模具制造技术PDF电子书下载

第1章 绪论 1

1.1 模具制造的基本要求 1

1.2 模具制造的发展趋势 1

1.2.1 模具制造技术与工艺的发展 2

1.2.2 制造模式的改变——信息流驱动的模具制造 3

1.3 本书的主要内容 4

第2章 模具制造工艺规程 5

2.1 基本概念 5

2.1.1 生产过程和工艺过程 5

2.1.2 机械加工工艺过程 6

2.1.3 生产纲领与生产类型 7

2.1.4 制订工艺规程的原则和步骤 8

2.2 工件的安装和基准选择 9

2.2.1 基准的概念 9

2.2.2 工件的安装方式 11

2.2.3 定位基准的选择 13

2.3 工艺路线的拟订 14

2.3.1 表面加工方法的选择 14

2.3.2 加工阶段的划分 16

2.3.3 加工顺序的安排 17

2.3.4 工序的集中与分散 20

2.4 工序设计 20

2.4.1 机床与工艺设备的选择 21

2.4.2 加工余量与工序尺寸 22

2.5 加工精度与表面质量 25

2.5.1 加工精度 25

2.5.2 表面质量 26

第3章 常规加工技术及设备 29

3.1 车削加工 29

3.1.1 车削运动及车削用量 29

3.1.2 常用刀具材料 31

3.1.3 车削精度 34

3.1.4 车削加工 36

3.2 铣削加工 37

3.2.1 铣削运动及铣削用量 37

3.2.2 常用铣床附件 38

3.2.3 铣削加工 39

3.3 刨削加工 41

3.3.1 刨削运动及刨削用量 41

3.3.2 刨刀的种类及其应用 42

3.3.3 刨削加工 43

3.4 钻削加工 43

3.5 镗削加工 45

3.5.1 镗削加工 45

3.5.2 坐标镗削 46

3.6 磨削加工 47

3.6.1 砂轮的特性及选用 49

3.6.2 磨削运动与磨削用量 52

3.6.3 平面与外圆磨削加工 52

3.6.4 成形磨削加工 53

3.6.5 坐标磨削 57

3.7 高速加工技术 59

3.7.1 高速加工的概念及特点 59

3.7.2 高速加工应用 61

3.7.3 高速加工设备与CAM系统 61

第4章 数控机床及数控加工技术 63

4.1 数控机床概述 63

4.2 数控机床编程基础 65

4.2.1 数控机床的坐标系统 65

4.2.2 数控程序的格式与编制 67

4.3 数控车削 75

4.3.1 数控车床加工概述 75

4.3.2 数控车削编程 76

4.3.3 车削中心 84

4.4 数控铣削 87

4.4.1 数控铣床加工概述 87

4.4.2 数控铣编程 89

4.4.3 数控仿形铣削 94

4.5 加工中心 96

4.5.1 加工中心概述 96

4.5.2 加工中心编程 99

4.6 数控电火花成形加工 102

4.6.1 数控电火花成形机床概述 102

4.6.2 电火花成形加工的工艺规律 105

4.6.3 电火花加工用电极的设计与制造 108

4.6.4 工件和电极的装夹与定位 110

4.6.5 数控电火花成形加工编程 111

4.7 数控电火花线切割加工 112

4.7.1 数控电火花线切割工作原理与特点 112

4.7.2 数控电火花线切割加工规准的选择 114

4.7.3 数控电火花线切割加工的工艺特性 115

4.7.4 数控电火花线切割加工编程 116

第5章 快速制模技术 120

5.1 快速成形技术 120

5.1.1 快速成形技术的基本原理与特点 120

5.1.2 快速成形技术的典型方法 121

5.2 基于RP的快速制模技术 125

5.2.1 直接快速模具制造 126

5.2.2 间接快速模具制造 126

5.3 中低熔点合金模具 127

5.3.1 低熔点合金模具 127

5.3.2 锌基合金模具 129

5.4 环氧树脂模具 132

5.5 电铸模具 133

5.5.1 电铸成形的原理和特点 133

5.5.2 电铸成形的工艺过程 135

第6章 模具表面加工与处理技术 138

6.1 模具表面光整加工 138

6.1.1 光整加工的特点与分类 138

6.1.2 研磨加工 138

6.1.3 抛光加工 144

6.1.4 其他光整加工方法 146

6.2 电镀与化学镀技术 147

6.2.1 电镀基本原理与工艺 147

6.2.2 单金属电镀与复合电镀 148

6.2.3 化学镀原理与工艺 152

6.2.4 化学镀应用 155

6.3 表面蚀刻技术 156

6.3.1 光化学蚀刻技术 156

6.3.2 高能束蚀刻技术 157

6.4 热扩渗技术 158

6.4.1 热扩渗的基本原理与分类 158

6.4.2 气体热扩渗工艺及应用 160

6.4.3 液体热扩渗工艺及应用 162

6.4.4 固体热扩渗工艺及应用 163

6.5 高能束技术 164

6.5.1 激光表面处理 164

6.5.2 电子束表面处理 166

6.5.3 离子束改性处理 167

6.6 气相沉积技术 168

6.6.1 物理气相沉积 168

6.6.2 化学气相沉积 172

第7章　模具常用零件制造技术 175

7.1　导向机构零件的制造 175

7.2　侧抽机构零件的加工 178

