阀门制造工艺手册PDF电子书下载

第1章 阀门制造工艺综述 1

1.1 阀门制造工艺的特点 1

1.2 我国阀门制造工艺发展方向 2

1.3 阀门制造的工艺路线和基本设备配置 3

1.3.1 工艺路线 3

1.3.2 设备配置 3

1.3.3 设备类型及规格 4

1.3.4 车间组成 5

1.4 阀门零件工艺规程编制的原则及方法 6

1.4.1 基本概念 6

1.4.2 阀门零件工艺规程编制的原则 6

1.4.3 阀门零件工艺规程的编制方法 7

1.5 阀门零件工艺规程的典型化 10

1.5.1 阀门零件工艺规程典型化的意义 10

1.5.2 阀门零件的分类 11

1.5.3 编制典型工艺规程 14

第2章 铸铁阀门铸造工艺 15

2.1 工艺造型材料 15

2.1.1 硅砂 15

2.1.2 黏结材料 17

2.1.3 辅助材料 24

2.1.4 型砂、芯砂及其性能 30

2.2 铸铁阀门铸造工艺设计 33

2.2.1 铸造工艺方案的确定 33

2.2.2 工艺参数的确定 36

2.2.3 砂芯设计 40

2.3 阀门铸件熔炼及铁液质量控制 50

2.3.1 冲天炉熔炼 50

2.3.2 电炉熔炼 52

2.3.3 冲天炉与电炉的对比分析 56

2.3.4 铸铁熔炼过程中的质量控制 58

2.4 造型与制芯 60

2.4.1 造型方法的分类与选择 60

2.4.2 制芯方法的分类与选择 68

2.4.3 合型 71

2.4.4 造型制芯设备 72

2.4.5 造型生产线 76

2.5 浇注系统设置及浇注 78

2.5.1 浇注系统的设置 78

2.5.2 冒口的设计 90

2.5.3 冷铁和出气孔的设计 90

2.5.4 浇注 93

2.6 型砂的处理及性能要求 95

2.6.1 型砂的混制 95

2.6.2 自动化型砂处理线 98

2.6.3 湿型砂的性能要求 99

2.7 阀门铸铁件的清理及后处理 102

2.7.1 铸件的落砂除芯 102

2.7.2 铸件浇冒口、毛刺的去除 110

2.7.3 铸件的表面清理 111

2.7.4 铸件的矫形 117

2.7.5 铸件的缺陷修补 120

2.8 阀门铸件的热处理 122

2.8.1 可锻铸铁件的热处理 122

2.8.2 阀门球墨铸铁、灰铸铁件的热处理 126

2.9 阀门铸铁件主要缺陷分析 128

2.9.1 多肉类缺陷 128

2.9.2 孔洞类缺陷 131

2.9.3 裂纹、冷隔类缺陷 133

2.9.4 表面类缺陷 135

2.9.5 残缺类缺陷 137

2.9.6 形状及重量差错类缺陷 139

2.9.7 夹杂类缺陷 142

2.9.8 性能、成分、组织不合格 144

第3章 铸钢及铸造高合金阀门铸造工艺 148

3.1 铸钢呋喃树脂砂工艺造型材料 148

3.1.1 呋喃树脂 148

3.1.2 酸催化剂（固化剂） 150

3.1.3 偶联剂 150

3.1.4 铸钢呋喃树脂用砂 151

3.1.5 酸催化呋喃树脂自硬砂的硬化机理 153

3.1.6 脱模剂 155

3.1.7 涂料 155

3.1.8 树脂砂对模型的要求 158

3.2 铸钢阀门铸造工艺设计 158

3.2.1 铸钢阀门铸造工艺设计要素 158

3.2.2 浇注系统设计 168

3.2.3 凝固及冒口 171

3.2.4 冷铁 187

3.3 阀门用合金钢、不锈钢及镍基合金的铸造 189

3.3.1 合金元素在钢中的作用 189

3.3.2 阀门用铬-钼系高温合金钢的铸造 195

3.3.3 阀门用耐蚀奥氏体不锈钢及耐热奥氏体不锈钢的铸造 196

3.3.4 阀门用双相不锈钢的铸造 200

3.3.5 阀门用耐蚀镍基合金的铸造 202

