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第1章 焊条电弧焊工艺禁忌 1

1.1 某些场合忌采用焊条电弧焊 1

1.2 焊条电弧焊忌采用恒压外特性电源 1

1.3 碱性焊条忌采用交流焊接 2

1.4 薄板焊接忌采用直流正接 2

1.5 直流焊接时应避免产生电弧磁偏吹 3

1.6 要尽量避免接头部位的应力集中 4

1.7 交叉焊件的焊缝忌汇聚在一起 5

1.8 焊件结构设计不应造成操作困难 5

1.9 焊缝接头坡口的钝边忌太长 5

1.10 焊件的截面上忌有突变接头 5

1.11 接头间隙较大时忌放置金属填充物 7

1.12 厚板焊接忌采用I形坡口 8

1.13 引弧操作的动作幅度忌过大 9

1.14 焊道焊完时忌立即拉断电弧 9

1.15 焊条电弧焊所用焊条直径忌超过工件厚度 10

1.16 薄板对接时焊条忌横向摆动 11

1.17 焊接电流过大对焊缝成形不利 11

1.18 焊条电弧焊的电弧长度忌过大 12

1.19 电弧引燃后忌立即转入正常焊接速度 12

1.20 焊缝连接处忌出现接头下陷、过高或脱节的缺陷 12

1.21 角焊时电弧对板的加热温度忌有太大的偏差 12

1.22 立焊忌使用较大的电流和过长的电弧 15

1.23 横焊时不得减弱电弧对熔滴的承托作用 15

1.24 仰焊忌用长弧施焊 16

第2章 埋弧焊设备与工艺禁忌 18

2.1 埋弧焊设备禁忌 18

2.1.1 埋弧焊设备忌选用机械调节式工频交流埋弧焊电源 18

2.1.2 电弧电压自动调节系统忌配用平特性电源 20

2.1.3 使用电弧自身调节系统忌配用陡降特性电源 21

2.1.4 双丝埋弧焊设备忌全部采用直流电源 22

2.1.5 厚板窄间隙埋弧焊电源忌引弧成功率低 22

2.1.6 重要结构的埋弧焊设备忌选用监控系统不完善的机型 23

2.1.7 用作筒体容器长纵缝的埋弧焊设备忌选用单悬臂式结构 24

2.1.8 窄间隙埋弧焊忌用可靠性差的坡口检测装置 24

2.1.9 窄间隙埋弧焊忌用动特性差的坡口跟踪（伺服）机构 25

2.1.10 窄间隙埋弧焊忌用焊嘴人工对中 25

2.1.11 窄间隙埋弧焊忌用不稳定的焊丝偏摆机构 25

2.1.12 悬臂式窄间隙埋弧焊机的横梁忌刚度小 26

2.1.13 悬臂式窄间隙埋弧焊机横梁高度升降时忌产生振颤 27

2.1.14 悬臂式窄间隙埋弧焊机横梁纵向驱动忌采用非速度负反馈系统 27

2.1.15 埋弧焊机忌用结构设计不规范的焊丝盘和送丝导管 28

2.1.16 悬臂式窄间隙埋弧焊机忌用不规范的焊剂送给与回收系统 28

2.1.17 大型筒体件环缝埋弧焊忌用非同步控制辊轮架 29

2.1.18 悬臂式窄间隙埋弧焊机忌用功能不完善的控制系统 29

2.1.19 大型封头工件的埋弧堆焊忌用简易型焊接变位机 31

2.1.20 大型封头工件的埋弧堆焊忌选通用型悬臂式埋弧焊机 32

2.1.21 马鞍形焊缝埋弧焊机的选用禁忌 32

2.1.22 焊接设备的说明书忌“三无” 33

2.2 埋弧焊工艺禁忌 33

2.2.1 筒体环缝焊接时焊丝忌与焊件的中心线重合 33

2.2.2 为增加熔深忌过度增大坡口尺寸和间隙 34

2.2.3 焊缝形状特征参数忌超出应有范围 35

2.2.4 焊接电流忌过量提高 35

2.2.5 特殊部位的焊缝不必墨守电弧电压与电流的匹配关系 36

2.2.6 在一定电弧功率条件下焊接速度忌过快 36

2.2.7 电弧电压较低时忌增加焊丝的伸出长度 36

