铸件缺陷和对策手册PDF电子书下载

第一篇 总论 1

第一章 铸件质量和缺陷分类 1

第一节 铸件质量 1

一、铸件质量标准 1

二、铸件缺陷 3

三、废品率 7

四、缺陷率 9

五、铸件质量管理 13

六、铸件缺陷检查 15

三、国际铸件缺陷图谱 18

二、我国的铸件缺陷分类 18

一、分类方法 18

第二节 铸件缺陷分类 18

四、按缺陷形成的机理分类 26

五、按工序或其他将铸件缺陷分类 27

第二章 诊断方法 29

第一节 传统诊断法 29

一、方法实质 29

二、诊断步骤 30

三、举例 32

第二节 统计分析诊断法 34

一、7种工具 34

二、假设的检验 39

三、统计分析法的应用举例 41

一、系统分析 44

第三节 系统分析诊断法 44

二、缺陷分析系统工程方法 45

三、举例 46

第四节 计算机诊断的应用 51

一、专家系统 52

二、运行实例 54

第三章 铸件缺陷的研究 57

第一节 措施验证性的研究 57

一、意义 57

二、举例 58

一、意义 63

第二节 形成机理性的研究 63

二、举例 64

第三节 形成因素的研究 73

一、意义 73

二、举例 73

第二篇 砂型铸造铸件缺陷形成机理和防治 75

第四章 气孔 75

第一节 侵入气孔 79

一、目视特征 79

二、形成机理 80

三、防止和消除侵入气孔的对策及措施 85

四、侵入气孔实例 94

—、目视特征 97

第二节 裹携气孔 97

二、形成原因和防止措施 98

第三节 析出气孔 100

一、目视特征 100

二、形成机理 101

三、防止和消除析出气孔的对策和措施 105

四、析出气孔实例 109

第四节 内生式反应气孔 111

一、目视特征 111

二、形成原因和防止措施 112

第五节 外生式反应气孔 114

一、皮下气孔 115

二、表面气孔 126

三、内部气孔 128

第五章 铸件体积亏损缺陷 131

第一节 铸件的凝固 134

一、铸件凝固方式 134

二、铸造合金的凝固温度范围分类 134

三、铸件凝固方式的类型 136

第二节 缩孔 141

一、形成过程 141

二、缩孔种类、形成原因和对策 143

第三节 缩松 157

一、晶间缩松 157

二、热节缩松 161

三、轴线缩松 162

四、移砂缩松 165

第四节 缩陷 170

一、特征和种类 170

二、形成原因 171

三、防止对策 173

第六章 裂纹和变形 174

第一节 铸造应力 176

一、概述 176

二、铸件残余应力 179

第二节 热裂 185

一、根本的形成原因 185

二、防止对策 188

三、内热裂 191

四、皮下热裂 193

五、其他形式的热裂 195

第三节 温裂 196

一、缩裂 196

二、热处理裂纹 197

三、气割裂纹 197

第四节 冷裂 199

一、形成原因 200

二、防止对策 201

第五节 变形 207

一、铸态变形 207

二、微量自变形 213

第一节 表面粗糙 217

一、铸造表面粗糙度 217

第七章 表面粗糙和粘砂 217

二、表面粗糙形成机理、原因和对策 219

三、渗入性表面粗糙 221

四、金属刺 222

五、鳄鱼皮(桔皮) 223

六、模样造成的表面粗糙 224

七、砂雨造成的铸件表面粗糙 225

第二节 机械粘砂 225

二、化学反应渗透粘砂 226

一、机械渗透粘砂(金属渗透) 226

三、爆炸型渗透粘砂 228

四、共晶膨胀压力型渗透粘砂 228

五、渗透粘砂实例 229

第三节 化学粘砂 232

一、化学粘砂机理、形成原因和对策 232

二、烧结粘砂 234

三、熔蚀粘砂 235

四、化学粘砂、熔蚀粘砂及机械渗透粘砂并存实例 236

第四节 机械粘砂和化学粘砂的鉴别 238

第八章 膨胀缺陷 240

一、概述 241

第一节 夹砂 241

二、夹砂理论 243

第二节 膨胀缺陷及其缺陷形态的变化 244

一、夹砂形成机理、原因和对策 244

二、鼠尾 247

三、沟槽 249

四、上型(上箱)夹砂 250

五、下型(下箱)夹砂 251

六、内角夹砂 251

七、外角夹砂 252

八、干型或砂芯的涂料夹砂和涂料结疤 253

一、剥落结疤 254

第三节 结疤 254

二、冲蚀结疤 255

第四节 毛剌 256

一、毛剌与脉纹 256