3.4 钛合金阀门零件的铸造工艺 208

3.4.1 钛及钛合金铸造性能 208

3.4.2 钛及钛合金造型材料选择 209

3.4.3 钛合金铸件熔炼方法 209

3.4.4 钛合金阀门铸造工艺规范 210

3.4.5 钛合金阀门铸件后处理工序 211

3.4.6 铸件的显微组织及力学性能 212

3.5 锆合金阀门零件的铸造工艺 215

3.5.1 锆合金性能 215

3.5.2 锆合金铸件熔炼铸造方法 216

3.5.3 锆合金铸件铸造工艺规程 217

3.5.4 铸件后处理工序 220

3.6 阀门铸钢件缺陷及分析 221

3.6.1 阀门铸钢件缺陷的分类 221

3.6.2 气孔 221

3.6.3 热裂纹、变形及冷裂纹 224

3.6.4 粘砂 225

3.7 铸件的热等静压致密化 226

3.7.1 热等静压的原理 226

3.7.2 工艺效用和使用设备 226

3.7.3 高温合金铸件处理 228

3.7.4 钛合金铸件处理 230

第4章 阀门锻造工艺 234

4.1 阀门常用锻件材料 234

4.1.1 阀门锻件材料的选择原则 234

4.1.2 阀门锻件用原材料的冶炼分类 235

4.1.3 阀门常用锻件材料 235

4 1.4 常用阀门锻钢材料化学成分 236

4.1.5 常用阀门锻钢材料力学性能 236

4.2 锻造工艺流程 237

4.2.1 下料 237

4.2.2 加热 238

4.2.3 锻造工艺制定 239

4.2.4 锻后处理 240

4.3 自由锻工艺 240

4.3.1 基本工序 240

4.3.2 加热规范 243

4.3.3 自由锻的工装与设备 249

4.3.4 自由锻工艺的相关计算 250

4.3.5 球阀锻造实例 258

4.4 胎膜锻造工艺 258

4.4.1 阀体 258

4.4.2 阀盖 260

4.4.3 连接法兰 260

4.4.4 填料压盖 260

4.4.5 楔形闸板 261

4.4.6 胎模锻实例 261

4.5 多向模锻工艺 266

4.5.1 成形原理及类型 267

4.5.2 技术特点 268

4.5.3 模具结构类型及失效形式 268

4.5.4 多向模锻成形实例 270

4.6 锻件常用热处理 274

4.6.1 正火处理 274

4.6.2 调质处理 274

4.6.3 固溶处理 274

4.6.4 常用材料热处理温度 274

4.6.5 需要焊后消应处理锻件的热处理 274

4.7 典型常用材料锻造要领 275

4.7.1 碳钢锻件锻造工艺要领 275

4.7.2 合金钢锻件锻造工艺要领 275

第5章 阀门的焊接 277

5.1 阀门焊接工艺的种类及应用 277

5.1.1 焊条电弧焊 277

5.1.2 TIG焊 278

5.1.3 CO2焊 278

5.1.4 MIG焊 279

5.1.5 埋弧焊 279

5.1.6 等离子堆焊 280

5.1.7 氧乙炔焊 281

5.2 全焊接球阀焊接工艺 281

5.2.1 焊接要求 281

5.2.2 全焊接球阀难点 282

5.2.3 焊接方法的选择 282

5.2.4 焊接工艺参数 282

5.2.5 焊接坡口形式 283

5.2.6 阀体主焊缝的工艺和要点 284

5.2.7 过渡段 285

5.2.8 焊后检验 285

5.3 阀门铸钢件的补焊 286

5.3.1 缺陷判定 286

5.3.2 缺陷修补 286

5.3.3 焊后检测 287

5.3.4 承压铸件补焊用焊条 287

5.4 不锈钢及钛合金阀门的焊接工艺 288

5.4.1 不锈钢阀门焊接工艺 288

5.4.2 钛合金阀门焊接工艺 291

5.5 阀门焊接工艺评定 294

