实用软包装生产技术手册PDF电子书下载

第一章 软包装技术体系的构建 1

一、原材料的质量控制 1

二、工艺单的指导性 2

三、严格的首样确认及自检 4

四、企业标准的应用性 5

五、工艺数据的收集与分析 6

六、新产品开发流程的规范化 6

七、操作过程细节的规范 8

八、持续改进 9

九、操作规程的规范性 9

十、基础（系统）的技术培训与开放的学习环境 13

第二章 包装材料结构的功能性差异化 19

一、包装内容物保护性需求 19

二、常用包装材料的功能性质 21

第三章 环境变化对软包装生产的影响 24

一、概述 24

二、环境变化的影响案例及应对 27

三、环境温度、湿度的检测与控制 34

第四章 软包装行业常用现行国家标准 35

第一节 GB/T 10004—2008包装用塑料复合膜、袋干法复合挤出复合 35

一、标准适用范围 35

二、技术指标 35

三、标准给我们留下的操作空间 48

第二节 GB/T 28118—2011食品包装用塑料与铝箔复合膜、袋 49

第五章 复合膜的溶剂残留 52

第一节 复合膜溶剂残留总量的控制 52

一、标准要求 52

二、产生残留溶剂的原因 53

三、影响印刷（凹印）复合溶剂残留量的因素 53

四、溶剂残留量的量化分析 53

五、控制要点 58

第二节 复合膜苯类含量的控制 58

一、过程控制检测案例 59

二、无苯油墨的苯类限量 60

三、溶剂中的苯类含量 61

四、干式复合过程的苯类残留变化 62

五、车间环境的分析 65

六、生产操作因素 70

七、软包装无苯化的控制要求 71

第三节 从工艺选择上控制复合膜残留溶剂 71

一、印刷工艺的选择 71

二、复合工艺的选择 73

第六章 干法复合的干燥过程与涂胶成本 76

第一节 干法复合的干燥过程 76

一、实际检测数据 76

二、干式复合干燥过程分析 77

第二节 干法复合的涂胶成本 80

一、干法复合涂胶成本的影响因素分析 80

二、上胶量的检测实例 80

三、减少上胶量带来的成本空间分析 81

四、提高涂布浓度带来的成本空间分析 82

五、实现高浓度涂布的要点 82

六、卷膜成本的影响 84

第七章 三种结构蒸煮袋的制作技术 85

第一节 BOPA/LDPE水煮袋 85

一、材料的选择 86

二、凹版印刷工艺 88

三、干法复合工艺 89

四、制袋工艺 92

五、检测要求 92

六、常见的质量问题解析 93

第二节 OPP 18/VMPET 12/PE榨菜水煮袋 96

一、行业标准介绍 96

二、榨菜水煮包装袋的市场应用 97

三、两种材质结构的比较 98

四、榨菜水煮包装的材质选择 99

五、榨菜水煮包装袋的工艺设计制作 101

第三节 BOPA/RCPP蒸煮袋 104

一、技术指标 105

二、排版设计 105

三、材料选择 106

四、印刷工艺 106

五、干法复合工艺 107

六、制袋工艺 108

七、原材料的检测控制要点 108

八、环境温湿度的控制 109

九、过程检测的控制 109

十、成品检测 110

第八章 复合包装材料的检测 111

第一节 物理机械性能的检测 111

一、包装材料拉伸性能的检测 111

二、包装材料复合强度的检测 112

三、纸塑复合材料黏结度的检测 113

四、包装材料封合强度的检测 113

五、热封温度的测试 114

六、包装袋密封性检测 115

七、包装材料抗摆锤冲击能的检测 117

八、包装材料耐撕裂性的检测 118

九、包装材料抗刺穿性能检测 122

十、材料抗揉搓性能的检测 123

十一、包装材料热粘强度的检测 124

十二、非常温下摩擦系数的检测 125

十三、薄膜的粘连现象 126

十四、包装袋的耐压性能检测 127

十五、包装袋的跌落性能检测 128

第二节 阻隔性的检测 128

一、包装材料的透气性测试 128

二、包装材料的透湿性检测 132

第三节 各种耐性的检测 136

一、油墨耐摩擦性检测 136

二、包装材料耐热性的检测 138

三、包装材料耐高温介质性检测 140

