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第一章 常用资料 2

简要数学资料 2

平方、立方、平方根、立方根、自然对数、倒数、圆周长、圆面积表(表1-1) 2

三角公式 17

三角函数表(表1-2) 19

指数运算律 21

对数 21

对数表(表1-3) 22

面积的计算(表1-4) 24

各种几何体的表面及体积的计算(表1-5) 25

圆锥体各元素的计算 26

外接圆直径与内切圆直径的关系 26

圆周等分的系数表(表1-6) 26

圆的弓形尺寸系数表(表1-7) 27

常数(表1-8) 29

各种换算表 30

公制计量单位(表1-9) 30

常用单位代号表(表1-10) 30

体积单位换算表(表1-13) 31

面积单位换算表(表1-12) 31

长度单位换算表(表1-11) 31

容积单位换算表(表1-14) 32

重量单位换算表(表1-15) 32

压力单位换算表(表1-16) 32

功、能及热量单位换算表(表1-17) 33

功率单位换算表(表1-18) 33

英寸与毫米换算表(表1-19) 33

毫米与英寸换算表(表1-20) 35

英寸千位小数与毫米换算表(表1-21) 35

英尺与米换算表(表1-23) 36

英寸分数及小数与毫米换算表(表1-22) 36

磅力/英寸2与公斤力/厘米2换算表(表1-24) 37

马力与千瓦换算表(表1-25) 37

一般资料 37

汉语拼音字母(表1-26) 37

常用希腊字母(表1-27) 38

主要元素的化学符号、原子量和比重(表1-28) 38

固体线膨胀系数(表1-29) 39

材料的摩擦系数(表1-30) 39

固体材料的比重(表1-33) 40

材料的重量计算 40

物体的摩擦系数(表1-31) 40

滚动摩擦系数(表1-32) 40

方钢、六角钢、圆钢重量表(表1-34) 41

金属板料重量表(表1-35) 42

常用计算 43

车螺纹、蜗杆时的挂轮计算(表1-36) 43

挂轮计算中的近似分式(表1-37) 43

分度头的分度计算 44

复式分度表(表1-38) 45

周节、模数、径节的计算公式和互换表(表1-40) 46

直齿圆柱齿轮及斜齿圆柱齿轮尺寸计算公式(表1-39) 46

直齿圆锥齿轮尺寸计算公式(表1-41) 47

蜗杆、蜗轮尺寸计算公式(表1-42) 48

润滑冷却液 49

金属切削加工的润滑冷却液的选择(表1-43) 49

市场供应的润滑冷却液品种(表1-44) 50

润滑冷却液的配方(表1-45) 50

机械制图 51

图纸幅面(表1-46) 51

常用国家标准 51

比例(表1-47) 52

尺寸注法(表1-48) 52

尺寸简化画法(表1-49) 55

各种孔的标注方法(表1-50) 57

螺纹尺寸注法(表1-51) 58

尺寸公差注法(表1-52) 59

表面光洁度代(符)号(表1-53) 60

表面光洁度、涂镀层及热处理的注法(表1-54) 60

中心孔(表1-55) 62

零件结构的要素 62

滚花(表1-56～表1-57) 63

砂轮越程槽(表1-58～表1-59) 64

零件倒角及倒圆半径(表1-60～表1-63) 64

球面半径(表1-64) 66

螺栓、螺钉及双头螺栓末端(表1-65) 67

螺纹收尾 68

普通外螺纹(表1-66) 68

普通内螺纹(表1-67) 69

圆柱形管螺纹(表1-68) 70

圆锥形管螺纹(表1-69) 71

牙形角为60°的英制圆锥管螺纹(表1-70) 72

单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽与倒角(表1-71) 73

普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度(表1-72) 74

粗牙螺栓、螺钉的拧入深度(表1-73) 75

连接零件沉头座及通孔尺寸(表1-74) 76

第二章 公差与配合 78

光滑圆柱体公差 78

基本概念 78

配合分类 79

精度等级 79

公差制度 79

基孔制配合的轴(表2-1) 80

基轴制配合的孔(表2-2) 80

公差与配合 81

0.1～10000毫米轴和孔基准件公差(表2-3) 81

0.1～1毫米基孔制配合的极限偏差(表2-4) 82

0.1～1毫米基轴制配合的极限偏差(表2-5) 83

1～500毫米基孔制配合的极限偏差(表2-6) 84

1～500毫米基孔制静配合的极限偏差(表2-7) 88