5.5.1 阀门密封面堆焊工艺评定 294

5.5.2 阀门对接焊缝和角焊缝焊接工艺评定 297

第6章 阀门密封面的堆焊 300

6.1 铜合金密封面的堆焊 300

6.1.1 铸钢基体上黄铜的堆焊 300

6.1.2 铸铁基体上黄铜堆焊 301

6.1.3 铝青铜密封面的堆焊 302

6.2 Cr13型密封面的堆焊 305

6.2.1 手工电弧堆焊 305

6.2.2 埋弧自动堆焊 307

6.3 85号铬锰氮合金密封面堆焊 308

6.3.1 手工电弧堆焊 308

6.3.2 埋弧自动堆焊 309

6.4 钴基硬质合金堆焊 311

6.4.1 氧乙炔焰堆焊 312

6.4.2 手工电弧堆焊 315

6.4.3 手工钨极氩弧堆焊 316

6.4.4 排丝等离子弧堆焊 317

6.5 阀门密封面等离子弧堆焊 319

6.5.1 等离子弧堆焊材料 319

6.5.2 等离子弧堆焊工艺 325

6.5.3 常见堆焊缺陷及产生原因 328

6.6 阀门密封面氧乙炔焰喷焊 329

6.6.1 氧乙炔焰喷焊合金粉末 329

6.6.2 喷焊工艺 330

6.6.3 喷焊缺陷及防止措施 331

6.7 热丝TIG堆焊 332

6.7.1 概述 332

6.7.2 热丝TIG焊原理 333

6.7.3 堆焊操作面分析 333

6.7.4 焊接方法 334

6.7.5 磁偏吹 334

6.7.6 焊接专机 335

第7章 热喷涂技术在阀门密封面上的应用 336

7.1 热喷涂工艺及材料 336

7.1.1 热喷涂工艺的分类 336

7.1.2 热喷涂工艺的优缺点 337

7.1.3 热喷涂材料 337

7.2 镍包铝合金粉末在大型低压蝶阀上的应用 339

7.2.1 镍铝密封面的主要性能 339

7.2.2 镍铝涂层用于蝶阀的条件 343

7.3 镍基自熔性合金在低压蝶阀上的应用 344

7.3.1 基体及密封面材料 344

7.3.2 涂层的力学性能 344

7.3.3 抗腐蚀性 344

7.3.4 使用寿命 345

7.4 电弧喷涂技术在阀门上的应用前景 345

7.4.1 电弧喷涂的特点 345

7.4.2 电弧喷涂在阀门上的应用前景 346

7.5 超音速火焰喷涂在金属硬密封球阀中的应用 347

7.5.1 超音速火焰喷涂的特点 347

7.5.2 超音速火焰喷涂在金属硬密封球阀中的应用 349

第8章 阀门零件的热处理及表面处理 352

8.1 阀门壳体常用铸件毛坯的热处理 352

8.1.1 阀门壳体常用材料 352

8.1.2 灰口铸铁铸件的热处理 353

8.1.3 碳素钢铸件的热处理 354

8.1.4 耐热钢铸件的热处理 355

8.1.5 低温用铁素体铸钢件热处理 356

8.1.6 奥氏体不锈钢铸件的热处理 356

8.2 锻造和轧制件的热处理 361

8.2.1 常用钢锻造和轧制件的热处理 361

8.2.2 阀杆常用材料的热处理 364

8.3 钛及钛合金的热处理 371

8.3.1 钛的基本热处理 371

8.3.2 钛及钛合金的热处理 371

8.4 焊接及堆焊件消除应力热处理 373

8.4.1 堆焊件焊后热处理 373

8.4.2 焊接件焊后热处理 376

8.4.3 铸钢件焊补后的热处理 378

8.5 阀门零件的表面处理 378

8.5.1 现代表面技术概述 378

8.5.2 阀门零件的磷化处理 380

8.5.3 阀门零件的二硫化钼处理 383

8.5.4 阀门零件的化学镀处理 385

第9章 阀体类零件的加工 391

9.1 法兰直通式阀体的加工 392

9.1.1 结构特点及技术要求 392

9.1.2 工艺分析及典型工艺过程 392

