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第一章 切削加工之程序 1

1-1 工作图之检讨 1

1-2 工作机械之选定条件 2

1-2-1 1批之数量 2

1-2-2 被加工物之形状 2

1-2-3 被加工物之大小 3

1-2-4 被要求之精度 3

1-2-5 材质 3

1-2-6 就工作效率而言 3

1-3 加工时间之设定 4

1-4 切削刀具之选定 6

1-5 加工顺序之决定 9

1-5-1 加工顺序与加工基准书（例-1） 9

1-5-2 加工顺序与加工基准书（例-2） 10

1-6 加工精度之确认 11

1-7 工作标准书之制订 11

第二章 加工之机械化，自动化方法 13

2-1 加工之自动化 13

2-1-1 自动工作机械之种类 13

2-1-2 各种工作机械之价格 13

2-1-3 各种更换程序所需时间之比较 16

2-1-4 自动化计划（例-车外圆） 20

2-1-5 加工生产线自动化所必需之机构与装置 23

2-1-6 自动化必需之各种机构与装置之标准化 24

2-1-7 各加工处所之连结方法 26

2-2 多种少量生产时之工作方法 33

2-2-1 依现有泛用机增加负责台数之方法 33

2-2-2 综合加工时间之缩短 34

2-2-3 依NC工作机械订定综合自动化计划 39

2-2-4 G、T方式之采用 41

2-2-5 多种少量生产时每人负责机械台数之界限 47

2-2-6 设计图面之标准化 48

第三章 加工顺序 49

3-1 单轴自动车床 49

3-2 多轴自动车床（例-1） 50

3-3 多轴自动车床（例-2） 52

3-4 单能机 53

3-5 靠模加工机械 54

3-5-1 靠模切削（例-1） 54

3-5-2 靠模切削（例-2） 54

3-6 NC工作机械 55

第四章 加工时间（车外圆） 57

5-1 高速钢 61

第五章 切削刀具之种类与切削条件 61

5-2 超硬刀具之种类 62

5-3 超硬刀具之JIS记号与各有名刀具制造厂商之记号比较一览表 63

5-4 各种超硬刀具与被削材质别之切削条件 65

第六章 车刀及铣刀 73

6-1 车刀 73

6-1-1 车刀各部之名称及记号 73

6-1-2 车削外径用各种车刀 74

6-1-3 车削内径用各种车刀 75

6-1-4 车削端面，倒角，切沟槽用各种车刀 76

6-1-5 钝弃式车刀（Throwaway bit） 77

6-2 铣刀 78

6-2-1 铣刀各部之名称 78

6-2-2 铣刀切削动力之求法 79

7-1 长尺寸工件之自动靠模车削 85

第七章 切削技术 85

7-2 粗车外径时为减轻切削抵抗平均分摊切深之方法 86

7-3 同时车削不同外径（阶级）之方法 87

7-4 切断工作之同时加工及对向加工 87

7-5 靠模车削与同时加工之并用 88

7-6 综合同时加工-1 89

7-7 综合同时加工-2 90

7-8 综合同时加工-3 90

7-9 内径粗，精车同时加工例 91

7-10 各种车刀与钝弃式刀片车刀校准调定时间之比较 91

7-11 两用钻头之例 92

7-12 超硬麻花钻头 92

第八章 刀具寿命 97

8-1 影响刀具寿命之主要原因图 97

8-3 切削抵抗之主要原因图 98

8-2 刀具缺损之主要原因图 98

8-4 切削抵抗与切削深度之关系 99

8-5 切削抵抗与进刀量之关系 100

8-6 切削抵抗与切削速度之关系 101

8-7 切削抵抗与被削材硬度之关系 102

8-8 切削抵抗与刀刃磨损之关系 103

8-9 切削抵抗与断续切削之关系 104

8-10 刀具寿命实验结果 104

8-11 切削热之主要原因图 105

8-12 切削温度与刀具形状之关系（S10C,S55C） 105

