机械制造工程技术基础PDF电子书下载

第1章　概述 1

1.1　机械制造技术的发展历程 1

1.2　机械制造系统 1

1.3　机械加工技术 2

1.3.1　传统加工技术 2

1.3.2　现代加工技术 3

1.4　机械制造技术的发展趋势 3

1.5　课程的性质、任务和重要性 4

1.5.1　课程性质 4

1.5.2　课程任务 4

1.5.3　课程的重要性 5

1.6　机械制造安全技术 5

第2章　机械工程材料基础知识 7

2.1　机械工程材料 8

2.1.1 概述 8

2.1.2　金属材料的性能 9

2.1.3　常用金属材料简介 11

2.1.4　钢铁材料的现场鉴别 15

2.2　钢的热处理 17

2.2.1 常用的热处理设备 17

2.2.2　钢的普通热处理 19

2.2.3　钢的表面热处理 20

2.2.4　先进的热处理技术 21

2.3　常用非金属材料 22

2.3.1 高分子材料 23

2.3.2 陶瓷材料 23

2.3.3 复合材料 23

2.4　热处理安全技术 24

第3章　铸造成形技术 26

3.1　概述 27

3.2　铸造生产过程 28

3.2.1　砂型铸造的生产过程 28

3.2.2　砂型 28

3.2.3　型砂与芯砂 29

3.2.4　造型方法 31

3.2.5　砂型铸造工艺设计 38

3.2.6　金属的熔炼、浇注及铸件的清理 41

3.3　铸件质量分析 42

3.4　特种铸造 43

3.5　铸造技术发展趋势 46

3.6　铸造安全技术 46

第4章　锻压成形技术 48

4.1　概述 49

4.2　金属的塑性变形及锻造性能 49

4.2.1　金属的塑性变形 49

4.2.2　金属的锻造性能 51

4.3　锻造 53

4.3.1　坯料的加热及锻后冷却 54

4.3.2 自由锻造 55

4.3.3　胎模锻造 59

4.3.4　模型锻造 60

4.4　冲压 60

4.4.1　冲压设备及用具 61

4.4.2　冲压基本工序 63

4.5　锻压技术发展趋势 64

4.6　锻压安全技术 64

第5章　焊接成形技术 66

5.1 概述 67

5.2　手工电弧焊 69

5.2.1　焊接电弧 69

5.2.2　焊接过程 70

5.2.3　焊接设备及工具 70

5.2.4 焊条 71

5.2.5　手工电弧焊工艺 73

5.2.6　焊接变形 75

5.2.7　手工电弧焊基本操作 75

5.3　气焊与气割 76

5.3.1 气焊 76

5.3.2 气割 81

5.4　焊接缺陷及质量检验 82

5.4.1　焊接缺陷 82

5.4.2　焊接质量检验 84

5.5　其他焊接方法 86

5.5.1 埋弧自动焊 86

5.5.2　气体保护焊 87

5.5.3 电渣焊 88

5.5.4 电阻焊 88

5.5.5　摩擦焊 89

5.6　焊接成形技术发展趋势 90

5.7　焊接安全技术 90

第6章　钳工技术 92

6.1　概述 93

6.1.1　钳工分类及作用 93

6.1.2　钳工常用设备 94

6.2　钳工基本操作 94

6.2.1　锉削 95

6.2.2 划线 99

6.2.3　锯切 102

6.2.4　錾切 104

6.2.5　钻孔 105

6.2.6　攻丝和套扣 108

6.2.7　刮削 111

6.2.8　研磨 112

6.2.9 弯曲 113

6.2.10　矫正 113

6.2.11　铆接 113

6.2.12　装配 114

6.2.13　维修 115

6.3　钳工操作实例 116

6.4.1　螺母制作 116

6.4.2　鎯头制作 117

6.4.3　翻斗车制作 118

6.4　钳工技术发展趋势 118

6.5　钳工操作安全技术 119

第7章　车削技术 120

7.1　概述 121

7.2　卧式车床 122

7.3　车床常用附件 124

7.4　车削基本知识 125

7.5 车刀 127

7.5.1 车刀的种类及用途 127

7.5.2　车刀的结构及几何角度 127

7.5.3 常用车刀的材料 129

7.5.4 车刀的刃磨及安装 130

7.6　车削加工基本内容 132

7.6.1 车端面 132

7.6.2 车外圆 132

7.6.3 车台阶 133

7.6.4　切槽及切断 133

7.6.5　车圆锥 134

7.6.6 孔加工 136

7.6.7 车螺纹 138

7.6.8　车成形面及滚花 141

7.7　车削安全技术 142

第8章　铣削技术 144

8.1　概述 145

8.1.1　铣削加工的范围 145

8.1.2　铣削加工的特点 145

8.2　铣床 146

8.2.1　铣床的型号 146

8.2.2　铣床的结构 146

8.2.3　铣床的基本运动 148

8.3　铣床附件 148

8.3.1 平口钳 148

8.3.2　万能铣头 148

8.3.3 回转工作台 149

8.3.4　分度头 149

8.4　铣刀 150

8.4.1　铣刀的类型 150

8.4.2　铣刀的安装 152

8.5　铣削加工 153