9.1.3 主要表面或部位的加工方法 396

9.1.4 在数控机床及自动线上加工法兰直通式阀体 413

9.2 螺纹直通式阀体的加工 416

9.2.1 结构特点及技术要求 416

9.2.2 工艺分析及典型工艺过程 416

9.2.3 主要表面或部位的加工方法 418

9.3 螺纹角式阀体的加工 422

9.3.1 结构特点及技术要求 422

9.3.2 工艺分析及典型工艺过程 422

9.3.3 主要表面或部位的加工方法 424

9.4 旋塞阀阀体的加工 429

9.4.1 结构特点及技术要求 429

9.4.2 机械加工过程 430

9.4.3 锥孔的加工 430

9.4.4 压力平衡式旋塞阀阀体的加工 432

9.5 核级不锈钢锻件阀体的加工 434

9.5.1 结构特点及技术要求 434

9.5.2 加工工艺分析及典型工艺过程 435

9.5.3 核级阀门零件在制造过程中的清洁度控制 436

9.6 安全阀阀体的加工 436

9.6.1 单调节圈安全阀阀体的加工 436

9.6.2 双调节圈安全阀阀体的加工 436

9.6.3 双立柱式安全阀阀体的加工 438

9.6.4 加工中心上安全阀阀体的加工 439

第10章 阀盖类零件加工 440

10.1 框梁式阀盖的加工 441

10.1.1 结构特点及技术要求 441

10.1.2 工艺分析及典型工艺过程 441

10.1.3 主要表面或部位的加工方法 442

10.2 盔式阀盖的加工 444

10.2.1 结构特点及技术要求 444

10.2.2 机械加工过程 445

10.2.3 主要表面或部位的加工方法 445

10.3 堵盖式阀盖的加工 446

10.3.1 结构特点及技术要求 446

10.3.2 机械加工过程 447

10.3.3 主要表面或部位的加工方法 447

10.3.4 在组合机床上加工堵盖式阀盖 447

10.4 减压阀阀盖的加工 448

10.4.1 结构特点及技术要求 448

10.4.2 机械加工过程 449

10.4.3 斜孔的加工 450

10.5 大型平板闸阀阀盖的加工 450

10.5.1 结构特点及技术要求 450

10.5.2 机械加工过程 450

10.6 不锈钢锻件毛坯阀盖的加工 451

10.6.1 结构特点及技术要求 451

10.6.2 机械加工过程 451

10.7 安全阀阀盖的加工 453

第11章 关闭件加工 454

11.1 阀瓣的加工 454

11.1.1 截止阀阀瓣的加工 455

11.1.2 节流阀阀瓣的加工 456

11.1.3 减压阀阀瓣的加工 457

11.2 盘式关闭件的加工 458

11.2.1 楔式闸板的加工 459

11.2.2 止回阀阀瓣的加工 470

11.2.3 旋塞阀旋塞的加工 471

第12章 阀杆加工 473

12.1 阀杆的常用材料及技术要求 473

12.1.1 常用材料 473

12.1.2 技术要求 473

12.2 阀杆的结构特点及技术要求 474

12.2.1 阀杆的结构特点 474

12.2.2 阀杆的主要技术要求 474

12.3 阀杆的工艺分析及典型工艺过程 474

12.3.1 工艺分析 474

12.3.2 典型工艺过程 475

12.4 阀杆主要表面的加工方法 476

12.4.1 阀杆外圆柱表面的加工 476

12.4.2 阀杆密封锥面的加工 478

12.4.3 阀杆方槽的铣削 478

12.5 阀杆梯形螺纹的加工 479

12.5.1 阀杆梯形螺纹的车削 479

12.5.2 阀杆梯形螺纹的旋风切削 481

12.5.3 阀杆梯形螺纹的滚压 484

12.6 安全阀阀杆的加工 485