2.2.8 焊丝倾角过大对焊缝成形不利 37

2.2.9 焊丝偏移量应与焊缝成形相适宜 37

2.2.10 工件厚度较大时忌采用单面焊接 38

2.2.11 船形焊焊缝的禁忌 38

2.2.12 焊接非等厚截面的对接缝要避免产生应力集中 39

2.2.13 单面焊双面成形焊缝忌采用悬空焊 40

2.2.14 窄间隙焊接工艺忌用单道“凹面状”焊道 41

2.2.15 窄间隙埋弧焊接工艺忌用无自脱渣性焊剂 42

2.2.16 高效埋弧焊不局限采用单丝焊工艺 42

第3章 钨极氩弧焊（TIG）设备与工艺禁忌 43

3.1 钨极氩弧焊（TIG）设备禁忌 43

3.1.1 钨极氩弧焊忌选用水平外特性弧焊电源 43

3.1.2 钨极氩弧焊焊铝合金忌选用直流弧焊电源 43

3.1.3 薄碳钢板TIG对接焊忌选无上升（UP）／下降（DOWN）功能的电源 44

3.1.4 铝合金钨极氩弧焊交流电源忌产生直流分量 45

3.1.5 TIG焊管忌不用配套电源 47

3.1.6 TIG焊管配套电源忌引弧成功率低 47

3.2 钨极氩弧焊工艺禁忌 48

3.2.1 在一般焊接中忌使用直流反接焊法 48

3.2.2 矩形波交流钨极氩弧焊负半波通电时间比例忌过大 48

3.2.3 焊接电流较大时忌采用尖锥角钨极 49

3.2.4 气体流量和喷嘴直径忌超出应有范围 49

3.2.5 气体保护焊忌采用过大的焊接速度 50

3.2.6 喷嘴到工件的距离忌过大或过小 50

3.2.7 钨极氩弧焊忌采用接触引弧方法 50

3.2.8 氩弧焊接忌采用简易焊接流程 51

3.2.9 手工钨极氩弧焊填充焊丝操作禁忌 51

3.2.10 特殊材料和构件忌单靠喷嘴进行通氩气保护 52

3.2.11 薄板焊接拼缝忌预留间隙 53

3.2.12 仰焊时忌有熔滴产生 53

3.2.13 环缝焊接禁忌 53

3.2.14 平焊时焊枪忌跳跃式运动 56

3.2.15 角接焊缝忌出现咬边和塌陷 56

3.2.16 横焊时忌使用较粗焊丝 57

3.2.17 立焊时向焊缝的热输入忌过大 57

3.2.18 热丝钨极氩弧焊忌使用铝、铜焊丝 57

第4章 熔化极气体保护电弧焊设备与工艺禁忌 59

4.1 熔化极气体保护电弧焊设备禁忌 59

4.1.1 细丝焊忌使用弧压反馈自动调节系统和陡降特性电源 59

4.1.2 脉冲电流焊接法忌采用恒压外特性组合 59

4.1.3 混合气体保护焊忌使用单层气流喷嘴 60

4.1.4 生产线上的气电焊设备忌引弧成功率低 60

4.1.5 短路过渡焊接忌使用无电抗电源 61

4.1.6 亚射流过渡忌采用恒压电源 61

4.2 熔化极气体保护电弧焊工艺禁忌 62

4.2.1 熔化极氩弧焊（MIG）忌采用直流正接 62

4.2.2 一般材料焊接忌采用纯氩气保护 62

4.2.3 管状焊丝气体保护电弧焊忌采用长弧焊接 63

4.2.4 窄间隙焊接应避免产生熔合不良缺陷 63

4.2.5 MIG焊忌使用单一氩气 64

4.2.6 短路过渡焊的电弧长度忌太长 64

4.2.7 CO2焊接忌使用普通焊丝 64

4.2.8 铝及铝合金焊接忌采用射流过渡形式 65

4.2.9 对一定的焊接状态电弧电压忌过低或过高 65

4.2.10 焊接电流较小时不能获得射流过渡 66

4.2.11 焊接电流忌超出一定的调节范围 67

4.2.12 焊丝伸出长度忌过长 67

4.2.13 半自动气体保护焊忌采用右焊法 68

4.2.14 焊缝端头应避免产生熔合不良缺陷 68

4.2.15 焊道连接时忌在弧坑处直接引弧 68

4.2.16 焊接收尾处忌留下弧坑 69

