车工简明实用手册PDF电子书下载

第一章 常用资料 1

第一节 法定计量单位及其换算 1

一、法定计量单位名称和符号 1

二、长度计量单位的换算 6

三、角度计量单位的换算 7

第二节 常用材料的物理性能 10

一、主要元素的化学符号、原子量和密度 10

二、常用材料的密度 13

三、常用材料的滑动摩擦系数 14

四、金属材料熔点、热导率及比热容 15

五、常用材料线膨胀系数 16

第三节 常用材料的力学性能及强度、硬度换算 17

一、常用材料的抗剪强度、抗拉强度 17

二、碳素钢、合金钢的硬度与强度对照 18

第四节 常用数学计算公式 22

一、常用数学公式 22

二、常用三角函数表 25

第五节 常用零件结构要素及参数 31

一、中心孔 31

二、滚花 35

三、倒圆与倒角 36

四、砂轮越程槽与退刀槽 37

五、普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 40

第六节 螺纹及参数 48

一、螺纹的分类 48

二、普通螺纹 48

三、英寸制螺纹 54

四、管螺纹 63

五、梯形螺纹 67

第七节 互换性基础 69

一、极限与配合 69

二、形状与位置公差 90

三、表面粗糙度 105

四、普通螺纹公差与配合 107

第八节 机械制图 115

一、常用零件的表示法 115

二、尺寸注法 127

三、表面粗糙度的表示法 135

第九节 金属材料与热处理 137

一、常用术语 137

二、金属材料的性能及用途 143

三、工程塑料的名称、特性及用途 170

第二章 车工基本知识 174

第一节 切削运动及其参数 174

一、切削运动 174

二、切削加工中的工件表面 175

三、切削用量 175

四、切削层参数 176

第二节 车刀主要结构及刃磨 177

一、车刀的组成 177

二、车刀的几何角度 178

三、车刀切削角度的作用与选择 181

四、车刀常见结构 185

五、车刀的卷屑与断屑 190

六、车刀的刃磨 190

七、车刀切削部分的材料 194

第三节 切削过程中的金属变形 215

一、切削过程 215

二、切削变形 215

第四节 切削过程的物理现象 219

一、切削力 219

二、切削热与切削温度 223

第五节 刀具磨损和刀具寿命 225

一、刀具磨损 225

二、刀具寿命 229

第六节 工件材料的切削加工性 230

第七节 切削液 233

第八节 切削用量的选择 237

第三章 车削工艺装备 239

第一节 车床类型及技术参数 239

一、金属切削机床型号简介 239

二、车床的组、系代号及主参数、第二主参数 243

三、常用卧式车床的型号及技术参数 251

四、典型车床CA6140的组成及其功用 259

五、车床的精度以及对加工质量的影响 266

第二节 车床常用夹具 269

一、卡盘 269

二、顶尖 279

三、鸡心夹头、夹板与拨盘 286

四、花盘 291

第三节 车床常用量具 292

一、卡尺 292

二、千分尺 296

三、百分表 297

四、量块 297

五、游标万能角度尺 300

六、半径样板和螺纹样板 301

第四章 外圆的车削加工 303

第一节 零件的装夹方法 303

一、使用卡盘直接装夹 303

二、采用两顶尖装夹工件 303

三、采用一夹一顶装夹工件 305

四、采用心轴装夹工件 306

第二节 外圆车刀及其安装 307

一、外圆车刀的种类 307

二、几种典型的车刀 308

三、车刀的安装要求 308

第三节 工序余量的确定 309

一、热轧圆钢毛坯直径 309

二、粗车外圆后精车外圆时的加工余量 310

三、精车端面的加工余量 311

四、外圆的留磨余量 312

五、端面的留磨余量 314

第四节 外圆车削 315

一、选择切削用量 315

二、车削步骤 316

三、刻度盘的使用 316

四、车外圆时产生废品的原因及预防措施 316

第五节 车端面与阶台 318

一、车刀的选择与安装 318

