工业工程典型案例分析PDF电子书下载

1 钢厂备件安全库存分析 1

1.1 需求概述 1

1.2 备件库存策略与方法 2

1.2.1 备件管理的任务 2

1.2.2 备件库存控制的方法 3

1.3 备件库存控制应用实例 4

1.3.1 确定型需求的库存控制模型实例 4

1.3.2 随机型需求的库存控制模型实例 7

1.3.3 用ABC分析法控制库存 10

2 备件管理信息系统的应用 11

2.1 引言 11

2.2 需求分析 11

2.2.1 需求概况 11

2.2.2 管理业务流程 12

2.2.3 组织结构及分工 13

2.2.4 仓库管理流程 14

2.3 系统概述 15

2.3.1 系统总体目标 15

2.3.2 系统功能分析和信息模型 16

2.4 系统主要功能及应用 17

2.4.1 物料管理 17

2.4.2 库存设置和库位可视化管理 18

2.4.3 仓库出入库管理 18

2.4.4 监测和统计分析 20

2.5 小结 22

3 设备故障数据统计及可靠性分析 23

3.1 引言 23

3.2 可靠性可维护性分析技术 25

3.2.1 可靠性可维护性流程 25

3.2.2 可靠性计算的概率公式 25

3.3 设备运行数据的采集 26

3.4 超声波焊机可靠性指标计算 29

3.4.1 前右焊机运行数据分析 29

3.4.2 前左焊机运行数据分析 32

3.4.3 后左焊机运行数据分析 33

3.4.4 后右焊机运行数据分析 35

3.5 可靠性可维护性指标计算分析 36

3.5.1 可靠性可维护性指标比较 36

3.5.2 系统的可靠性与可维护性 37

3.5.3 4台焊机的故障分布 38

3.6 设备可靠性可维护性标准指标设定 39

3.6.1 按设备综合利用率要求设定可靠性可维护性指标 39

3.6.2 按连续生产班次要求设定可靠性可维护性指标 41

4 超声波焊机的设备失效模式和故障分析 42

4.1 引言 42

4.2 门板超声波焊机的结构功能展开 42

4.3 门板超声波焊机故障树分析 44

4.4 设备失效模式及后果分析 45

4.4.1 设备失效模式及后果分析的作用 45

4.4.2 EFMEA的编制与讨论步骤 46

4.4.3 风险评估指标等级分类 47

4.5 超声波焊机设备控制计划 52

5 功效系数法在设备预防性维修审核中的应用 54

5.1 引言 54

5.2 预防性维修审核 54

5.2.1 审核指标体系 55

5.2.2 预防性维修的流程审核和内容审核 55

5.3 基于功效系数法的预防性维修审核技术 57

5.3.1 功效系数法的原理 57

5.3.2 基于功效系数法的预防性维修审核技术 57

5.4 企业预防性维修审核的实践案例 58

5.4.1 预防性维修审核的目标对象 58

5.4.2 预防性维修审核的数据来源说明 58

5.4.3 输送链系统预防性维修审核指标计算 58

5.4.4 分析说明 59

5.5 小结 60

6 超声波焊机的设备预防性维修审核 61

6.1 预防性维修审核的目的和意义 61

6.1.1 预防性维修审核的概念 61

6.1.2 预防性维修审核的意义 61

6.1.3 预防性维修审核的操作流程 63

6.2 超声波焊机的PM Audit实例 63

6.3 PM Audit后可靠性、可维护性指标比较 67

6.4 PM Audit后维修费用比较 69

7 设备管理及监控的应用分析 72

7.1 引言 72

7.2 TFM系统的主要功能简介 72

7.2.1 TFM系统概述 72

7.2.2 TFM系统的功能与特点 74

7.3 TFM系统在设备管理应用中的案例分析 74

7.3.1 应用TFM的实时可视化功能 74

7.3.2 TFM系统查询功能 76

7.3.3 TFM监控系统对设备的可靠性数据分析 78

7.3.4 TFM系统标杆功能的应用 79

7.3.5 TFM系统分析比较功能的应用 80

7.4 小结 82

8 专用设备的DFMEA及应用 83

8.1 概述 83

8.2 非标专用设备的DFMEA 83

8.2.1 DFMEA的概念 83

8.2.2 非标专用设备DFMEA的目的 84

8.2.3 非标专用设备DFMEA建立的时机和组织形式 84

8.3 保险杠超声波焊机设计实例 85

