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第1章 绪论 3

【本章学习目标】 3

【引导案例】北京现代赢得月销量冠军 3

1.1社会组织的基本职能——生产运作管理 4

1.1.1社会组织 4

1.1.2基本职能 5

1.1.3服务业的兴起 5

1.1.4生产概念的扩展 7

1.1.5生产运作管理 8

1.2生产运作的分类 11

1.2.1制造性生产 11

1.2.2服务性运作 15

1.3生产运作的类型 16

1.3.1生产运作类型的划分 16

1.3.2不同生产运作类型的特征 17

1.3.3提高多品种小批量生产运作类型效率的途径 19

1.4能力与需求的匹配 21

1.4.1供应链 21

1.4.2供应链瓶颈及其对生产运作管理的影响 23

1.4.3能力与需求的匹配 25

1.4.4理想的供需关系：准时生产 26

1.5生产运作管理的历史和发展趋势 27

1.5.1生产运作管理的历史 27

1.5.2当前生产运作管理面临的形势及发展趋势 28

【本章小结】 32

【思考题】 32

【案例分析】百景园餐厅的服务运作 33

第2章 价值、流程和时间 38

【本章学习目标】 38

【引导案例】关于CycleTime的含义 38

2.1价值 38

2.1.1价值的概念 38

2.1.2价值的形成 40

2.1.3价值的属性 40

2.2流程 41

2.2.1流程的概念 41

2.2.2流程的度量 42

2.2.3流程分析工具 45

2.2.4流程的分类 45

2.2.5组织流程的基本要求 51

2.2.6线平衡 51

2.3时间 55

2.3.1涉及活动的时间 55

2.3.2涉及流程的时间 56

2.3.3对时间的研究 58

【本章小结】 60

【思考题】 60

【练习题】 61

【案例分析】参观凉山彝族奴隶社会博物馆 62

第3章 运作策略 65

【本章学习目标】 65

【引导案例】波音公司的全球战略 65

3.1企业战略和战略管理 65

3.1.1企业战略 66

3.1.2战略管理过程 67

3.1.3战略选择 69

3.2生产运作策略选择 73

3.2.1生产运作的总体策略 73

3.2.2产品或服务的选择、开发与设计 74

3.3生产运作系统的设计 76

3.3.1选址 76

3.3.2设施布置 78

3.3.3岗位设计 79

【本章小结】 80

【思考题】 80

【案例分析】格兰仕的成本领先战略 80

第4章 质量管理 86

【本章学习目标】 86

【引导案例】废品的报复 86

4.1质量管理概述 86

4.1.1基本概念 86

4.1.2质量管理的发展历史 90

4.1.3对质量管理作出重大贡献的人物 92

4.1.4国际质量标准 94

4.2全面质量管理 96

4.2.1全面质量管理概念 96

4.2.2全面质量管理理念 98

4.2.3质量体系 100

4.2.4全面质量管理工具 102

4.3六西格玛质量管理 108

4.3.1六西格玛质量管理的出现 108

4.3.2什么是六西格玛 109

4.3.3推行六西格玛管理的好处 110

4.4质量检验 113

4.4.1质量检验的方式 113

4.4.2质量检验的类型 115

【本章小结】 116

【思考题】 116

【练习题】 116

【案例分析】广州本田的质量管理 117

第5章 统计质量控制 122

【本章学习目标】 122

【引导案例】绿色是钱的颜色 122

5.1统计过程控制 123

5.1.1正常波动和异常波动 123

5.1.2中心极限定理 124

5.1.3控制图 124

5.2过程能力 135

5.2.1过程能力分析 135

5.2.2过程能力比率和过程能力指数 137

5.3抽样检验 140

5.3.1抽样检验的基本概念 140

5.3.2抽样方案分类 141

5.3.3抽检特性 144

【本章小结】 146

【思考题】 147

【练习题】 147

【案例分析】贝菲尔德泥浆公司 147

第6章 需求预测 153

【本章学习目标】 153

【引导案例】迪斯尼世界的预测 153

6.1预测 154

6.1.1预测及其分类 154

6.1.2影响需求预测的因素 155

6.1.3预测分类 156

6.1.4预测的一般步骤 157

6.1.5预测中应注意的几个问题 157

6.2定性预测方法 159

6.2.1德尔菲法 159

6.2.2部门主管集体讨论法 160

6.2.3用户调查法 160

6.2.4销售人员意见汇集法 161

6.3定量预测方法 161

6.3.1时间序列的构成 161

6.3.2时间序列平滑模型 162

6.3.3时间序列分解模型 168

6.3.4因果模型 171

6.4预测误差与监控 172

6.4.1预测精度测量 172

6.4.2预测监控 174