12.6.1 单调节圈安全阀阀杆的加工 485

12.6.2 双调节圈安全阀阀杆的加工 487

第13章 阀门其他零件加工 489

13.1 阀杆螺母的加工 489

13.1.1 结构特点及技术要求 489

13.1.2 机械加工 490

13.2 填料压盖的加工 492

13.2.1 结构特点及技术要求 492

13.2.2 机械加工过程 493

13.2.3 主要表面的加工方法 493

13 3 闸板架的加工 494

13.3.1 结构特点及技术要求 494

13.3.2 机械加工过程 494

13.3.3 主要表面的加工方法 495

13.4 摇杆的加工 496

13.4.1 结构特点及技术要求 496

13.4.2 机械加工过程 497

13.4.3 阀瓣孔的加工 497

13.5 支架的加工 498

13.5.1 结构特点及技术要求 498

13.5.2 机械加工过程 499

13.5.3 主要表面的加工方法 499

13.6 压盖螺母的加工 500

13.6.1 结构特点及技术要求 500

13.6.2 机械加工过程 500

13.6.3 主要表面的加工方法 501

13.7 金属阀座的加工 501

13.7.1 结构特点及技术要求 501

13.7.2 机械加工过程 502

13.8 旋启式止回阀挂架的加工 504

13.8.1 结构特点及技术要求 504

13.8.2 机械加工工艺过程 505

13.8.3 销轴孔的加工 505

13.9 安全阀阀瓣的加工 505

13.9.1 单调节圈安全阀阀瓣的加工 505

13.9.2 双调节圈安全阀阀瓣的加工 507

13.9.3 高温圈安全阀弹性阀瓣的加工 507

13.10 安全阀阀瓣座的加工 508

13.11 安全阀阀座的加工 509

13.11.1 单调节圈安全阀阀座的加工 510

13.11.2 双调节圈安全阀阀座的加工 511

13.12 安全阀反冲盘的加工 512

第14章 球阀制造工艺 514

14.1 球阀阀体的加工 514

14.1.1 结构特点和技术要求 514

14.1.2 工艺分析及典型工艺过程 516

14.1.3 主要表面或部位的加工方法 519

14.1.4 卧式加工中心加工球阀阀体 520

14.2 球体的加工 524

14.2.1 球体结构特点及技术要求 524

14.2.2 非金属密封球阀球体的典型工艺过程 525

14.2.3 金属密封球阀球体的典型工艺过程 526

14.2.4 球体的加工方法及工艺装备 527

14.2.5 金属硬密封球阀工艺过程中应该注意的问题 530

14.2.6 金属密封球阀硬化表面的加工 531

14.2.7 金属密封球阀球体的磨削 531

14.2.8 球面的滚压加工 534

14.2.9 球体的测量 535

14.3 阀座的加工 537

14.3 1 非金属阀座的加工 537

14.3.2 金属阀座的加工 538

14.4 金属密封球阀球体及阀座配研 539

14.4.1 球座配研的重要性 539

14.4.2 球座配研的方法 539

14.4.3 机床实现球座配研 540

14.4.4 精研磨球体超精密精研磨床 541

14.5 金属密封球阀的硬化工艺及公差要求 541

14.5.1 球体表面硬化处理工艺 541

14.5.2 密封面配对材料的选择 542

14.5.3 球体及阀座公差要求 542

14.6 偏心半球阀的制造工艺 543

14.6.1 阀体的加工 543

14.6.2 球体的加工 544

14.6.3 阀座的加工 545

14.7 V形球阀的制造工艺 546

14.7.1 V形球阀的结构特点 546

14.7.2 V形球体的加工 546

第15章 蝶阀制造工艺 547