8.3.1 前保险杠超声波焊机工艺背景简介 85

8.3.2 DFMEA的编制步骤 85

8.4 非标专用设备DFMEA的若干要点 92

8.5 小结 92

9 汽车配件公司设备维护与管理的信息化应用 93

9.1 公司设备维护概况 93

9.2 设备维护与管理工作分析 94

9.2.1 维修业务流程 94

9.2.2 保养业务流程 95

9.3 设备维护与管理软件系统 97

9.3.1 系统总体目标 97

9.3.2 系统功能 97

9.4 设备维护与管理应用 99

9.4.1 资源管理 99

9.4.2 故障管理 103

9.4.3 维修工作管理 104

9.4.4 保养计划 108

10 船厂埋弧焊作业工作研究 119

10.1 埋弧焊工作现状描述 119

10.2 埋弧焊作业工作单元提取 120

10.3 工作单元时间计算 126

10.4 单道焊作业时间计算 128

10.5 工作效率的实例比较 130

11 装配操作的人机工程仿真与分析 133

11.1 研究对象分析 133

11.2 仿真软件介绍 137

11.3 典型工序的操作仿真及改进 141

11.3.1 活塞环装配工序 141

11.3.2 部件装配工序 147

11.3.3 氦气检漏工序 155

12 电子制造业公司业务流程分析 163

12.1 电子制造业公司的生产背景 163

12.2 订货及产前准备阶段 165

12.3 新机种试做阶段 170

12.4 量产实现阶段 171

12.5 抽验及出货阶段 175

13 制造业技术信息管理 178

13.1 需求概述 178

13.2 技术信息管理分析 179

13.3 技术信息管理概述 180

13.3.1 更新信息的提示 180

13.3.2 主控界面 180

13.4 技术信息管理系统的特点 190

14 印刷线路板装配质量管理 191

14.1 背景介绍 191

14.2 印刷线路板装配的主要技术 192

14.2.1 印刷板元件面的表面贴装 192

14.2.2 印刷板焊接面的表面贴装 192

14.2.3 印刷板的装配流程 193

14.3 印刷板生产质量的分析与调查 194

14.4 质量问题的原因分析与改进措施的提出 195

14.5 进一步的思考 197

15 发动机厂零缺陷质量过程控制 203

15.1 零缺陷质量管理的含义、目标和原则 203

15.1.1 零缺陷的含义 203

15.1.2 零缺陷质量管理的目标 204

15.1.3 零缺陷质量管理的基本原则 204

15.2 零缺陷活动开展的背景 204

15.3 零缺陷质量管理的理念 205

15.4 零缺陷质量过程控制体系的建设 206

15.4.1 人员管理零缺陷 206

15.4.2 设备管理零缺陷 208

15.4.3 物流管理零缺陷 211

15.4.4 标准化作业零缺陷 213

15.4.5 持续改进零缺陷 215

15.5 零缺陷质量过程控制活动的总结与思考 217

16 将6σ管理作为持续改进的突破性策略 219

16.1 引言 219

16.2 6σ质量战略 219

16.3 6σ管理方法 221

16.3.1 DMAIC流程模式 221

16.3.2 过程的思考 222

16.3.3 统计工具的应用 222

16.3.4 质量改进团队 223

16.4 项目组织方式 223

16.5 6σ改进项目实例 224

16.5.1 项目背景 224

16.5.2 项目实施过程介绍 225

16.6 形成追求“第一”的企业文化 231

16.7 取得的成果 232

17 应用6σ方法缩短交货周期 233

17.1 6σ实施方法——DMAIC 233

17.2 应用DMAIC方法缩短交货周期 234

17.2.1 背景分析 234

17.2.2 定义阶段 234

17.2.3 测量阶段 235

17.2.4 分析阶段 239

17.2.5 改进阶段 242

17.2.6 控制阶段 244

18 田口参数实验设计 245

18.1 田口方法的起源 245

18.2 田口方法的基本思想和研究内容 246

18.3 田口质量损失函数 248

18.4 信噪比与正交表 249

18.5 田口参数设计的流程 251

18.6 田口参数设计案例 251