4.2.17 焊接条件不同时忌采取相同的操作方法 69

4.2.18 多层焊接的中间焊道忌凸起 71

4.2.19 单面焊接应避免采取悬空焊 71

4.2.20 水平角焊使用电流忌过大 71

4.2.21 向下立焊时焊枪忌横向摆动 73

4.2.22 向上立焊时焊枪忌进行直线式运动 73

4.2.23 横向焊接时每道焊缝的熔敷金属量忌过大 73

4.2.24 仰焊时焊枪的摆动幅度忌过大 73

4.2.25 旋转管焊接焊枪忌在正上方 74

4.2.26 MAG焊氧化性气体含量忌超过一定比例 75

4.2.27 活泼性金属焊接忌使用活性气体 75

4.2.28 某些场合忌采用熔化极气体保护电弧焊 76

4.2.29 焊接速度不当对焊缝成形不利 76

4.2.30 焊接时忌改变焊枪与工件的距离 77

第5章 电阻点焊设备与工艺禁忌 78

5.1 电阻点焊设备与相关技术禁忌 78

5.1.1 电阻焊集中的焊接车间电网忌用简单的cosφ补偿 78

5.1.2 规模化生产中的点焊机控制器忌功能不全 81

5.1.3 选择通用点焊机的禁忌 81

5.1.4 分体式点焊设备忌用长的二次电缆 82

5.1.5 多点焊设备的几点禁忌 83

5.1.6 机器人点焊焊装线忌无安全隔离网 85

5.1.7 车身总成合拼装定位焊工位忌用机器人直接安放拼装件 85

5.1.8 车身总成合拼装定位焊机器人忌单层安放 85

5.1.9 镀锌板点焊忌采用普通电极 86

5.2 点焊工艺禁忌 86

5.2.1 板厚相差较大时，点焊忌采用软规范 86

5.2.2 多层板点焊忌采用工频交流电源 87

5.2.3 电极压力过大不利于充分利用电功率 87

5.2.4 忌以增加接触电阻的办法来增加电阻热 88

5.2.5 喷溅现象是局部过热的表现 88

5.2.6 特殊材料或结构忌采用简单焊接循环 89

5.2.7 焊接电流过大将使接头性能下降 90

5.2.8 电极压力不当易引起熔核缺陷 90

5.2.9 锉修电极忌使端面尺寸增大超标 90

5.2.10 点焊时电极头端面忌倾斜 91

5.2.11 连续点焊时应适当提高焊接电流 91

5.2.12 焊件结构设计必须避免焊接分流 92

5.2.13 单面点焊易使接触表面过热和喷溅 92

5.2.14 焊件结构设计忌对设备提出过高要求 94

5.2.15 使用工艺垫片时焊接参数忌过大 94

5.2.16 使用特殊电极可使点焊温度场分布趋于合理 96

5.2.17 不同厚度焊件点焊忌采用相同材料电极 96

5.2.18 采用不同直径电极克服熔核偏移，对不同的材料原则不同 96

5.2.19 直流点焊忌采用相同形式电极 97

5.2.20 微型零件点焊的焊接时间忌太长 97

5.2.21 薄膜电路引线忌采用双面点焊 98

5.2.22 熔点差别较大的材料点焊时忌使用相同电极 98

5.2.23 互不熔合的金属材料忌直接点焊 99

5.2.24 涂塑钢板点焊忌采用普通电极 100

第6章 电阻凸焊设备与工艺禁忌 101

6.1 凸焊机的一般选用禁忌 101

6.2 凸焊工艺禁忌 101

6.2.1 凸点的凸出部分的高度忌相差太大 101

6.2.2 电极压力不当对凸焊质量影响较大 102

6.2.3 凸点尺寸忌过小或过大 102

6.2.4 凸点位移过大使接头强度降低 103

6.2.5 焊接区体积较大时难以保证全部熔透 104

6.2.6 凸环直径较大时忌采用工频交流电源焊接 104

6.2.7 线材凸焊忌呈平行状接触 105