二、端面与台阶的车削 318

三、车端面时和台阶时产生废品的原因及预防措施 319

第六节 轴类零件车削用量、刀具材料及几何角度的选择 320

一、粗车外圆的进给量 320

二、半精车与精车外圆及端面时的进给量 320

三、车削外圆时的切削速度 320

四、常用车刀牌号的选择 320

五、刀具几何角度的选择 327

第七节 切断和切沟槽 329

一、切断的加工特点 329

二、切断刀 329

三、切断及切槽的切削用量 332

四、切断和切槽产生废品的原因及预防措施 334

第八节 外圆面的测量方法 335

一、用游标卡尺测量 335

二、用外径千分尺测量 337

三、用百分表测量 338

第五章 内孔表面的车削加工 340

第一节 钻孔 340

一、麻花钻 340

二、麻花钻的刃磨要求 343

三、在车床上钻孔 344

四、标准麻花钻的特点及改进措施 345

五、钻孔产生废品的原因和预防措施 347

第二节 扩孔和锪孔 347

一、扩孔 347

二、锪孔 348

第三节 车（镗）孔 348

一、常用车孔刀具 348

二、车床上车孔方法 349

三、车孔产生废品的原因和预防措施 351

第四节 车内沟槽 351

一、内沟槽车刀 351

二、内沟槽车削尺寸的控制方法 352

第五节 铰孔 352

一、铰刀 352

二、铰刀的装夹 353

三、铰孔时的切削用量 354

四、铰孔的注意事项 354

五、铰孔时产生废品的原因和预防措施 355

第六章 圆锥面的车削加工 356

第一节 圆锥及其参数 356

一、圆锥面的形成 356

二、圆锥参数及其计算 356

三、标准圆锥 357

四、专用标准锥度 358

第二节 一般圆锥面的车削加工 359

一、外圆锥面的车削 359

二、圆锥孔的车削 360

三、车削圆锥时产生废品的原因及预防措施 362

第三节 圆锥的检验 363

一、角度和锥度的检验 363

二、圆锥的尺寸检测 365

第七章 螺纹的车削加工 366

第一节 三角形螺纹车削加工 366

一、三角形螺纹的车刀 366

二、车螺纹时交换齿轮的计算与调整 368

三、三角形螺纹的车削 371

四、锥管螺纹的车削方法 374

五、乱扣及其预防方法 374

六、三角形螺纹的测量方法 375

七、车螺纹时产生废品的原因及预防措施 376

第二节 用板牙和丝锥切削螺纹 377

一、用板牙套螺纹 377

二、用丝锥攻内螺纹 379

三、攻丝和套丝时产生废品的原因及预防措施 380

第三节 梯形螺纹的车削加工 380

一、梯形螺纹的参数及计算公式 381

二、梯形螺纹车刀 382

三、梯形螺纹的车削方法 383

四、梯形螺纹的测量方法 385

第四节 矩形螺纹的车削加工 388

一、矩形螺纹的牙型和基本尺寸计算 388

二、矩形螺纹车刀 389

三、矩形螺纹的车削方法 389

第五节 蜗杆螺纹车削加工 390

一、蜗杆各部分尺寸计算 390

二、车蜗杆时交换齿轮的计算 391

三、蜗杆车削方法 392

第六节 多头螺纹车削加工 393

一、多头螺纹 393

二、车削多头螺纹时交换齿轮的计算 393

三、车多头螺纹的分头方法 393

四、车削多头螺纹应注意的几个问题 396

五、多刀加工多头螺纹 396

第八章 成形面的车削加工 397

第一节 车成形面 397

一、用成形刀车成形面 397

二、用靠模车成形面 401

三、用专用工具车成形面 404

第二节 滚花 408

一、花纹种类 408

二、滚花刀 408

三、滚花时废品产生原因分析及防止方法 409

第三节 研磨与抛光 410

一、在车床上研磨 410

二、抛光 416

第四节 旋压加工 419

一、旋压加工特 420

二、旋压分类 421

三、旋压工具及其安装 421

四、旋压加工工艺因素 422

五、车床上可旋压的零件形状 423

六、旋压成形的加工方法 423

第九章 特殊结构零件的车削 426

第一节 细长轴零件的车削加工 426

一、细长轴的车削特点 426

