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第1章 绪论 1

1.1 再制造及其发展 1

1.1.1 再制造概念 1

1.1.2 国内外再制造模式对比 1

1.1.3 国内外再制造的发展 3

1.2 再制造升级的内涵 5

1.2.1 再制造升级的发展背景 5

1.2.2 基本概念 6

1.2.3 本质属性 7

1.2.4 概念辨析 7

1.3 再制造及再制造升级的研究 8

1.3.1 再制造升级内涵及其实施模式研究 8

1.3.2 再制造升级设计研究 9

1.3.3 再制造升级保障资源研究 11

1.3.4 再制造升级评价研究 12

1.4 再制造升级的应用与发展 13

1.4.1 再制造升级的应用 13

1.4.2 再制造升级发展需求 14

参考文献 15

第2章 再制造升级理论与技术体系 19

2.1 再制造升级基础 19

2.1.1 再制造升级发展的必然性 19

2.1.2 再制造升级的发展基础 21

2.1.3 再制造升级的影响要素 22

2.1.4 再制造升级的基本观点 23

2.2 再制造升级技术体系及其内容 23

2.2.1 再制造升级技术体系 23

2.2.2 再制造升级全域技术层 25

2.2.3 再制造升级性设计技术 25

2.2.4 再制造升级规划技术 26

2.2.5 再制造升级工艺技术 27

2.2.6 再制造升级质量控制技术 28

2.2.7 再制造升级评估监控技术层 28

2.2.8 再制造升级支撑技术层 29

2.3 面向产品多寿命周期的再制造升级体系理论 29

2.3.1 基于再制造的产品多寿命周期 29

2.3.2 产品多寿命周期的再制造升级内容 30

2.3.3 面向多寿命周期的再制造升级体系理论 31

参考文献 32

第3章 再制造升级实施模式 33

3.1 再制造升级系统实施分析 33

3.1.1 再制造升级系统及其类型 33

3.1.2 再制造升级作业方式 34

3.1.3 再制造升级系统的循环流 35

3.1.4 基于作业的再制造升级工作流 35

3.2 再制造升级系统实施建模及目标评价 38

3.2.1 再制造升级实施模式规划 38

3.2.2 总体实施模型框架 40

3.2.3 实施过程目标层评价 41

3.3 再制造升级系统实施方案决策 44

3.3.1 再制造升级需求论证确定 44

3.3.2 基于质量功能展开的再制造升级产品需求特性评价 45

3.3.3 基于态势分析法的再制造升级实施策略抉择 51

参考文献 55

第4章 再制造升级设计与评价 56

4.1 再制造升级设计内涵体系 56

4.1.1 再制造升级设计内涵及其特征 56

4.1.2 再制造升级设计的内容体系 58

4.1.3 再制造升级设计关键技术 58

4.2 再制造升级性设计基础研究 60

4.2.1 再制造升级性设计内涵 60

4.2.2 面向产品全寿命周期过程的再制造升级性活动 62

4.3 再制造升级性定性设计方法 63

4.3.1 再制造升级性定性设计内容 63

4.3.2 面向再制造升级的产品可拆解性设计 65

4.3.3 面向再制造升级的产品模块化设计 68

4.4 再制造升级性定量设计方法 73

4.4.1 再制造升级性定量参数确定 73

4.4.2 再制造升级性建模分析 75

4.4.3 再制造升级性指标分配 79

4.4.4 再制造升级性指标预计方法 81

4.4.5 再制造升级性设计的参数映射机制 83

4.5 再制造升级性设计评价方法 88

4.5.1 面向再制造升级的产品材料设计评价 88

4.5.2 基于模糊层次分析法的再制造升级性综合评价 92

参考文献 97

第5章 再制造升级资源分析与优化确定 98

5.1 再制造升级系统保障资源分析 98

5.1.1 再制造升级系统保障内涵 98

5.1.2 再制造升级系统资源分析 100

5.1.3 再制造升级备件保障资源分析确定 101

5.1.4 再制造升级实施人员分析确定方法 105

5.1.5 再制造升级生产质量控制方法 107

5.2 再制造升级保障资源优化管理方法 109

5.2.1 再制造升级生产资源优化管理方法 109

5.2.2 基于精益生产的产品再制造升级优化管理 112

5.2.3 成组再制造升级管理方法 115

5.2.4 柔性再制造升级及资源分配方法 116

参考文献 121

第6章 再制造升级效益评价方法 122

6.1 基于综合效益的再制造升级技术方案评价 122

6.2 基于工程估算法的再制造升级费用预测方法 125

6.2.1 基本概念 125

6.2.2 基于工程估算法的产品再制造升级费用分析流程 125

6.2.3 再制造升级费用解析模型 127

6.3 基于清单分析法的产品再制造升级环境影响评价 129

6.3.1 再制造升级环境效益预测 129

6.3.2 再制造升级周期环境评价指标体系 130

6.3.3 再制造升级周期环境影响评价方法 135

6.4 基于多级模糊综合评价法的再制造升级效益评价 139

6.4.1 基本描述 139

6.4.2 多级模糊综合评价法的数学原理 139

6.4.3 产品再制造升级效益评价模型的构建 140

参考文献 142

第7章 典型再制造升级的实践与分析 144

7.1 机床数控化再制造升级综合分析 144

7.1.1 机床数控化再制造升级概念 144

7.1.2 机床再制造升级的总体设计及路线 144

7.1.3 机床数控化再制造升级实施技术方案 145

7.1.4 机床数控化再制造升级方案评价 150

7.1.5 机床数控化再制造升级辅助决策信息系统 151

7.1.6 机床数控化再制造升级效益分析 153

7.1.7 老旧机床再制造升级性评估 158

7.2 重载车辆发动机再制造升级延寿应用分析 160

7.2.1 发动机再制造升级延寿背景分析 160

7.2.2 发动机再制造升级延寿技术可行性分析 160

7.2.3 面向性能升级的再制造升级方案设计 161

7.2.4 发动机再制造升级延寿关键技术工艺 162

7.3 废旧工业泵的再制造升级 165

7.3.1 概述 165

7.3.2 工业泵再制造升级的可行性分析 165

7.3.3 工业泵的再制造升级工艺 166

7.3.4 轴流泵的再制造升级案例 170

7.4 产品零部件性能的再制造升级应用 172

7.4.1 油田储罐的再制造升级延寿 172

7.4.2 发酵罐内壁再制造升级延寿 173

7.4.3 绞吸挖泥船绞刀片再制造升级应用 174

参考文献 176