过程中的强迫振动 261

7.3.3　机械加工中的自激振动（颤振） 262

思考题与练习 267

第8章　机器装配工艺基础 269

8.1 装配工作的基本内容 269

8.1.1　清洗 269

8.1.2　连接 269

8.1.3　校正、调整与配作 269

8.1.4　平衡 270

8.1.5　试验与验收 270

8.2　装配精度与装配尺寸链 270

8.2.1 装配精度 270

8.2.2　装配尺寸链 272

8.3　保证装配精度的方法 277

8.3.1　互换装配法 277

8.3.2　分组装配法 280

8.3.3　修配装配法 282

8.3.4　调整装配法 284

8.4　装配工艺规程的制定 287

8.4.1 制定装配工艺规程的基本要求和原始资料 287

8.4.2　制定装配工艺规程的步骤和方法 288

思考题与练习 290

第9章　先进制造技术简介 293

9.1　先进制造工艺技术 293

9.1.1　高速及超高速切削 293

9.1.2　快速成形制造技术 295

9.1.3　微机械及微细加工技术 296

9.1.4　特种加工 298

9.2　计算机辅助机械加工工艺规程设计 303

9.2.1　CAPP系统的结构和功能 303

9.2.2　CAPP的基本原理 304

思考题与练习 306

参考文献 307