15.1 蝶阀阀体的加工 547

15.1.1 结构特点及技术要求 547

15.1.2 工艺分析及典型工艺过程 549

15.1.3 主要表面或部位的加工方法 550

15.2 蝶阀蝶板的加工 551

15.2.1 结构特点 551

15.2.2 技术要求 552

15.2.3 工艺分析及典型工艺过程 553

15.3 阀座的加工 555

15.3.1 中线型阀座 555

15.3.2 单偏心型阀座 555

15.3.3 双偏心型阀座 555

15.3.4 三偏心蝶阀阀座 555

15.4 数控加工技术在三偏心蝶阀加工上的应用 556

15.4.1 概述 556

15.4.2 三偏心蝶阀阀体的加工 557

15.4.3 三偏心蝶阀蝶板的加工 561

15.4.4 三偏心蝶阀密封圈的加工 563

15.4.5 三偏心蝶阀专用磨床 565

第16章 阀门密封面研磨、滚动珩磨及抛光 567

16.1 阀门密封面的研磨 567

16.1.1 研磨的加工原理和特点 567

16.1.2 研具 569

16.1.3 研磨剂 576

16.1.4 阀门密封面的手工研磨 579

16.1.5 阀门密封面的机械研磨 587

16.1.6 研磨中常见的质量问题及防止方法 603

16.2 阀门密封面的滚动珩磨 603

16.2.1 滚动珩磨加工的原理和特点 604

16.2.2 珩磨具 605

16.2.3 珩磨的润滑冷却液 607

16.2.4 几种常见密封面的珩磨 608

16.3 阀门密封面的磨料抛光 610

16.3.1 磨料抛光的原理 610

16.3.2 磨料抛光的类型 610

16.4 电解抛光（EP） 617

16.4.1 电解抛光原理 617

16.4.2 抛光液配方和操作规范 618

16.4.3 工艺操作说明 619

16.5 滚压抛光 620

第17章 橡胶衬里阀门制造工艺 622

17.1 橡胶衬里的分类 622

17.2 靠背材料 624

17.2.1 酚醛树脂 624

17.2.2 铝合金 625

17.3 橡胶衬里材料性能及选择 625

17.3.1 衬里常用橡胶性能 625

17.3.2 橡胶衬里选材 627

17.4 橡胶衬里的制造与施工 628

17.4.1 橡胶衬里的制造 628

17.4.2 热衬橡胶衬里施工 629

17.5 冷法衬胶蝶阀橡胶衬里阀座的检验 631

17.5.1 常用橡胶衬里的性能 631

17.5.2 常用橡胶衬里老化试验指标 631

第18章 氟塑料衬里阀门制造工艺 632

18.1 氟塑料 632

18.1.1 氟塑料的种类与特性 632

18.1.2 阀门衬里用氟塑料 633

18.2 氟塑料衬里阀门的种类与典型结构 633

18.2.1 楔式单闸板氟塑料衬里闸阀 634

18.2.2 阀瓣非平衡式氟塑料衬里截止阀 634

18.2.3 氟塑料衬里止回阀 634

18.2.4 氟塑料衬里球阀 635

18.2.5 氟塑料衬里蝶阀 635

18.2.6 氟塑料衬里旋塞阀 635

18.2.7 氟塑料衬里隔膜阀 637

18.2.8 氟塑料衬里调节阀 637

18.2.9 氟塑料衬里管件 637

18.2.10 氟塑料衬里过滤器 638

18.2.11 氟塑料衬里补偿器 638

18.2.12 氟塑料衬里视盅和视镜 639

18.3 氟塑料衬里阀门制造标准与要求 639

18.3.1 制造标准 639

18.3.2 内部结构特点 640

18.3.3 制造的一般要求 642

18.4 氟塑料衬里阀门衬里成形工艺 645

18.4.1 成形工艺 645

18.4.2 氟塑料衬里各种工艺综合比较 649

