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第一部分 车削用量选择 1

一、切削要素 1

二、车削用量选择举例 1

三、车削用量标准 4

表1.1 车刀刀杆及刀片尺寸的选择 4

表1.2 硬质合金的应用范围分类和用途分组（GB2075—87） 5

表1.3 车刀切削部分的几何形状 6

表1.4 硬质合金及高速钢车刀粗车外圆和端面的进给量 9

表1.5 硬质合金及高速钢镗刀粗镗孔的进给量 11

表1.6 硬质合金外圆车刀半精车的进给量 13

表1.7 切断及切槽的进给量 13

表1.8 成形车削时的进给量 14

表1.9 车刀的磨钝标准及寿命 14

表1.10 用YT15硬质合金车刀车削碳钢、铬钢、镍铬钢及铸钢时的切削速度 15

表1.11 用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的切削速度 16

表1.12 涂层硬质合金车刀的切削用量 17

表1.13 陶瓷车刀的切削用量 17

表1.14 立方氮化硼车刀的切削用量 19

表1.15 金刚石车刀的切削用量 20

表1.16 用高速钢螺纹车刀车削普通及梯形螺纹时的走刀次数 21

表1.17 用硬质合金螺纹车刀车削普通及梯形螺纹时的走刀次数 21

表1.18 高速钢及硬质合金车刀车削不同材料螺纹的切削用量 22

表1.19 硬质合金车刀加工时的主切削力 23

表1.20 硬质合金车刀车削钢料时的径向切削力 24

表1.21 硬质合金车刀车削钢料时的进给力 25

表1.22 硬质合金车刀车削灰铸铁时的径向切削力 26

表1.23 硬质合金车刀车削灰铸铁时的进给力 27

表1.24 硬质合金车刀车削钢料时消耗的功率 28

表1.25 硬质合金车刀车削灰铸铁时消耗的功率 29

表1.26 车削时的入切量及超切量 30

四、车削用量的计算公式 30

表1.27 车削时切削速度的计算公式 30

表1.28 车削过程使用条件改变时的修正系数 31

表1.29 车削过程切削力及切削功率的计算公式 37

表1.29-1 钢和铸铁的强度和硬度改变时切削力的修正系数kME 38

表1.29-2 加工钢及铸铁时刀具几何参数改变时切削力的修正系数 39

五、常用车床的技术资料 40

表1.3 0C620-1型卧式车床 40

表1.3 1 CA6140型卧式车床 41

第二部分 孔加工切削用量选择 42

一、切削要素 42

二、钻削用量选择举例 42

三、钻、扩、铰用量标准 44

表2.1 高速钢钻头切削部分的几何形状 44

表2.2 高速钢钻头的几何参数 46

表2.3 钻钢群钻切削部分几何参数 46

表2.4 铸铁群钻切削部分几何参数 47

表2.5 扩孔钻的几何参数 48

表2.6 铰刀的几何参数 49

表2.7 高速钢钻头钻孔时的进给量 50

表2.8 钻头强度所允许的进给量 51

表2.9 机床进给机构强度所允许的钻削进给量 52

表2.10 高速钢和硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量 53

表2.11 高速钢及硬质合金机铰刀铰孔时的进给量 53

表2.12 钻头、扩孔钻和铰刀的磨钝标准及寿命 54

表2.13 高速钢钻头钻碳钢及合金钢时的切削速度（使用切削液） 55

表2.14 孔加工时钢的加工性分类 55

表2.15 高速钢钻头钻灰铸铁时的切削速度 57

表2.16 群钻加工钢时的切削用量 57

表2.17 群钻加工铸铁时的切削用量 58

表2.18 硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量 59

表2.19 高速钢钻头钻孔时的轴向力 60

表2.20 高速钢钻头钻钢时的扭矩 61

表2.21 高速钢钻头钻铸铁时的扭矩 62

表2.22 高速钢钻头钻钢时消耗的功率 63

表2.23 高速钢钻头钻灰铸铁时消耗的功率 64

表2.24 高速钢铰刀铰孔时的切削用量（参考值） 65

表2.25 硬质合金铰刀铰孔时的切削用量（参考值） 66

表2.26 硬质合金枪铰刀铰孔的切削用量 68