【本章小结】 175

【思考题】 175

【练习题】 175

【案例分析】PC纸杯公司的市场需求预测该怎么做 177

第7章 综合计划 184

【本章学习目标】 184

【引导案例】综合计划为安海斯—布希公司带来竞争优势 184

7.1计划管理的一般概念 185

7.1.1企业计划的层次 185

7.1.2生产计划的层次与计划指标体系 186

7.1.3制订计划的一般步骤及滚动式计划 188

7.1.4生产能力 189

7.2综合计划策略 191

7.2.1处理非均匀需求的策略 191

7.2.2影响需求的策略 192

7.2.3反复试验法 192

7.3MTS企业年度生产计划的制订 195

7.3.1品种与产量的确定 196

7.3.2产品出产计划的编制 197

7.4服务业的综合计划 198

7.5收入管理 199

【本章小结】 201

【思考题】 201

【练习题】 201

【案例分析】株洲九方电器设备有限公司生产计划的制订 202

第8章 库存管理 207

【本章学习目标】 207

【引导案例】美国海军陆战队向沃尔玛学习库存管理 207

8.1库存 208

8.1.1物料流 208

8.1.2库存的定义 209

8.1.3库存的作用 210

8.1.4库存控制系统 210

8.2库存问题的基本模型 213

8.2.1单周期库存模型 213

8.2.2多周期模型 216

8.3随机型库存问题 224

8.3.1假设条件 224

8.3.2固定量系统下订货量和订货．点的确定 224

8.3.3提前期内需求分布律的确定 225

8.3.4求订货量和订货点的近似方法 227

【本章小结】 230

【思考题】 230

【练习题】 230

【案例分析】面对不良库存应该怎么办 231

第9章 MRP系统与ERP系统 235

【本章学习目标】 235

【引导案例】实施ERP系统非常不容易 235

9.1MRP系统的原理 236

9.1.1MRP的基本思想 236

9.1.2为什么要围绕物料转化组织准时生产 237

9.1.3为什么能够围绕物料转化组织准时生产 239

9.1.4订货点方法在处理相关需求时的局限性 239

9.2MRP系统 241

9.2.1MRP在生产经营系统中的地位和作用 241

9.2.2MRP的输入 243

9.2.3MRP的输出 248

9.2.4MRP的处理过程 248

9.3MRP系统 250

9.3.1从MRP到MRP 250

9.3.2MRPⅡ统一了企业的生产经营活动 252

9.4MRP系统设计决策及应用中的技术问题 254

9.4.1主要设计决策 254

9.4.2MRP应用中的技术问题 255

9.5分配需求计划DRP系统 258

9.5.1DRP的处理逻辑 259

9.5.2DRP与MRP的异同 260

9.6企业资源计划ERP系统 260

【本章小结】 262

【思考题】 262

【练习题】 262

【案例分析】智能光纤光缆公司的ERP软件选型 263

第10章 作业计划与睡制 270

【本章学习目标】 270

【引导案例】航空公司如何缩短地面周转时间 270

10.1排序问题的基本概念 271

10.1.1名词术语 271

10.1.2假设条件与符号说明 272

10.1.3排序问题的分类和表示法 272

10.2流水作业排序问题 273

10.2.1最长流程时间Fmax的计算 274

10.2.2n/2／F/Fmax问题的最优算法 275

10.2.3一般n／m/P／Fmax问题的启发式算法 276

10.3单件作业排序问题 279

10.3.1任务分配问题 279

10.3.2问题的描述 281

10.3.3一般n/m/G／Fmax问题的启发式算法 281

10.4生产作业控制 286

10.4.1实行生产作业控制的原因和条件 286

10.4.2不同生产类型生产控制的特点 286

10.4.3利用“漏斗模型”进行生产控制 288

【本章小结】 291

【思考题】 292

【练习题】 292

【案例分析】DR柴油机修理厂的生产控制系统 293

第11章 产品和服务设计 299

【本章学习目标】 299

【引导案例】丰田正在加速发展 299

11.1产品和服务设计概述 300

11.1.1新产品和服务开发的重要性与紧迫性 300

11.1.2现代企业的研究与开发 301

11.2产品的选择 302

11.2.1产品生命周期 302

11.2.2产品生命周期的策略 303

11.2.3产品价值分析 304

11.3产品和服务的设计过程 304

11.3.1产品构思 304

11.3.2产品开发 304

11.3.3产品设计 308

11.3.4产品定义和生产文档 312

11.3.5服务设计 313

【本章小结】 314

【思考题】 314

【案例分析】面向顾客的产品开发与目标定价 314

