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前言 1

第1章 高速锤成形 1

1.1 概述 1

1.2 高速锤成形的工艺特性 2

1.3 锻件分类及其成形方法 10

1.4 高速锤成形的工艺制订 16

1.4.1 锻件图的制订 16

1.4.2 加热温度的确定 22

1.4.3 润滑剂的选择 23

1.4.4 变形能量的计算 25

1.5 模具设计及其材料 29

1.5.1 模具设计 31

1.5.2 模具连接 38

1.5.3 模具材料 40

1.6 高速锤成形的应用实例 43

1.6.1 齿轮精锻 43

1.6.2 叶片挤压 48

1.6.3 齿轮坯精锻 53

1.6.4 支架精锻 54

第2章 等温成形 57

2.1 概述 57

2.2 等温成形的特点及适用范围 60

2.3 等温成形技术 62

2.3.1 等温成形的工艺参数 62

2.3.2 等温成形的模具设计 71

2.3.3 等温成形用的模具材料 72

2.3.4 等温成形用的润滑剂 76

2.3.5 等温成形用的设备 80

2.4 等温成形的应用实例 81

2.4.1 铝合金的等温成形 81

2.4.2 钛合金的等温成形 84

2.4.3 高温合金的等温成形 87

第3章 超塑性成形 89

3.1 概述 89

3.2 超塑性变形机理 97

3.3 超塑性材料的处理工艺及特性 99

3.4 超塑性成形工艺 106

3.4.1 超塑性挤压工艺 106

3.4.2 超塑性成形锻件图的设计 109

3.4.3 超塑性成形的模具及润滑剂 110

3.5 超塑性成形的应用实例 112

3.5.1 热挤压法制造超塑性合金材料的金属模 112

3.5.2 铜基超塑性合金挤压成形件 114

3.5.3 超塑性模锻 114

第4章 粉末锻造成形 121

4.1 概述 121

4.1.1 粉末锻造的基本概念 121

4.1.2 粉末锻造的特点 122

4.1.3 铁基粉末锻造零件生产工艺 123

4.1.4 粉末锻造零件材料标准 125

4.1.5 粉末锻件的成本分析 127

4.1.6 粉末锻造成形的应用 128

4.2 粉末冶金工艺 131

4.2.1 粉末制取和选用 131

4.2.2 粉末工艺性能 134

4.2.3 粉末成形 137

4.2.4 粉末压坯烧结 140

4.2.5 烧结质量分析及改进措施 141

4.3 粉末烧结体的塑性变形 144

4.3.1 粉末热锻成形方法 144

4.3.2 烧结体塑性变形的特点 144

4.3.3 烧结体的致密化 147

4.3.4 粉末锻件的力学性能 151

4.4 粉末锻件和预制坯的设计 156

4.4.1 锻件分类与锻件图设计 156

4.4.2 预制坯的设计 157

4.4.3 压坯质量分析 164

4.5 预成形模具设计 167

4.5.1 模具结构设计的依据和顺序 167

4.5.2 模具主要零件的结构设计、计算及材料 170

4.6 粉锻工艺与模具设计 186

4.6.1 锻前加热及加热设备 186

4.6.2 模锻设备 186

4.6.3 粉末锻造方法 187

4.6.4 粉锻模设计 188

4.6.5 粉末锻造模具设计实例 192

4.7 特殊的粉末锻造 196

第5章 液态成形 200

5.1 概述 200

5.2 液态成形的理论基础 205

5.3 液态成形的工艺参数 211

5.4 液态成形的工艺设计 217

5.4.1 液态成形的要求及设计步骤 217

5.4.2 锻件的结构工艺性分析 219

5.4.3 锻件图设计 221

5.4.4 锻造力计算 222

5.5 液态成形的模具设计 223

5.6 液态成形设备 229

5.6.1 熔炼炉 229

5.6.2 液压机 232

5.7 液态成形的应用实例 235

第6章 半固态成形 259

6.1 概述 259

6.1.1 半固态成形及其基本工艺方法 259

6.1.2 半固态成形的特点及应用 261

6.2 半固态金属的力学性能 265

6.3 半固态金属触变成形工艺及设备 268

6.4 半固态成形的金属材料 275

6.5 半固态成形的工艺设计 278

6.6 半固态成形的模具设计 280

6.6.1 模具结构的形式 280

6.6.2 模具设计要点 282

6.7 半固态成形的应用实例 283

参考文献 291