6.2.8 滚凸焊的凸点最好不布置在立板上 105

6.2.9 管子凸焊应先将两管局部压成U形 106

第7章 电阻缝焊设备与工艺禁忌 107

7.1 缝焊机的选用禁忌要点 107

7.2 电阻缝焊工艺禁忌 108

7.2.1 缝焊时忌采用小电流施焊 108

7.2.2 在实际生产中忌采用连续电流缝焊 109

7.2.3 缝焊电流过大会降低接头质量 110

7.2.4 缝焊速度忌过快 110

7.2.5 忌采用过于宽大的缝焊滚轮 111

7.2.6 缝焊滚轮直径忌太小 111

7.2.7 同种材料等厚平板缝焊，滚轮直径忌相差太大 112

7.2.8 不同厚度的平板零件缝焊时忌选用相同直径的滚轮 112

7.2.9 曲面缝焊时忌选用单一形式滚轮 113

7.2.10 滚轮形状忌阻碍金属流动 113

7.2.11 普通接头形式不易获得平滑表面 113

7.2.12 厚板缝焊忌采用搭接方式 114

7.2.13 窄边搭接缝焊的搭接量忌过大 114

7.2.14 窄边搭接应尽量避免焊件滑动 115

7.2.15 纵缝与环缝交叉时忌留有空隙 115

7.2.16 小直径圆周缝焊零件忌过厚 116

7.2.17 薄壁管件忌采用双滚轮缝焊 116

7.2.18 周缘缝焊忌采用窄边滚轮 117

7.2.19 镀层薄板缝焊时电极忌与镀层直接接触 117

7.2.20 没有箔带作垫片不能实现对接缝焊 117

7.2.21 缝焊接头忌设置在容器腔内 118

第8章 电阻对焊设备与工艺禁忌 119

8.1 电阻对焊设备禁忌 119

8.1.1 大尺寸平板闪光对焊机的选用禁忌 119

8.1.2 大截面焊件对焊忌采用单面馈电方式 120

8.1.3 闪光对焊机不能限于选用单一形式的工频交流电源 120

8.2 电阻对焊工艺禁忌 121

8.2.1 大截面焊件忌采用电阻对焊 121

8.2.2 对焊端面接触时忌出现过大间隙 121

8.2.3 对焊时热输入过量会导致接头质量下降 122

8.2.4 闪光对焊时工件初始接触面忌过大 122

8.2.5 闪光过程中的电弧现象不利于工件均匀加热 124

8.2.6 闪光对焊两焊件的截面变化忌太大 124

8.2.7 焊件装夹不应产生轴线的错位或偏斜 125

8.2.8 闪光对焊过程中加热和顶锻的参数应选择适当 125

8.2.9 非直线对中接头对焊时夹角忌过小 126

8.2.10 异种金属对焊焊件伸出长度忌相同 126

8.2.11 环形件对焊忌采用常规方法 127

第9章 激光焊（切割）设备与工艺禁忌 129

9.1 激光焊设备禁忌 129

9.1.1 激光焊接和切割忌采用高阶模激光束 129

9.1.2 激光焊接和切割忌使用长焦距聚焦镜 129

9.1.3 大功率激光加工忌采用透射式聚焦系统 130

9.1.4 非环状光束忌采用同轴球面反射聚焦系统 131

9.1.5 高速切割时忌使用简易喷嘴 131

9.1.6 选用激光器的禁忌通则 131

9.2 激光焊工艺禁忌 132

9.2.1 激光深熔焊忌过分降低焊接速度 132

9.2.2 焊点表面温度忌超过材料沸点 133

9.2.3 在加工范围内光程长度忌变化太大 133

9.2.4 激光焊接区等离子体的浓度和体积忌太大 134

9.2.5 激光脉冲焊接时间忌大于500μs 134

9.2.6 激光深熔焊时焊接离焦量忌太大 135

9.2.7 激光焊件的拼合间隙忌过大 135

9.2.8 装配间隙较大时忌采取自熔焊接 136

9.2.9 板材叠焊不易产生强化接头 136

9.2.10 薄板焊接忌采用负离焦 136