四、包装材料的透油性检测 141

五、包装材料耐油度的检测 142

六、包装材料耐寒性检测 142

七、包装材料的耐内容物性检测 142

第四节 卫生性能的检测 143

一、残留溶剂的检测 143

二、包装材料溶出物试验 145

三、包装材料异味的检测 148

第九章 检测项目的优化设计 149

第一节 原材料的质量检测 149

一、膜类原材料的检测 149

二、溶剂 161

第二节 过程检测的控制 162

一、印刷、复合工序原材料的自检质量要求 162

二、工序自检控制 164

三、设备工作状态的监控 169

第三节 出厂检测的控制 169

一、剥离力的检测 170

二、热合强度的检测 172

三、摩擦系数的检测 175

第十章 综合性的质量案例分析举例 176

一、易撕处理PET外观复合问题 176

二、KPA/PE结构水煮袋的K涂层转移 177

三、BOPET复合膜中剥离强度不良 179

四、PP合成纸复合案例 185

五、表印油墨的耐热性对热封合的影响案例 190

六、纸塑复合自动包装热封脱层案例 192

七、直立袋负压测试中的应力集中导致破袋案例 194

八、盐袋卷膜裁切位置不准案例 197

九、盐袋卷膜包装速度案例 200

十、鸡精包装袋的“异味”案例 202

十一、抗静电型号PE膜剥离强度异常案例 203

十二、PE薄膜助剂析出对剥离强度差的影响案例 206

十三、镀铝复合膜的阻隔性不达标现象 209

第十一章 泡罩包装及PTP铝箔凹版印刷故障 215

第一节 泡罩包装技术 215

第二节 PTP铝箔凹版印刷故障 215

一、版面印刷文字错误 216

二、漏印 216

三、墨皮污染 218

四、版污 219

五、刀线 220

六、套印不良 221

七、文字不清 222

八、反粘 228

九、色差 228

十、印刷水纹 229

十一、掉铬和版伤 231

十二、黑字不黑 231

十三、铝箔损伤 233

十四、PTP铝箔的白度不够 233

十五、热封不牢、漏气 233

十六、OP剂热封褪色 234

十七、OP保护剂附着牢度不良 234

十八、VC涂布量与PTP铝箔热合强度的关系 234

第十二章 塑料薄膜凹版印刷故障 236

一、印版网墙塌陷产生漏印 236

二、白墨叠印流平性不良 236

三、油墨体系劣化出现实地“发花” 238

四、咬色故障 239

五、硬质颗粒引起的刀线 242

六、刮刀小缺口引起的连续小实线 244

七、静电现象 245

八、油墨气泡现象 247

九、间断性的流星线条 247

十、反白点 249

十一、油墨反粘 250

十二、水流纹现象 251

十三、实地印刷产生粗糙“颗粒” 252

十四、版伤 253

十五、刮刀痕 253

十六、空刀丝 254

十七、BOPA薄膜的浅网转移不良现象 255

十八、刮刀拖墨 256

十九、带状起点的墨线 257

二十、重影 257

二十一、中调水纹 258

二十二、干版 258

二十三、胶辊压纹 260

二十四、胶辊漏印 261

二十五、印版磨损 261

二十六、跳刀现象 262

二十七、线条不实 262

二十八、版污 263

二十九、渐进式的堵版 263

三十、飞墨 264

三十一、纸张粗糙，色块发花 265

三十二、制版漏印 265

三十三、墨盘缺墨产生的漏印 266

三十四、表里印油墨搭用，影响油墨的附着力 266

三十五、油墨的选择不符合后序加工使用的要求 266

第十三章 常见的复合后加工故障 270

一、复合堵版现象 270

二、复合镀铝层拖花现象 271

三、复合边皱 272

四、复合白点 273

五、水性胶干法复合产生的白点胶斑 277

六、剥离强度不良 280

七、BOPA复合膜表面起皱 283

八、镀铝复合膜铝层转移 284

九、水胶涂布收缩现象 287

十、复合膜中夹带蚊虫 288

十一、纸芯底皱的问题 288

十二、分切光标切偏 289

十三、软双铝包装时定位不准 289

十四、切不断 290

十五、枕包膜压断 291

十六、热封脱层 291

十七、裁切不准 292