催化剂生产原理PDF电子书下载

第一章 绪论 2

1.1对工业固体催化剂的要求 2

目录 2

1.2工业固体催化剂的制备方法 5

1.2.1浸渍法 5

1.2.2沉淀法 7

1.2.3混合法 7

1.2.4热熔法、沥滤法 7

1.3制备方法对催化剂催化性能的影响 10

参考文献 11

2.1催化剂的物理结构 13

第二章 催化剂的物理结构和化学结构 13

2.1.1催化剂的比表面、密度和孔结构 14

2.1.2孔结构模型及其分类 18

2.1.3微球模型中孔径与颗粒的关系 19

2.2催化剂物理结构对催化反应的影响 22

2.2.1孔结构对内表面利用率的影响 23

2.2.2孔结构对选择性的影响 27

2.2.3孔结构对催化剂强度的影响 31

2.3催化剂的化学结构 32

2.3.1主催化剂、助催化剂与载体 32

2.3.2催化剂的活性表面 35

2.3.3催化剂化学结构的测试 37

参考文献 38

第三章原料的准备 40

3.1原料 40

3.1.1选择原料的要求 40

3.1.2催化剂的配方计算 41

3.1.3纯水的制备 44

3.2溶液的制备 46

3.2.1溶解度与溶液浓度的表示方法 47

3.2.2盐类的溶解 48

3.2.3金属的溶解 49

3.2.4提高溶解度的措施 51

3.3溶解速度 53

3.4溶解设备 55

参考文献 56

第四章沉淀与胶凝 57

4.1沉淀生成的化学原理 57

4.1.1沉淀剂的选择 57

4.1.2氢氧化物沉淀析出的pH值 59

4.2沉淀物从溶液中的析出 61

4.2.1溶液的过饱和度 61

4.2.2微小晶粒的溶解度 63

4.2.3晶核生成机理及生成速度 64

4.2.4影响晶核析出速度的因素 67

4.2.5晶粒（沉淀粒子）的长大 68

4.2.6影响晶体长大的因素 70

4.3胶凝 73

4.3.1溶胶的生成 73

4.3.2溶胶的稳定性 76

4.3.3溶胶的凝结 80

4.3.4胶凝作用、胶溶作用和触变现象 82

4.4.1颗粒长大 85

4.4沉淀物的老化 85

4.4.2晶型完善及晶型转变 86

4.4.3凝胶的脱水收缩 88

4.5沉淀中杂质的带入 89

4.5.1因吸附而引起的共沉淀 89

4.5.2因生成固溶体而产生的共沉淀 91

4.5.3因包藏或吸留而引起的共沉淀 91

4.6沉淀条件的选择 92

4.6.1制取活性表面的条件 92

4.6.2氢氧化物沉淀生成机理及其影响因素 93

4.6.3操作条件对沉淀及催化剂性能的影响 96

4.7均匀沉淀 97

4.8.1共沉淀产物的均匀性 100

4.8共沉淀 100

4.8.2共沉淀产生复盐化合物 103

4.8.3超均匀共沉淀法 103

4.9沉淀物的洗涤 105

4.10沉淀物的过滤 107

4.11沉淀设备 108

参考文献 109

5.1载体 112

5.1.1对载体的要求 112

第五章浸渍 112

5.1.2载体的性质 113

5.1.3载体的预处理 114

5.1.4新型的载体 114

5.2载体的浸渍 116

5.2.1载体的润湿现象 116

5.2.2浸渍液的选择 119

5.2.3活性组分附载量和浸渍液浓度 120

5.2.4浸渍速度 122

5.2.5活性组分的晶粒度 125

5.2.6多组分浸渍 127

5.3活性组分的浓度分布 128

5.3.1溶质的吸附 129

5.3.2溶质在载体微孔内的分布 131

5.3.3影响活性组分浓度分布的因素 133

5.4浸渍操作与设备 135

5.4.1浸没法 135

5.4.2喷洒法 135

5.4.3传送带式浸渍 136

5.4.4流化床浸渍法 136

5.5吸附法附载活性组分 138

5.5.1溶质组分和溶液的pH值 139

5.5.2吸附时间 143

5.5.3竞争吸附 144

5.6离子交换法附载活性组分 147

5.6.1在硅胶上的离子交换 147

5.6.2在硅酸铝上的离子交换 149

5.6.3在沸石上的离子交换 149

5.6.4离子交换树脂催化剂 153

5.7均相络合催化剂的固体化 153

5.7.1物理吸附法 154

5.7.2化学键合法 155

参考文献 157

6.1干燥 159

第六章热处理 159

6.1.1干凝胶孔结构的形成 160

6.1.2干燥对催化剂机械强度的影响 162

6.1.3干燥过程中水溶性溶质的迁移 163

6.1.4干燥设备 166

6.2煅烧 169

6.2.1热分解 169

6.2.2再结晶 171

6.2.3热分解再结晶对氧化物比表面和孔结构的 173

影响 173

6.2.4氧化物晶型的变化 178

6.2.5烧结 180

6.2.6固相反应 186

6.2.7煅烧条件的选择 190

6.2.8煅烧设备 192

6.2.9煅烧过程的热量衡算 193

6.3还原 196

6.3.1金属氧化物或氯化物的还原反应 197

6.3.2还原过程中金属微晶的生成机理 199

6.3.3还原过程动力学 200

6.3.4影响还原过程的因素 202

6.3.5还原过程对金属分散度的影响 205

6.3.6还原过程对催化剂强度的影响 206

参考文献 208

7.1催化剂颗粒的形状与大小 209

第七章成型 209

7.2固体粉料的筛分与混合 212

7.2.1固体粉料的筛分 212

7.2.2粉料的混合 212

7.3粉末颗粒的聚集及聚集体的强度 213

7.3.1粉末颗粒的聚集 213

7.3.2聚集体的强度 215

7.4粘合剂和润滑剂的选择 217

7.5.1压缩成型法 219

7.5成型方法 219

7.5.2挤出成型法 223

7.5.3转动造粒法 225

7.5.4喷雾成型法 227

7.5.5油中成型法 229

参考文献 233

第八章 催化剂制造方法的选择 234

8.1催化剂的制造方法 234

8.2制造方法对催化剂化学组成和相组成 235

的影响 235

的影响 239

8.3制造方法对催化剂比表面和晶粒大小 239

8.4催化剂制造方法的评比 242

参考文献 246

第九章活性氧化铝 247

9.1活性氧化铝的生产 247

9.1.1生产方法 247

9.1.2生产工艺计算 252

9.2氢氧化铝制造 258

9.2.1铝离子的水解和聚合 259

9.2.2溶胶的生成和凝聚 261

9.2.3凝胶的老化和结晶氢氧化铝的生成 263

9.3.1氧化铝的分类 269

9.3氧化铝的分类和生成 269

9.3.2氧化铝的生成 270

9.4氧化铝的孔结构 271

9.4.1氧化铝孔体积的形成 271

9.4.2氧化铝的孔结构 274

9.4.3添加剂对氧化铝孔结构的影响 279

9.5氧化铝的表面 282

9.5.1催化和吸附作用对氧化铝表面的要求 282

9.5.2氧化铝表面的形成 283

9.5.3影响表面的因素 284

参考文献 290