7.3　模板类零件的加工 180

7.3.1　模板类零件的基本要求 181

7.3.2　冲模模板的加工 181

7.3.3　注塑模具模板的加工 183

第8章 塑料模具制造技术 189

8.1　塑料模具成形零件的加工 189

8.1.1　塑料模具成形零件的特点与加工要求 189

8.1.2　塑料模具成形零件的加工方法 190

8.2　塑料模具制造工艺要点 194

8.2.1　塑料压缩模具制造工艺要点 194

8.2.2　塑料注射模具制造工艺要点 195

8.2.3　塑料吹塑模具制造工艺要点 198

8.2.4　塑料挤出模具制造工艺要点 199

8.2.5　塑料热成形模具制造工艺要点 200

8.3　塑料模具的装配 200

8.3.1　塑料模具的装配内容与技术要求 201

8.3.2　塑料模具装配工艺过程与方法 203

8.3.3　各类塑料模具的装配特点 205

8.4　塑料模具的试模 208

8.4.1　试模前的检验与准备 208

8.4.2　注射模具的试模过程与注意事项 209

8.4.3　压缩模具的试模过程及注意事项 210

8.4.4　挤出模具的试模过程与注意事项 212

8.4.5　吹塑模具的试模 213

第9章　冲压模具制造技术 214

9.1　冲压模具成形零件的加工 214

9.2　各类冲压模具制造工艺要点 218

9.2.1　冲裁模制造工艺要点 218

9.2.2　弯曲模制造工艺要点 220

9.2.3　拉深模制造工艺要点 221

9.2.4　成形模制造工艺要点 221

9.2.5　冷挤压模制造工艺要点 222

9.2.6　精冲模制造工艺要点 224

9.2.7　硬质合金冲模制造工艺要点 224

9.2.8　覆盖件冲模制造工艺要点 226

9.3　冲压模具的装配 227

9.3.1　冲压模具装配的技术要求 227

9.3.2　各类冲压模具装配的特点 228

9.4　冲压模具的试模 230

9.4.1　冲模试冲与调整的目的 230

9.4.2　冲裁模的调整要点 231

9.4.3　弯曲模的调整与试冲 231

9.4.4　拉深模的调整与试冲 232

第10章　压铸模具制造技术 234

10.1　压铸模具的制造 234

10.1.1 压铸模具成形零件的加工 234

10.1.2 压铸模具制造工艺要点 236

10.2 压铸模具的装配 237

10.2.1 压铸模具外形和安装部位的技术要求 237

10.2.2 模具总体装配精度的技术要求 238

10.2.3　模具结构零件的公差与配合 239

10.3　压铸模具的试模 240

10.3.1 压铸工艺参数的设定 240

10.3.2 压铸用涂料 242

第11章 模具材料及热处理 245

11.1 热处理的基本概念 245

11.1.1 普通热处理 246

11.1.2 表面热处理 250

11.1.3 特殊热处理 251

11.2 模具材料的基本性能要求 252

11.3 模具常用钢及其化学成分 253

11.3.1 塑料模具常用钢及其化学成分 253

11.3.2 冲压模具常用钢及其化学成分 255

11.3.3 压铸模具常用钢及其化学成分 258

11.4 模具常用钢的热处理规范 259

11.4.1 塑料模具专用钢的热处理规范 259

11.4.2 冷冲压模具常用钢的热处理规范 262

11.4.3 热冲压模具常用钢的热处理规范 270

11.4.4 压铸模具常用钢的热处理规范 273

第12章 模具维护与修复 275

12.1 模具维护与保养项目 275

12.1.1 塑料模具的维护与保养 275

12.1.2 冲压模具的维护与保养 276

12.1.3 压铸模具的维护与保养 277

12.2 模具修复手段 277

12.2.1 堆焊与电阻焊 278

12.2.2 电刷镀 279

12.2.3 加工修复 281

12.3 模具修复方法 284

12.3.1 塑料模具修复方法 284

12.3.2 冲压模具修复方法 286

12.3.3 压铸模具修复方法 290

第13章 模具先进制造生产模式 291

13.1 并行工程 291

13.1.1 并行工程的提出 291

13.1.2 并行工程的关键技术 293

13.1.3 模具制造并行工程的实施 295

13.2 网络化制造 298

13.2.1 网络化制造简述 298

13.2.2 模具网络化制造 298

第14章 模具制造的管理 300

14.1 模具制造的经营管理 300

14.1.1 模具制造的物资供应管理 300

14.1.2 模具的订货与销售管理 302

14.1.3 市场调查与预测 305

14.1.4 售前与售后服务 306

14.2 模具制造的生产管理 307

14.2.1 生产计划管理 307

14.2.2 生产调度工作 307

14.2.3 生产定额的制定与管理 308

14.3 模具制造的技术管理 311

14.3.1 设计者的职责与设计图样的审校 311

14.3.2 技术文件的发放及其管理 312

14.3.3 模具设计制造总结 312

14.4 模具制造的质量管理 313

14.4.1 全面质量管理 313

14.4.2 模具制造的质量管理 314

14.4.3 ISO9000系列标准与认证 316

参考文献 319