18.4.3 氟塑料衬里阀门衬里用模具 651

18.5 氟塑料衬里管件衬里成形工艺 654

18.5.1 模压衬里工艺 654

18.5.2 聚四氟乙烯（PTFE）松衬直管工艺 654

18.6 氟塑料衬里阀门与管件的检验与试验 655

18.6.1 毛坯质量检验 655

18.6.2 衬里前质量检验 655

18.6.3 衬里后质量检验 656

18.6.4 氟塑料衬里阀门与管件出厂压力试验 656

18.6.5 氟塑料衬里阀门与管件的型式试验 657

18.6.6 检验与试验用仪器、设备及人员要求 657

第19章 陶瓷阀门制造工艺 658

19.1 结构陶瓷的种类及特性 658

19.1.1 陶瓷的基本性能 658

19.1.2 阀门用结构陶瓷材料 661

19.2 陶瓷阀门的种类与典型结构 661

19.2.1 陶瓷球阀 662

19.2.2 陶瓷蝶阀 663

19.2.3 陶瓷闸阀 664

19.3 阀门用结构陶瓷材料制造工艺 666

19.3.1 结构陶瓷粉体制备工艺 666

19.3.2 结构陶瓷成形工艺 666

19.3.3 结构陶瓷烧结技术 667

19.4 陶瓷阀门的加工工艺 667

19.4.1 陶瓷球阀的陶瓷部件加工工艺 667

19.4.2 陶瓷蝶阀、陶瓷半球阀的陶瓷阀座加工工艺 669

19.5 陶瓷阀门制作及检验流程 670

第20章 阀门的配合精度和表面粗糙度 671

20.1 阀门的配合精度 671

20.2 阀门的表面粗糙度 672

20.3 典型阀门的配合精度和表面粗糙度 674

20.3.1 闸阀 674

20.3.2 截止阀 674

20.3.3 止回阀 674

20.3.4 球阀 674

20.3.5 蝶阀 682

20.3.6 柱塞阀 682

20.3.7 旋塞阀 682

20.3.8 隔膜阀 685

20.3.9 安全阀 685

20.3.10 减压阀 686

20.3.11 疏水阀 687

第21章 阀门的无损检测 691

21.1 无损检测技术概述 691

21.1.1 无损检测的定义及目的 691

21.1.2 无损检测的分类及特点 692

21.2 无损检测方法在阀门制造过程中的应用 697

21.2.1 射线检测在阀门中的应用 697

21.2.2 超声波检测在阀门锻件中的应用 698

21.2.3 磁粉检测在阀门零件中的应用 702

21.2.4 渗透检测在阀门制造中的应用 707

21.2.5 其他无损检测方法在阀门制造过程中的应用 710

21.3 常见缺陷的种类及原因简析 712

21.3.1 铸件常见缺陷及原因 712

21.3.2 锻件常见缺陷及其产生原因 713

21.3.3 焊缝常见缺陷及其产生原因 714

第22章 阀门装配 717

22.1 阀门的装配原理 717

22.1.1 阀门装配的基本概念 717

22.1.2 阀门的几种装配方法 717

22.2 阀门的装配过程 722

22.2.1 装配前的准备工作 723

22.2.2 阀门的总装配 723

22.3 阀门装配工艺规程的编制 723

22.3.1 装配工艺卡片 724

22.3.2 装配系统图 734

22.3.3 装配工艺守则 734

22.4 核级阀门装配特殊要求 734

22.4.1 装配系统图 735

22.4.2 装配工艺守则 736

22.5 阀门装配工作的机械化 737

22.5.1 阀体喷丸清洗机 737

22.5.2 小型阀体清洗机 738

22.5.3 超声波气相清洗设备 738

22.5.4 风动扳手 740

22.5.5 电动扳手 740

22.5.6 扭力扳手 740

22.6 氧气用阀门的清洗 741

22.6.1 污染物的种类 742