二、细长轴零件的安装 426

三、车削细长轴时产生“竹节形”及“麻花形”的原因及防止方法 430

四、减小零件热变形伸长的措施 430

五、细长轴零件的车削方法及所用刀具 433

第二节 薄壁零件的车削 438

一、薄壁零件的车削特点及防止措施 438

二、薄壁盘类零件的车削 438

三、薄壁套类零件的车削 446

第三节 偏心件车削 453

一、偏心零件的装夹 453

二、偏心距的测量 460

第四节 不规则零件的车削 463

一、不规则零件车削的常用工具及辅具 463

二、不规则零件定位基准的选择原则 467

三、利用花盘、角铁车削时保证形位公差要求的方法 468

四、不规则零件车削的安装找正方法 468

第五节 在车床上冷绕弹簧 475

一、螺旋弹簧的种类及相关参数 475

二、绕簧心轴 475

三、夹持工具 476

四、盘绕弹簧的方法 479

第十章 难加工材料的车削 480

第一节 难加工材料的特性与加工性的分级 480

一、难加工材料特性与加工难点间的关系 480

二、工件材料的切削加工性的分级 480

第二节 车削难加工材料时刀具材料的选择 482

第三节 高强度钢的车削 483

一、超高强度钢的分类、性能和可加工性 484

二、高强度钢合理的切削条件 485

三、高强度钢车削实用技术 491

第四节 淬硬钢的车削 492

一、淬硬钢常用刀具牌号及加工特点 493

二、车削淬硬钢刀具几何参数与切削用量的选择 494

三、典型淬硬钢车削实用工艺参数 495

四、淬硬钢车削实例 498

第五节 不锈钢的车削 501

一、不锈钢的种类、牌号、切削性能及切削特点 501

二、不锈钢车削的合理条件 504

三、不锈钢车削实例 515

第六节 冷硬铸铁的车削 517

一、冷硬铸铁的车削条件 517

二、冷硬铸铁车削实例 518

三、高铬铸铁车削 520

四、高硅铸铁车削 521

第七节 高温合金的车削 522

一、高温合金的分类、牌号及主要力学性能 522

二、高温合金的切削加工性和切削条件 525

三、高温合金车削实例 533

第八节 钛合金的车削 535

一、钛合金的分类、牌号、主要特性和用途 535

二、钛合金的切削条件 538

三、钻削钛合金 542

四、钛合金车削实例 546

第九节 高锰钢的车削 547

一、高锰钢主要牌号、切削特点和相对切削加工性 547

二、高锰钢车削 548

第十节 热喷涂（焊）层的车削 549

一、热喷涂（焊）的简介 549

二、喷涂层的车削特点 551

三、喷涂层材料的切削条件 552

四、喷涂材料车削实例 559

第十一章 有色金属车削 561

第一节 铜及铜合金车削 561

一、纯铜车削 561

二、铜合金车削 569

三、加工铜及铜合金的冷却与润滑 577

第二节 铝及铝合金车削 578

一、铝及铝合金的切削加工性 578

二、铝及铝合金的合理切削条件 579

三、铝及铝合金切削用量选择 580

四、铝及铝合金切削常用的冷却润滑剂 598

第三节 镁合金车削 598

一、镁合金的切削加工性 598

二、镁合金切削用量选择 598

第十二章 非金属材料车削 602

第一节 塑料车削 602

一、塑料车削刀具 602

二、塑料车削切削用量的选择 610

第二节 橡胶车削 613

一、橡胶车削实用刀具 613

二、橡胶车削切削用量的选择 617

第三节 陶瓷车削 617

一、陶瓷常温车削与加热车削过程中的一些技术措施 617

二、陶瓷车削切削用量 619

第十三章 数控车床加工 621

第一节 数控车床概述 621

一、数控车床组成及各部分作用 621

二、数控车床加工特点 622

三、常用数控系统简介 623

第二节 数控车床编程 625

一、数控车床编程的过程和内容 625

二、数控车床编程代码及基本功能 626

第三节 数控车床操作 629

一、数控车床面板介绍 629

二、数控车床操作方法 629

三、加工中出现的常见问题及应对措施 633

第四节 数控车床维护 634

参考文献 637