第12章 项目进度管理 319

【本章学习目标】 319

【引导案例】重点项目验收会的组织 319

12.1项目管理概述 320

12.1.1项目 320

12.1.2项目管理的目标 320

12.1.3项目管理的内容 321

12.1.4项目的组织管理 322

12.2网络计划方法 323

12.2.1网络计划方法的产生 323

12.2.2网络计划方法的优点 324

12.2.3应用网络计划方法的步骤 325

12.2.4箭线型网络图的绘制 327

12.3网络时间参数的计算 330

12.3.1事件时间参数计算 330

12.3.2活动时间参数计算 332

12.3.3网络时间参数的计算方法 335

12.4网络计划优化 337

12.4.1时间优化 337

12.4.2时间—费用优化 337

12.4.3时间—资源优化 341

【本章小结】 344

【思考题】 344

【练习题】 345

【案例分析】中国长江三峡工程的建设管理 347

第13章 准时生产和精细生产 356

【本章学习目标】 356

【引导案例】塞斯纳飞机公司的精细生产 356

13.1JIT的实质 357

13.1.1JIT的出发点 357

13.1.2理想的生产方式 357

13.1.3综合的管理技术 359

13.2看板控制系统 359

13.2.1JIT的起源 359

13.2.2推进式系统和牵引式系统 360

13.2.3丰田的看板控制系统 360

13.2.4准时生产的实现 365

13.3组织准时生产的条件 366

13.3.1组织混流生产 366

13.3.2减少调整准备时间 368

13.3.3建立JIT制造单元 369

13.3.4准时采购 370

13.3.5从根源上保证质量 371

13.4精细生产 373

13.4.1精细生产的起源 374

13.4.2精细生产的基本思想 378

13.4.3精细生产的主要内容 379

【本章小结】 383

【思考题】 384

【案例分析】丰田生产方式如何适应中国土壤 384

第14障大量定制 388

【本章学习目标】 388

【引导案例】海尔定制冰箱 388

14.1概述 389

14.1.1大量定制的含义 389

14.1.2大量定制产生的背景 390

14.2大量定制的基本思想 391

14.2.1多样化生产 391

14.2.2大量定制能够实现个性化与低成本 395

14.2.3大量定制的分类 396

14.3大量定制策略 396

14.3.1减少零部件多样化 397

14.3.2模块化 397

14.3.3延迟 400

14.3.4混合模式 402

14.4顾客化定制与即时顾客化定制 403

14.4.1顾客化定制 403

14.4.2即时顾客化定制 404

【本章小结】 410

【思考题】 410

【案例分析】戴尔定制电脑 410

第15章 供应链管理 415

【本章学习目标】 415

【引导案例】敦豪国际快递公司在供应链管理中的作用 415

15.1概述 416

15.1.1什么是供应链 416

15.1.2由纵向一体化到供应链 417

15.1.3供应链管理的观念 419

15.1.4供应链的目标 420

15.1.5供应链的决策阶段 420

15.1.6战略匹配 421

15.1.7供应链绩效的驱动因素 422

15.2供应链网络设计 423

15.2.1供应链中分销的作用 423

15.2.2影响分销网络设计的因素 423

15.2.3分销网络的设计方案 425

15.3供应链的运作 433

15.3.1库存 433

15.3.2运输 435

15.3.3采购 439

15.3.4定价和收入管理 442

15.3.5信息 443

15.4供应链的协调 445

15.4.1牛鞭效应 445

15.4.2供应链协调的障碍因素 447

15.4.3实现协调的管理措施 449

15.4.4持续补货和卖方管理库存 452

【本章小结】 453

【思考题】 453

【案例分析】日本7-11连锁便利店 453

第16章 约束管理任 459

【本章学习目标】 459

【引导案例】忙于审阅论文的高教授 459

16.1最优生产技术（OPT） 460

16.1.1OPT的目标 460

16.1.2OPT的基本思想和9条原则 461

16.1.3DBR系统 465

16.2约束理论（TOC） 468

16.2.1TOC的管理原则 468

16.2.2TOC的聚焦五步骤 469

16.2.3TOC的思维流程 471

16.2.4思维流程（TP）的工具 472

16.2.5物流分析法 475

16.3TOC在项目管理上的应用 475

16.3.1安全时间 476

16.3.2三种缓冲 477

16.3.3关键链 479

【本章小结】 480

【思考题】 480

【案例分析】某化妆品公司的约束 481

参考文献 485