表2.27 金刚石枪铰刀铰孔的切削用量 68

表2.28 立方氮化硼枪铰刀铰孔的切削用量 68

表2.29 钻孔时的入切量和超切量 68

四、钻、扩、铰削用量的计算公式 69

表2.30 钻、扩和铰孔时切削速度的计算公式 69

表2.31 钻、扩及铰孔时使用条件改变时切削速度的修正系数 70

表2.32 钻孔时轴向力、扭矩及功率的计算公式 77

表2.33 加工条件改变时钻孔轴向力及扭矩的修正系数 77

表2.34 群钻加工时轴向力及扭矩的计算公式 79

五、常用钻床的技术资料 79

表2.35 Z525型立式钻床 79

表2.36 Z550型立式钻床 79

第三部分 铣削用量选择 80

一、铣削要素 80

二、高速钢圆柱铣刀铣削用量选择举例 81

三、硬质合金端铣刀铣削用量选择举例 82

四、铣削用量标准 84

表3.1 铣刀直径的选择（参考） 84

表3.2 铣刀切削部分的几何形状 84

表3.3 高速钢端铣刀、圆柱铣刀和盘铣刀加工时的进给量 86

表3.4 高速钢立铣刀、角铣刀、半圆铣刀、切槽铣刀和切断铣刀加工钢时的进给量 87

表3.5 硬质合金面铣刀、圆柱铣刀和圆盘铣刀加工平面和凸台时的进给量 88

表3.6 硬质合金立铣刀加工平面和凸台时的进给量 88

表3.7 铣刀磨钝标准 88

表3.8 铣刀平均寿命 89

表3.9 高速钢镶齿圆柱铣刀铣削钢料时的切削用量（用切削液） 89

表3.10 高速钢细齿圆柱铣刀铣削钢料时的切削用量（用切削液） 91

表3.11 高速钢镶齿圆柱铣刀铣削灰铸铁时的切削用量 92

表3.12 高速钢细齿圆柱铣刀铣削灰铸铁时的切削用量 93

表3.13 高速钢立铣刀在钢料上铣槽的切削用量（用切削液） 93

表3.14 高速钢立铣刀在灰铸铁上铣槽的切削用量 94

表3.15 YT15硬质合金端铣刀铣削碳钢、铬钢及镍铬钢的切削用量 95

表3.16 YG6硬质合金端铣刀铣削灰铸铁的切削用量 96

表3.17 涂层硬质合金铣刀的切削用量 98

表3.18 金刚石端铣刀端铣平面的切削用量 99

表3.19 高速钢圆柱铣刀铣削钢料时消耗的功率 100

表3.20 高速钢圆柱铣刀铣削灰铸铁时消耗的功率 101

表3.21 高速钢立铣刀铣削钢料时消耗的功率 102

表3.22 高速钢立铣刀铣削灰铸铁时消耗的功率 103

表3.23 硬质合金端铣刀铣削钢料时消耗的功率 104

表3.24 硬质合金端铣刀铣削灰铸铁时消耗的功率 105

表3.25 圆柱铣刀铣削时的入切量及超切量 106

表3.26 端铣刀铣削时的入切量及超切量 106

五、铣削用量计算公式 107

表3.27 铣削时切削速度的计算公式 107

表3.28 铣削时铣削力、扭矩和功率的计算公式 110

六、常用铣床的技术资料 111

表3.29 X61W型万能铣床 111

表3.30 XA6132型万能铣床和XA5032型立铣床 111

第四部分 齿轮加工切削用量选择 112

表4.1 模数铣刀刀号与所切齿轮的齿数 112

表4.2 高速钢单头滚刀加工35与45钢（156～207HBS）圆柱齿轮的进给量 113

表4.3 模数铣刀加工35与45钢（156～207HBS）圆柱齿轮的进给量 113

表4.4 高速钢插齿刀加工35与45钢（156～207HBS）圆柱齿轮的进给量 114

表4.5 高速钢花键滚刀加工35与45钢（156～207HBS）花键轴的进给量 114

表4.6 加工材料力学性能改变时进给量的修正系数 114

表4.7 高速钢蜗轮滚刀加工灰铸铁（170～210HBS）和青铜（120HBS）蜗轮的进给量 115

表4.8 高速钢齿轮刀具磨钝标准 115

表4.9 插齿时的超越行程值 115

表4.10 齿轮刀具切削速度计算公式 115

表4.11 高速钢滚刀对碳钢齿轮（190HBS）粗滚齿时的切削用量 117

表4.12 高速钢滚刀精加工预切出齿槽的齿轮切削速度 118

表4.13 高速钢插齿刀在立式插齿机上插齿时的切削速度 118

表4.14 模数铣刀加工圆柱与圆锥齿轮和蜗轮滚刀加工蜗轮的切削速度 119

表4.15 齿轮加工时切削功率的计算公式 119

参考文献 120