9.2.11 脉冲缝焊时光斑间距忌过大 136

9.2.12 脉冲缝焊忌采用带前置尖峰波形的激光束 137

9.2.13 激光增丝焊接忌用太高的送丝速度 137

9.2.14 激光焊接忌采用斜坡口焊件 138

9.2.15 激光深熔焊忌用纯氩气作同轴保护气体 139

9.2.16 为保持熔池稳定，忌使用大流量侧吹气体 139

9.2.17 高效焊接忌采用激光熔焊方法 140

9.2.18 增弧激光焊的电弧电流忌太大 140

9.2.19 细丝焊接激光功率密度忌太高 141

9.2.20 激光切割应用的限制条件 141

9.2.21 激光切割忌使用线偏振光 142

9.2.22 厚截面切割忌使用短焦距透镜 143

9.2.23 激光切割焦点位置忌远离板平面 143

9.2.24 激光切割速度忌超出一定的范围 143

9.2.25 辅助气流忌从切割前方导入 144

9.2.26 直接切割熔体流动性较差的材料不易获得无粘渣切缝 145

第10章 等离子弧焊接与切割禁忌 146

10.1 等离子弧焊接（切割）设备禁忌 146

10.1.1 等离子弧焊（割）炬喷嘴孔径忌过大 146

10.1.2 等离子弧燃烧时忌有双弧存在 146

10.1.3 不导电的工件不能建立转移电弧 146

10.1.4 微束等离子弧焊忌采用单电源供电 147

10.1.5 等离子弧焊接和切割电源忌通用 147

10.1.6 大电流工作忌采用小锥角电极 148

10.1.7 高频火花在电极四周分布忌小于75％～80％ 148

10.1.8 大功率等离子弧忌采用普通喷嘴和电极 149

10.1.9 使用旋涡气流时电极直径忌太小 149

10.1.10 单孔圆柱形喷嘴不利于提高加工效率和产品质量 149

10.1.11 空气等离子弧切割忌采用单层气流割枪 150

10.1.12 熔化极等离子弧焊不能取消非熔化极 150

10.2 等离子弧焊接（切割）工艺禁忌 151

10.2.1 穿透型焊接的板厚忌超过一定限度 151

10.2.2 焊接速度太快不能形成穿孔效应 152

10.2.3 焊接电流忌过大 152

10.2.4 焊件较薄时忌采用穿透型焊接法焊接 153

10.2.5 等离子弧焊起始和终止忌在焊缝上留下孔洞 153

10.2.6 厚板和低熔点、低沸点金属忌采用等离子弧焊 153

10.2.7 等离子弧焊件的装配尺寸忌超过允许公差 154

10.2.8 等离子弧焊所用混合气体成分和比例忌超过一定限度 154

10.2.9 等离子弧切割枪与工件距离忌超出一定范围 155

10.2.10 等离子弧切割忌用氧气作切割气体 155

10.2.11 提高切割速度忌过分增加切割电流 155

10.2.12 等离子弧切割割缝的后拖量忌过大 156

第11章 重要焊接结构禁忌通则 157

11.1 重要焊接结构的设计、生产、监理、验收忌违、缺、漏法规操作 157

11.2 重要焊接结构忌短缺重要设计、制造、检验、监理的责任性文件 158

11.3 重要焊接结构忌不经加热处理投入运行 159

11.4 需整体焊后热处理的大型重要焊接结构忌用局部热处理取代 159

11.5 重要焊接结构忌在不良的环境中施工 159

11.6 压力容器忌漏检任何破坏性检验 160

11.7 特殊要求的焊接结构忌采用普通焊接设备 160

11.8 特殊要求的焊接结构的性能试验忌用模拟试验取代 160

11.9 重要焊接结构的重要焊缝忌采用焊条电弧焊 160

11.10 重要焊接结构忌用加工精度低的坡口加工设备 161

参考文献 162