22.6.2 清洗剂 742

22.6.3 清洗操作 743

22.6.4 清洗方法 744

22.6.5 检验 746

22.6.6 氧气阀门脱脂典型工艺规范 747

22.7 阀门部件的冷装配与热装配 751

22.7.1 阀门部件的冷装配 751

22.7.2 阀门部件的热装配 753

第23章 阀门的试验 756

23.1 概述 756

23.2 阀门的压力试验 757

23.2.1 阀门的压力试验标准 757

23.2.2 阀门压力试验的内容 757

23.2.3 阀门压力试验的一般要求 761

23.3 阀门的寿命试验 762

23.4 阀门的流量系数和流阻系数试验 763

23.5 阀门的耐火试验 765

23.5.1 耐火试验系统 765

23.5.2 高压试验 767

23.5.3 低压试验 768

23.5.4 操作试验 768

23.6 阀门的逸散性试验 768

23.6.1 阀门逸散性检测方法 768

23.6.2 阀杆密封泄漏量的测量 769

23.6.3 阀体密封泄漏量的测量 769

23.7 阀门的防静电试验 770

23.8 阀门的型式试验 770

23.9 常见阀门的试验 772

23.9.1 低温阀门的试验 772

23.9.2 真空阀门的试验 774

23.9.3 橡胶及塑料衬里阀门的试验 775

23.9.4 热塑性塑料阀门的试验 776

23.9.5 阀门执行机构的试验 777

23.9.6 安全阀的试验 780

23.9.7 减压阀的试验 782

23.9.8 疏水阀的试验 783

23.10 阀门试验设备 783

23.10.1 气动液压泵 783

23.10.2 顶压式试验台 784

23.10.3 夹压式试验台 785

23.10.4 液压法兰式阀门试验台 786

23.10.5 液压蝶阀试验台 786

第24章 阀门的涂漆 787

24.1 阀门涂漆的通用要求 787

24.1.1 表面处理 787

24.1.2 油漆涂装 787

24.1.3 通用油漆喷涂厚度 788

24.1.4 涂装注意事项 788

24.1.5 检验 788

24.2 常用油漆的涂装规范 789

24.2.1 Carboguard891油漆（卡宝佳得891） 789

24.2.2 Sigmakalon7402漆（环氧富锌底漆7402） 789

24.2.3 Sigmakalon7427漆（式码卡龙7427） 790

24.2.4 Sigmakalon7528漆（可覆涂聚氨酯面漆7528） 791

24.2.5 H06-4（702）环氧富锌防锈漆（Q/GHTD66） 792

24.2.6 842环氧云铁防锈漆（Q/GHTD081） 794

24.2.7 各色环氧面漆（Q/GHTD85） 795

24.2.8 Intergard400油漆 797

24.2.9 Interthan990油漆 798

24.2.10 E06-1（704）无机硅酸锌防锈底漆 799

24.3 埋地阀门涂漆规范 800

24.3.1 环氧煤沥青防腐蚀涂料 800

24.3.2 环氧沥青高氯化聚乙烯防腐蚀涂料 802

24.3.3 环氧煤沥青涂料在涂装上的应用 803

第25章 阀门的安装、维护及常见故障 806

25.1 阀门的安装 806

25.1.1 阀门的安装方向和位置 806

25.1.2 安装注意事项 806

25.2 阀门的维护与操作 807

25.2.1 阀门使用过程的保养与维护 807

25.2.2 阀门的操作 808

25.3 阀门常见故障及其处理 809

25.3.1 阀门外泄漏故障 809

25.3.2 阀门内泄漏故障 812

25.3.3 阀门动作功能故障 812