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绪论 1

第1章 压铸过程原理 7

1.1 液体充型的特点 7

1.1.1 金属液体流动的理论基础 7

1.1.2 压铸充型的连续性 15

1.1.3 压铸过程中金属流的能量转换 17

1.1.4 半固态压铸的金属流动特点 18

1.2 压铸压力的分析及选择 22

1.2.1 压射压力的分析 23

1.2.2 压铸压力的选择 25

1.3.1 金属流动的定量计算 26

1.3 压铸速度的确定 26

1.3.2 最佳填充时间 30

1.3.3 压射速度的选择 31

1.4 压铸过程理论 32

1.4.1 压铸过程的热量流动 33

1.4.2 金属模型的温度变化 41

1.4.3 模型内的热应力 45

1.4.4 压铸模型预热时的热量流动 46

1.5 复合材料的压铸成型 49

2.1.1 铸件设计的结构要求 58

2.1 压铸件的形状结构要求 58

第2章 压铸件的设计 58

2.1.2 铸件设计的壁厚要求 61

2.1.3 铸件设计筋的要求 65

2.1.4 铸件设计的圆角要求 67

2.1.5 铸件设计的铸造斜度要求 70

2.1.6 铸件设计的压铸齿型及螺纹 75

2.1.7 铸件设计中的长方形孔和槽 77

2.1.8 铸件设计中的凸台、凸纹及文字和图案 78

2.1.9 铸件设计中的铸入嵌件 79

2.2.1 分型面的位置 90

2.2 压铸件的工艺性要求 90

2.2.2 顶面推杆的位置 91

2.2.3 铸孔的要求 92

2.2.4 收缩与变形 92

2.2.5 加工余量 93

2.3 压铸件的技术条件 94

2.3.1 表面要求 94

2.3.2 尺寸精度 96

2.3.3 其它技术条件 101

2.3.4 铸件检验和验收规则 103

第3章 压铸材料的性能及选择 104

3.1.1 压铸铝合金种类及特点 105

3.1 压铸铝合金及其复合材料 105

3.1.2 合金元素在压铸铝合金中的作用 112

3.1.3 压铸铝合金复合材料 113

3.2 压铸锌合金及其复合材料 113

3.2.1 压铸锌合金的种类及特点 113

3.2.2 压铸锌铝合金的性能及选择 118

3.2.3 压铸锌基复合材料 121

3.3 压铸镁合金及其复合材料 124

3.3.1 压铸镁合金的种类及合金元素的作用 124

3.3.2 压铸镁合金的性能及选择 128

3.3.3 压铸镁基复合材料 129

3.4.1 压铸铜合金 130

3.4 铜合金及其复合材料 130

3.4.2 压铸铜基复合材料 133

3.5 压铸合金性能检测 134

3.5.1 化学成分的检测 134

3.5.2 力学性能检测 134

第4章 压铸机的类型及结构 137

4.1 压铸机的基本类型 137

4.1.1 压铸机的类型 137

4.1.2 各类压铸机的组成及特点 137

4.1.3 压铸机的主要机构及基本概念 141

4.2.1 压铸机的基本参数 144

4.2 压铸机的型号及规格 144

4.2.2 典型压铸机的型号及技术规格 147

4.3 压铸机的合型机构及压射机构 154

4.3.1 合型机构 154

4.3.2 机械式合型机构 155

4.3.3 全液压复缸增压式合型机构 156

4.3.4 液压-曲肘式合型机构 157

4.3.5 压射机构 158

4.4 压铸机的压室、压射冲头和喷嘴 161

4.4.1 压室和压射冲头的配合 161

4.4.2 卧室压铸机压室形式及进料口形式 163

4.4.3 压室和压射冲头材料及常见毛疵 164

4.5 液压装置及管路系统 165

4.5.1 液压装置 165

4.5.2 管路系统原理图示例 169

4.6 压铸机的选用及技术条件 171

4.6.1 压铸机的选用原则 171

4.6.2 压铸机重要参数的核算 172

4.6.3 压铸机的技术条件及精度 177

4.6.4 压铸机及其技术的发展 185

5.1.1 压铸模型设计依据 190

5.1.2 压铸模型设计前的准备工作 190