8.5.1　铣削方式 153

8.5.2 铣削用量 153

8.5.3　铣削方法 154

8.6　齿形加工 156

8.6.1 成形法 157

8.6.2　展成法 157

8.6.3　齿轮加工机床 157

8.7　铣削技术发展趋势 158

8.8　铣削安全技术 158

第9章　刨削技术 160

9.1　概述 161

9.1.1 刨削加工的范围 161

9.1.2 刨削加工的特点 161

9.2 刨床 162

9.2.1 刨床的型号 162

9.2.2 刨床的结构 162

9.2.3　刨床的运动 163

9.2.4 刨床的调整 163

9.3 刨刀 165

9.3.1 刨刀的种类及用途 165

9.3.2 刨刀的特点 165

9.3.3 刨刀的安装及调整 165

9.4　刨削加工 166

9.4.1 刨削用量 166

9.4.2 刨削方法 167

9.5　刨削技术发展趋势 168

9.6　刨削安全技术 168

第10章　磨削技术 170

10.1　概述 171

10.1.1 磨削加工的范围 171

10.1.2　磨削加工的特点 171

10.2　砂轮 172

10.2.1　砂轮的型号 173

10.2.2　砂轮的形状 173

10.2.3　砂轮的结构 173

10.2.4　砂轮的选择 174

10.2.5　砂轮的检验、平衡、安装和修整 175

10.3　磨床 175

10.3.1 外圆磨床 175

10.3.2 内圆磨床 176

10.3.3　平面磨床 176

10.3.4　其他磨床 177

10.4　磨削加工 177

10.4.1 磨削运动 177

10.4.2 磨削用量 178

10.4.3　磨削加工 179

10.5　磨削液 180

10.6　磨削技术发展趋势 180

10.7　磨削安全技术 181

第11章　通用数控加工技术 182

11.1　概述 183

11.1.1　数控技术与数控机床 183

11.1.2　数控机床工作原理及组成 184

11.1.3　数控机床分类 185

11.1.4　数控加工特点 187

11.2　数控编程基础 187

11.2.1　数控机床坐标系统 187

11.2.2　常用编程指令 189

11.2.3　刀具半径补偿 192

11.2.4　插补原理 195

11.2.5　数控编程步骤及工艺要点 196

11.3　数控车削加工 198

11.4　数控铣削加工 204

11.5　数控机床操作 209

11.6　常用自动编程软件 211

11.6.1　MasterCAM简介 212

11.6.2 CAXA简介 213

11.6.3 自动软件编程实例 214

11.7　数控技术发展趋势 215

11.8　数控加工安全技术 216

第12章　特种加工技术 218

12.1　概述 219

12.2　电火花加工 220

12.2.1 电火花加工原理及条件 221

12.2.2 电火花加工机床 221

12.2.3 电火花线切割编程 225

12.3　电化学加工 228

12.3.1 电解加工 228

12.3.2 电铸加工 229

12.4　快速原形制造技术 230

12.4.1　成形原理 230

12.4.2　主要成形工艺 230

12.4.3　加工特点及应用领域 232

12.5　激光加工 233

12.6　电子束加工 234

12.7　离子束加工 236

12.8　超声加工 237

12.9　高压水射流加工 239

12.10　特种加工技术发展趋势 239

12.11　特种加工安全技术 240

第13章 常用量具与零件加工质量的检验 242

13.1 概述 242

13.2　常用量具 243

13.2.1 量具的分类 243

13.2.2　常用量具介绍 244

13.3　零件加工质量的检验 251

13.3.1　加工精度的检验 251

13.3.2　表面粗糙度的检验 255

第14章　机械加工工艺基础 257

14.1　概述 257

14.1.1 生产过程和机械加工工艺过程 257

14.1.2　机械加工工艺过程的组成 258

14.1.3　机械加工的生产纲领和生产类型 259

14.1.4　机械加工工艺规程 261

14.2　毛坯的选择方法 262

14.2.1 常见毛坯的种类 262

14.2.2　毛坯选择的原则 262

14.2.3　典型机械零件毛坯的选用 263

14.3　常见表面的加工方案 264

14.3.1 外圆面的加工 264

14.3.2 孔的加工 265

14.3.3 平面的加工 265

14.3.4 螺纹的加工 267

14.3.5 零件表面加工方法的选择 268

14.4　拟订工艺路线 268

14.4.1　定位基准 268

14.4.2　加工阶段的划分 270

14.4.3 工序集中与分散 270

14.4.4　加工顺序的安排 271

14.4.5 工艺文件的编制 272

14.5　典型零件加工工艺分析 273

14.5.1 轴类零件 273

14.5.2　盘套类零件 275

14.5.3 支架箱体类零件 277

参考文献 282