二、内角毛剌 257

第五节 膨胀缺陷实例 258

第九章 充填缺陷 262

第一节 金属液充填缺陷形成机理 262

一、金属液流动缺陷 262

二、金属液充填铸型过程和二次氧化 262

三、金属液流动缺陷形成机理 263

四、金属液机械致损缺陷形成机理 265

五、形成流动缺陷原因和对策 267

一、冷隔 269

第二节 金属液流动缺陷 269

二、流痕 271

三、流头残痕 274

四、皱皮与皱纹 274

五、浇不到 275

六、未浇满 276

七、飞翅 276

第三节 金属液机械致损缺陷 276

一、冲砂 276

二、胀砂 277

四、破顶 278

三、下陷胀砂 278

五、砂块上浮 279

六、掉砂(挤箱) 279

七、移砂缩松(型壁位移缩松) 280

八、抬型(抬箱) 280

九、跑火 281

十、型漏 282

十一、漂芯 283

十二、钻芯(包芯) 283

第十章 夹杂类缺陷 285

第一节 豆类夹杂缺陷 285

一、冷豆 286

二、内渗豆 286

三、外渗豆 289

第二节 夹杂缺陷 290

一、金属夹杂物 290

二、夹渣 291

三、砂眼 296

四、氧化膜夹杂 297

第十一章 操作缺陷 299

第一节 形状差错类缺陷 299

一、粘模多肉 299

二、粘模粗糙 300

三、错型(错箱、错边) 301

四、春砂位移 303

五、错芯 303

六、偏芯(漂芯) 304

七、漏芯 306

第二节 损伤、变形类缺陷 307

一、损伤 307

二、操作缺陷的变形 308

第十二章 尺寸和重量超差 309

第一节 铸件毛坯尺寸超差 312

一、尺寸线图 312

二、名义加工余量MA和实际的加工余量 314

第二节 尺寸超差的防止对策 316

一、铸造工艺 316

二、铸造线收缩率 319

三、工具装备 321

四、铸件表面状况 322

一、偏析 323

第十三章 组织异常缺陷 323

二、硬点或硬区 325

三、反白口 327

四、板块状黑斑断口(Spiking) 329

五、灰铸铁件疏松 332

六、魏氏石墨 334

第三篇 特种铸造铸件缺陷 337

一、熔模铸造工艺简介 340

二、熔模铸造特点 340

第一节 概述 340

第十四章 熔模铸造铸件缺陷 340

三、我国熔模铸造工业现状 341

四、熔模铸件缺陷 342

第二节 铸件尺寸超差 342

一、模料及制模工艺对铸件尺寸影响 342

二、制壳材料及工艺对铸件尺寸影响 344

三、浇注条件对铸件尺寸影响 345

第三节 铸件表面粗糙 346

一、影响熔模表面粗糙度的因素 346

二、影响型壳表面粗糙度的因素 347

三、影响金属液精确复型的因素 348

四、其他影响铸件表面粗糙度的因素 348

一、粘砂 349

第四节 铸件表面缺陷 349

二、夹砂、鼠尾和凹陷 350

三、桔子皮 352

四、结疤(又称癞哈蟆皮) 353

五、麻点 353

六、鼓胀 354

七、金属剌(毛剌) 355

八、金属珠 355

第五节 孔洞类缺陷 356

一、气孔(集中气孔) 356

二、弥散性气孔 356

三、缩孔 357

五、缩松 358

四、缩陷 358

第六节 裂纹和变形 359

一、热裂 359

二、冷裂 360

三、铸件脆断 361

四、变形 361

第七节 其他缺陷 362

一、砂眼 362

二、渣孔 363

三、冷隔 363

四、浇不到(欠铸) 364

五、跑火 364

六、表面脱碳 365

第十五章 石膏型精密铸造与实型铸造铸件缺陷 367

第一节 石膏型精密铸造概述 367

一、石膏型精密铸造工艺简介 367

二、石膏型精密铸造特点 367

三、发展现状 367

四、石膏型精密铸件主要缺陷 368

第二节 石膏型精密铸件缺陷 368

一、铸件尺寸超差 368

二、铸件表面粗糙 370

三、气孔、浇不到 372

四、铸件晶粒粗大、缩孔、缩陷 373

二、实型铸造特点及现状 374

一、实型铸造工艺简介 374

第三节 实型铸造概述 374

三、实型铸造成形原理及缺陷 375

第四节 实型铸件尺寸超差 379

一、泡沫塑料模对铸件尺寸精度影响 380

二、造型对铸件尺寸精度的影响 383

三、浇注条件对铸件尺寸精度的影响 384

第五节 实型铸件表面粗糙 384

一、影响泡沫塑料模表面粗糙度的因素 384

二、涂料及造型对铸件表面粗糙度的影响 386