5.1 压铸模型的设计原则 190

第5章 压铸模型及其设计 190

5.1.3 设计压铸模型的基本要求 191

5.1.4 压铸模型总体设计的主要内容 191

5.2 压铸模型的结构及其作用 192

5.2.1 压铸模型的组成 192

5.2.2 各种类型的压铸模型结构 195

5.3 浇注系统设计 198

5.3.1 浇注系统的结构组成 198

5.3.2 浇注系统的分类 198

5.3.3 浇注系统设计注意事项 198

5.3.4 浇注系统设计 201

5.4 排气溢流系统设计 234

5.4.1 溢流槽的设计 234

5.4.2 排气槽的设计 239

5.5 成型零件结构设计 240

5.5.1 成型零件结构设计 240

5.5.2 成型部分尺寸的确定 253

5.6 抽芯机构 256

5.6.1 抽芯机构的主要组成与分类 256

5.6.2 抽芯力和抽芯距离的确定 257

5.6.3 斜销抽芯机构 262

5.6.4 弯销抽芯机构 267

5.6.5 斜滑块抽芯机构 273

5.6.6 齿轮齿条抽芯机构 275

5.6.7 液压抽芯机构 278

5.7 推出机构 280

5.7.1 推出机构的组成 280

5.7.2 推出机构的传动方式和类型 281

5.7.3 推出机构设计要点 281

5.7.4 推杆推出机构 285

5.7.5 推管推出机构 289

5.7.6 卸料板推出机构 291

5.7.7 复位和预复位机构 293

5.8.1 结构设计 297

5.8 其它部分设计 297

5.8.2 模型零件的公差与配合 303

5.8.3 模型零件材料 307

5.8.4 模型加热与冷却系统的设计 308

第6章 压铸合金熔铸工艺 317

6.1 压铸材料的熔铸 317

6.1.1 熔化设备 317

6.1.2 炉料 323

6.1.3 溶剂 331

6.1.4 熔化前准备工作 334

6.1.5 压铸合金的熔炼工艺 335

6.2.1 压力 338

6.2 压铸工艺因素及其选择与调整 338

6.2.2 速度 341

6.2.3 温度 342

6.2.4 压铸时间 344

6.2.5 压铸新工艺 346

6.2.6 半固态铸造 348

6.3 压铸涂料 350

6.3.1 压铸涂料的作用及要求 350

6.3.2 常用压铸涂料 351

6.3.3 水基涂料及性能 352

6.4.1 压铸缺陷的类型 354

6.4 压铸件缺陷分析 354

6.4.2 压铸件的缺陷分析及措施 355

第7章 压铸自动化及计算机在压铸中的应用 365

7.1 压力铸造自动化 365

7.1.1 炉料装炉的机械化和自动化 365

7.1.2 压射压室及压射冲头的自动润滑 367

7.1.3 熔融金属的自动输送 367

7.1.4 自动浇注 373

7.1.5 压铸机的计算机控制 381

7.1.6 自动取出铸件和装取镶嵌件 387

7.1.7 压铸--冲边(精整)--料饼回炉流水作业 392

7.1.8 清理压型和喷涂自动化 392

7.2 微型计算机测试系统 395

7.2.1 传感器 396

7.2.2 输入通道 413

7.2.3 计算机处理 418

7.2.4 显示和记录 420

第8章 压铸生产的安全及现代化管理 423

8.1 压铸车间的劳动保护 423

8.1.1 熔化工部的环保和劳动保护 423

8.1.2 压铸工部的环保和劳动保护 424

8.1.3 清理工部的环保和劳动保护 425

8.1.4 压铸车间的环保与ISO14000系列标准 425

8.2.1 熔化工部的安全生产 426

8.2 压铸车间的安全生产 426

8.2.2 压铸工部的安全生产 428

8.2.3 清理工部的安全生产 431

8.3 压铸车间生产管理 433

8.3.1 压铸车间的生产组织形式 433

8.3.2 压铸车间的工作地设计及设备布置 434

8.3.3 压铸机管理 437

8.3.4 压铸模型管理 445

8.3.5 压铸生产效率 448

8.3.6 压铸车间的主要技术经济指标及生产能力的测定 451

参考文献 457