8-13 切削温度与进刀量之关系（S10C,S55C） 106

8-14 切削温度与切屑颜色之关系 107

8-15 切削温度与铁钢之含碳量之关系 108

8-16 刀腹磨损 109

8-17 刀腹磨损曲线 110

8-18 刀腹磨损之实例与实验 111

8-18-1 刀腹磨损（实例1） 111

8-18-2 刀腹磨损（实例2） 112

8-18-3 刀腹磨损之实验（实例1） 112

8-18-4 刀腹磨损之实验（实例2） 113

8-18-5 刀腹磨损之实验（实例3） 114

8-19 刀腹磨损与刀具形状 116

8-19-1 刀腹磨损与边间隙角 116

8-19-2 前间隙角与磨损量 117

8-20 洼坑磨损 118

8-20-1 洼坑磨损 118

8-20-2 洼坑磨损之主要原因图 118

8-20-3 洼坑磨损与崩刃之关系 119

8-20-4 洼坑磨损与切削条件之关系 120

8-21 各种被削材与刀具寿命 122

8-22 刀具磨损之判定基准 123

第九章 VT线图 125

9-1 VT线图之概要 125

9-1-1 VT线图之说明 126

9-1-2 必要性 126

9-1-3 作图法 126

9-1-4 VT线图之种类 126

9-1-5 计算方法 126

9-1-6 刀具寿命时间 127

9-2 VT线图之各种资料 127

9-2-1 不遵循VT线图之主要原因 128

9-2-2 VT线图之被削材质及刀具材质别之定数C与n之数值表 128

9-2-3 各种碳钢之VT线图 128

9-2-4 碳钢之含碳量与刀具材质及切削速度之关系 129

9-2-5 各种合金钢之VT线图 129

9-2-6 以各种刀具材质车削铸铁（FC25）时之VT线图 130

9-2-7 各种不锈钢之VT线图 131

9-2-8 高等级刀具材质与低等级刀具材质之比较 132

9-2-9 最近之切削刀具-1（新型陶金体刀具） 133

9-2-10 最近之切削刀具-2（3层被覆刀片） 135

9-3 浸硫氮化法 140

9-3-1 方法 140

9-3-2 浸硫氮化处理工程 140

9-3-3 浸硫氮化之效果 140

9-3-4 效果实例 142

9-3-5 浸硫氮化处理後之刀具寿命实绩（用户提供之资料） 144

9-3-6 今後之应用例 146

第十章 图解图 147

10-1 碳钢S35C之图解图 147

10-2 碳钢S55C之图解图（KT基准） 148

10-3 碳钢S45C之图解图（KT基准） 150

10-4 低合金SCM3之图解图（调质材） 151

第十一章 加工精度 153

11-1 影响加工精度之主要原因图 153

11-2 切深与完成尺寸 154

11-3 切削温度与加工精度 155

11-4 刀具之磨损与加工精度 158

11-5 加工精度与车刀之形状 159

11-6 切削条件与加工精度 160

11-7 加工精度与表面粗细度 161

11-8 加工精度与切削剂 162

11-9 加工精度与车刀之崩刃 163

11-10 加工精度与颤动（纹）之对策 165

11-11 加工精度与加工时间 166

12-1 影响表面粗细度之主要原因图 171

第十二章 表面粗细度（光度） 171

12-2 表面粗细度之定义 172

12-3 表面粗细度与切削剂 173

12-4 表面粗细度与切削速度 174

12-5 表面粗细度与进刀量及切削速度之关系 176

12-6 表面粗细度与各种软质被削材之关系 177

12-7 表面粗细度与铰削量之关系 178

12-8 表面粗细度与拉孔加工 179

12-9 各种切削加工方法与表面粗细度之范围 180

12-9-1 表面粗细度之范围 180

12-9-2 怎样提高表面光度（粗细度） 180

第十三章 切削剂 183

13-1 油性切削剂与水溶性切削剂之比较 184

13-2 各种加工方法与切削剂之使用方法 185