三、浇注工艺对铸件表面粗糙度的影响 386

第六节 实型铸铁件皱皮缺陷 386

一、特征 389

第七节 实型铸钢件渗碳缺陷 389

三、防止措施 390

二、形成原因 390

四、用精复铸造工艺生产无渗碳铸钢件 392

第八节 实型铸件气孔、粘砂、浇不到和冷隔缺陷 392

一、气孔 392

二、粘砂 393

三、冷隔和浇不到 394

第九节 实型铸造塌型缺陷 395

一、压力铸造工艺简介 398

二、压力铸造特点 398

第一节 压力铸造概述 398

第十六章 压力铸造铸件缺陷 398

三、压力铸造发展概况 399

四、压铸件缺陷 399

第二节 尺寸缺陷 400

一、压铸件尺寸精度 400

二、尺寸缺陷产生原因及防止措施 402

三、影响压铸件综合线收缩率及尺寸精度的因素 405

四、压铸型型腔尺寸的确定 407

五、压铸件尺寸不合格举例 408

第三节 表面缺陷 408

一、压铸件表面质量要求及缺陷极限 408

二、表面缺陷产生原因及防止措施 410

三、表面损伤产生原因及防止措施 411

四、影响压铸件流动缺陷和表面质量的因素 412

五、压铸件流动缺陷举例 415

第四节 孔洞类缺陷 415

一、孔洞类缺陷产生原因及防止措施 416

二、铸造条件对压铸件形成气孔的影响 416

三、金属液流动情况对压铸件产生气孔的影响 418

四、防止气孔的压铸新工艺 419

第五节 裂纹缺陷 420

第六节 材质缺陷 421

一、材质缺陷产生原因及防止措施 421

二、非金属硬点分析 422

三、金属性硬点分析 423

四、复合性硬点分析 424

五、偏析性硬点分析 424

第十七章 金属型铸造与离心铸造铸件缺陷 426

第一节 金属型铸造概述 426

一、金属型铸造工艺简介 426

二、金属型铸造特点及发展现状 426

三、金属型铸造铸件缺陷 428

第二节 金属型铸件缺陷 428

一、气孔 428

二、针孔(长针形气孔) 430

三、缩孔及缩松 430

四、渣孔 433

五、裂纹 435

六、冷隔及浇不到 436

七、白口 439

第三节 离心铸造概述 441

一、离心铸造工艺简介 441

二、离心铸造原理及铸件质量 442

三、离心铸造特点及发展现状 445

第四节 离心铸件缺陷 446

一、淋落 446

二、坍流 448

三、喇叭口(铸件壁厚不均匀) 449

四、冷隔 450

五、裂纹 451

六、气孔 453

七、缩松 454

八、偏析 455

九、夹杂 457

十、白口和反白口 457

十一、冷豆 458

十二、试压渗漏 458

第十八章 其他特种铸造方法铸件缺陷 459

第一节 陶瓷型铸造铸件缺陷 459

一、陶瓷型铸造简介 459

二、铸件尺寸超差 461

三、铸件表面粗糙 463

一、低压铸造简介 464

第二节 低压铸造铸件缺陷 464

二、气孔 466

三、缩孔和缩松 468

四、夹渣 470

五、冷隔 470

第三节 挤压铸造铸件缺陷 470

一、挤压铸造简介 470

二、尺寸缺陷 473

三、孔洞类缺陷 474

四、裂纹及冷隔类缺陷 477

五、其他缺陷 478

一、连续铸造简介 479

第四节 连续铸造铸件缺陷 479

二、连续铸铁管缺陷及防止方法 480

第五节 真空吸铸铸件缺陷 484

一、真空吸铸简介 484

二、真空吸铸件缺陷及防止方法 485

第六节 壳型铸造铸件缺陷 488

一、壳型铸造简介 488

二、壳型铸件缺陷及防止方法 489

第四篇 铸件缺陷修补 493

一、冷态矫正 494

二、局部加热矫正 494

第十九章 缺陷修补 494

第一节 矫正 494

三、火焰矫正 495

四、整体加热矫正 495

五、矫正变形常见缺陷及其防止 496

第二节 焊补 496

一、概述 496

二、铸钢件的焊补 498

三、铸铁件的焊补 500

四、有色合金铸件的焊补 512

第三节 钎焊 513

一、钎焊的金属学原理及工艺要点 513

三、白铜钎焊 514

二、黄铜钎焊 514

四、其他钎料钎焊 515

第四节 熔补 515

第五节 浸渗 515

一、氯化铵液浸渗 516

二、胶状液浸渗 516

三、堆焊和浸渗复合渗堵 517

四、浸渗处理举例 518

第六节 其他修补方法 518

一、金属喷镀 518

二、填腻修补 518

三、塞补 519

参考文献 521