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目录 1

绪论 1

一、时间定额 （4 3

§1机械加工工艺过程的基本概念 4

第一章机械加工工艺规程的制订 4

§2工件的安装与获得尺寸的方法 5

§3机械加工工艺规程的作用及其所需的原始资料与制订步骤 7

一、机械加工工艺规程的作用 7

二、制订机械加工工艺规程的原始资料 8

三、制订机械加工工艺过程的步骤 10

§4制订机械加工工艺过程时要解决的主要问题 13

一、定位基准的选择 13

二、工艺路线的拟订 18

三、加工余量的确定 25

四、工艺尺寸的计算 27

§5工艺尺寸链 28

一、工艺尺寸链的定义和特征 29

二、尺寸链的组成和尺寸链图的作法 29

三、尺寸链的基本计算式 30

四、几种工艺尺寸链的分析和解算 33

§6工艺过程的技术经济分析及工艺文件 43

二、工艺过程的技术经济分析 44

三、工艺文件 47

§7制订机械加工工艺规程实例 50

——车床主轴箱箱体工艺规程的制订 50

§1车床主轴加工 59

一、主轴的功用及其土要技术条件的分析 59

第二章典型零件加工工艺 59

二、主轴的材料及热处理 62

三、主轴的机械加工工艺过程 64

四、主轴机械加工工艺过程的分析 66

五、主辅的检验 73

§2柴油机连杆加工 74

一、连杆的结构特点及其主要技术条件分析 74

二、连杆的机械加工工艺过程 76

三、连杆机械加工工艺过程分析 84

五、大量生产时连杆的机械加工工艺路线 88

四、连杆的检验 88

§3铝活塞加工 94

一、活塞的工作条件及结构特点 94

二、活塞主要技术条件分析 95

三、活塞的材料及毛坯制造 96

四、铝活塞的机械加工工艺过程 96

五、铝活塞机械加工工艺过程分析 96

六、活塞的检验 107

一、齿轮的技术要求 109

§4圆柱齿轮加工 109

二、齿轮的材料及毛坯制造 111

三、齿轮的热处理及其对加工质量的影响 112

四、齿轮的机械加工工艺过程 114

五、齿轮机械加工工艺过程分析 118

六、磨齿过程分析——超精密齿轮磨削实例 126

七、齿轮检验 130

§1加工精度的基本概念 132

§2影响加工精度的因素及其分析 132

第三章机械加工精度 132

一、原理误差 134

二、机床误差 135

三、调整误差 151

四、工艺系统的受力变形 152

五、工艺系统的热变形 174

六、内应力引起的变形 182

§3加工误差的综合分析 185

一、误差的性质 185

二、加工误差的统计分析法 186

§4分析和解决加工误差问题的实例 203

一、车床尾架体镗孔精度问题 203

二、半自动内圆磨床定程磨削精度问题 209

§5保证和提高加工精度的途径 211

一、听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法 211

二、人为设误，相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法 215

三、缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法 217

四、创造条件，撇开干扰，变形转移和误差转移的方法 219

五、确保验收，把好最后一道关， “就地加工”达到最终精度的方法 221

六、有比较，才有鉴别，误差平均的方法 222

七、实时检测，动态补偿，偶件自动配制和温度积极控制的方法 227

§1 加工表面质量的基本概念 231

一、概述 231

第四章机械加工的表面质量 231

二、表面质量对零件使用性能的影响 232

§2 机械加工表面的粗糙度及其影响因素 234

一、切削加工后的表面粗糙度 234

二、磨削加工后的表面粗糙度 237

§3 机械加工后表面物理机械性能的变化 238

二、加工表面层的金相组织变化——热变质层 239

一，加工表面的冷作硬化 239

三、加工表面层的残余应力 244

§4 控制加工表面质量的途径 247

§5 机械加工中振动的基本概念 253

§6 机械加工中的强迫振动与抑制 254

一、振动系统的简化 254

二、激振力直接作用在质量块上的单自由度系统强迫振动 255

三、偏心质量引起的单自由度系统强迫振动 260

四、振动系统的动态刚度与动态柔度 261

五、减小强迫振动的基本途径 262

六、诊断与抑制强迫振动的实例 263

§7 机械加工中的自激振动与抑制 265

一、金属切削过程的自激振动原理 265

二、再生颤振原理 266

三、振型耦合颤振原理 277

四、磨削加工的颤振现象 280

五、抑制机械加工中自激振动的途径与实例 285

六、车床结构动态特性对加工表面轮廓形状影响的诊断实例 289

第五章机器装配工艺基础…………………………………………………（ 292 ）§1 机器装配生产类型及其特点 292

§2 达到装配精度的工艺方法 293

一、互换法 294

二、选配法 295

三、修配法 297

四、调整法 298

§3 装配尺寸链 301

一、装配尺寸链的基本概念 302

二、装配尺寸链的建立 303

三、角度尺寸链的特点 306

四、装配尺寸链的计算方法 311

五、装配尺寸链的解算实例 317

§4 装配工艺规程的制订 326

一、制订装配工艺规程的基本原则 326

二、装配工艺规程的内容、制订方法与步骤 327

第六章机械制造系统的新发展 334

§1 机械制造系统的基本概念 334

一、机械制造系统的概念 334

二、机械制造系统的类型 334

一、发展成组技术的背景 335

§2 成组技术 335

二、成组技术的基本概念 336

三、成组技术的分类方法 336

四、成组加工的工艺准备工作 338

五、成组技术的生产组织形式 339

六、成组技术的优越性 341

§3 机械制造系统的优化 342

一、概述 343

二、单工序加工条件的优化 344

三、多工序加工条件的优化 348

§4 计算机辅助制造系统 349

一、计算机的分级结构 349

二、计算机在制造系统中的应用 349

三、计算机辅助制造的数据库 352

四、计算机辅助设计与计算机辅助制造一体化 352

§5 计算机辅助编制工艺规程 353

一、概述 353

二、软件系统的工作原理 355

四、实例—ACAPS系统 356

三、对软件系统的基本要求 356

§6 计算机辅助编制数控程序 359

一、自动编程的概述 359

二、APT与EXAPT自动编程系统 360

§7 柔性制造系统 361

一、概述 361

二、自动化的加工设备 365

三、物料流系统 365

四、系统的信息控制 366

五、实例 366