13-3 切削剂与其对表面粗细度之效果 187

13-4 切削剂与扩大量 189

13-5 油性切削剂与水溶性切削剂 191

13-5-1 油性切削剂之优点 191

13-5-2 油性切削剂之缺点 191

13-5-3 水溶性切削剂之优点 191

13-5-4 水溶性切削剂之缺点 192

13-5-5 切削剂之再认识 192

第十四章 切屑处理 193

14-1 切屑处理之要因与其机构 193

14-2 切屑处理法（实验1） 194

14-3 切屑处理法（实验2） 196

14-4 关於切屑处理之进刀量与断屑槽宽度之关系 197

14-5 依刀具形状之切屑处理方法 197

14-6 断屑槽之有效范围 198

14-7 为切屑处理而设计之特殊钝弃式车刀 199

14-8 切屑对策 201

15-1 NC工作机械之效果（车床） 203

第十五章 NC工作机械 203

15-2 NC工作机械之效果（钻床） 204

15-3 使用NC工作机械从事於多种少量生产之合理化布置图 205

15-4 NC车床之更换工作程序时间 206

15-5 NC车床与自动靠模车床之比较 207

15-6 NC工作机械之运用系统 208

15-7 使用NC工作机械时之刀具准备 209

15-8 NC工作机械刀具准备技术之标准化 209

15-9 NC车床之加工顺序 212

15-10 NC工作机械之改善例（实例-1） 216

15-11 NC工作机械之改善例（实例-2） 217

15-12 NC工作机械之合理化（改善）实绩记录表 218

15-13 NC工作机械之孔带修改次数与其效果 219

16-1-1 被削性之意义 221

第十六章 难削材之切削条件 221

16-1 难削材之条件 221

16-1-2 难削材之种类及其形状 222

16-1-3 被削性 222

16-1-4 被削性与硬度 223

16-2 加工难削材时刀刃之磨损形状 224

16-3 镍、铬、钼钢之图解图 225

16-4 铸钢之图解图 227

16-5 高锰铸钢之图解图 229

16-6 不锈钢（沃斯田铁系）之图解图 231

16-7 耐热合金之图解图 233

16-8 工业用钛之图解图 235

16-9 灰铸铁（FC 30）之图解图 237

16-10 冷激硬面轧辊铸铁之图解图 238

16-11 加工不锈钢（沃斯田铁系）时之铣刀形状 240

16-12 难削材与切削剂之效果 241

16-13 不锈钢之切削深度与刀具寿命 242

16-14 钛与各种刀具之寿命 242

16-15 不锈钢（沃斯田铁系）之特殊铣削加工法 243

16-16 不锈钢之攻丝加工 244

第十七章 各种刀具之有效研磨方法（车刀、铣刀） 245

17-1 各种研磨方法能达到之表面粗细度 245

17-2 磨轮之选择 246

17-3 研磨超硬刀具时裂痕之防止方法与研磨要领 247

17-4 研磨次数与刃背宽度之关系 248

17-5 磨轮磨料 248

17-5-1 磨轮磨料影响刀腹面磨损之程度 248

17-5-1 磨轮磨料与光制面粗细度之关系 249

18-1 崩刃、刀刃缺损、刀腹磨损过大，刀瘤之形成（以铣刀为主） 251

第十八章 障碍处理（综合） 251

18-2 颤动，光制面恶化，切屑处理（以铣刀为主） 252

18-3 使用钝弃式刀片时之障碍处理-1 253

18-4 使用钝弃式刀片时之障碍处理-2 255

18-5 铣削加工时之障碍处理指南 256

第十九章 最新加工技术 259

19-1 滚制（无沟槽）螺丝攻 259

19-2 金刚石（钻石）车刀 259

19-3 陶金体刀具 261

19-4 留心搪孔刀 264

19-5 电子束熔接 266

19-6 电浆喷射流 267

19-7 电解研磨加工 267

19-8 适应控制加工（A、C） 268

参考文献 269