1～500毫米基轴制配合的极限偏差(表2-8) 90

1～500毫米基轴制静配合的限偏差(表2-9) 92

>500～10000毫米基孔制配合的极限偏差(表2-10) 93

>500～10000毫米基孔制静配合的极限偏差(表2-11) 95

>500～10000毫米基轴制配合的极限偏差(表2-12) 96

>0.3～10000毫米自由尺寸的公差(表2-13) 98

≤0.1毫米的尺寸公差(表2-14) 98

“公差与配合”新旧国标对照简表 99

基孔制配合的轴(尺寸1～500毫米)(表2-15) 99

基轴制配合的孔(尺寸1～500毫米)(表2-16) 99

尺寸>500～3150毫米公差数值(表2-18) 100

“公差与配合”新国标(草案) 100

尺寸≤500毫米公差数值(表2-17) 100

尺寸≤500毫米轴的基本偏差(表2-19) 101

尺寸≤500毫米孔的基本偏差(表2-20) 103

尺寸>500～3150毫米孔与轴的基本偏差(表2-21) 105

尺寸≤500毫米一般用途和优先选用轴的偏差(表2-22) 106

尺寸≤500毫米一般用途和优先选用孔的偏差(表2-23) 113

基孔制常用、优先配合配合公差(间隙或过盈的范围)(表2-24) 120

基轴制常用、优先配合配合公差(间隙或过盈的范围)(表2-25) 125

尺寸>500～3150毫米常用的轴的偏差(表2-26) 129

尺寸>500～3150毫米常用孔的偏差(表2-27) 131

未注公差尺寸的极限偏差(表2-28) 132

角度公差 132

标准锥度(表2-29) 132

锥度公差(表2-30) 133

自由角度公差(表2-31) 133

表面形状和位置公差 134

表面形状和位置公差的名称、定义及标注示例(表2-32) 134

不圆度(棱圆度)公差(表2-34) 141

表面形状和位置公差的公差值 141

不直度、不平度公差(表2-33) 141

椭圆度、不柱度公差(表2-35) 142

不同轴度、不对称度公差(表2-36) 142

径向跳动公差(表2-37) 143

不平行度、不垂直度、端面跳动公差(表2-38) 143

键联结的公差与配合 144

平键 144

平键的剖面及键槽尺寸(表2-39) 144

半圆键的剖面及键槽尺寸(表2-40) 145

半圆键 145

平键与半圆键的公差与配合 146

键和键槽尺寸的公差(表2-41) 146

键宽和槽宽的尺寸公差(表2-42) 146

JZ公差(表2-43) 146

键和键槽的形状和位置偏差(表2-44) 147

楔键 147

楔键各部分的尺寸偏差(表2-45) 147

矩形齿花键的公差与配合 147

键宽b的配合(表2-48) 148

定心直径D(或d)的公差和综合公差(表2-47) 148

定心直径的配合(表2-46) 148

键(或槽)宽b的公差(表2-49) 149

花键的非定心直径的制造公差(表2-50) 149

渐开线花键的公差与配合 149

齿形配合表(表2-51) 149

弧齿槽宽、弧齿厚及综合公差(表2-52) 150

齿形公差δ？(表2-53) 150

齿向公差δBX(表2-54) 150

周节累积公差δtΣ(表2-55) 150

牙型与公差带的基本概念、代号 151

普通螺纹 151

齿圈的孤径向跳动公差δ？(表2-56) 151

螺纹连接的公差与配合 151

直径与螺距(表2-57) 152

直径1～68毫米普通粗牙螺纹的基本尺寸(表2-58) 154

直径1～600毫米普通细牙螺纹的基本尺寸(表2-59) 154

直径0.25～0.9毫米普通螺纹的基本尺寸和公差(表2-60) 155

直径1～68毫米普通粗牙螺纹公差(表2-61) 155

直径1～300毫米普通细牙螺纹公差(表2-62) 156

英制螺纹的尺寸和公差(表2-63) 157

英制螺纹公差 157

管螺纹公差 158

圆柱体管螺纹的基本尺寸和公差(表2-64) 158

圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-65) 159

布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-66) 160

圆锥形、布氏圆锥形管螺纹的尺寸允许误差(表2-67) 161

梯形螺纹 161

梯形螺纹牙型(表2-68) 161

梯形螺纹的直径与螺距(表2-69) 162

梯形螺纹基本尺寸(表2-70) 162

梯形螺纹公差(表2-71) 163

锯齿形螺纹 165

直径与螺距(表2-72) 165

锯齿形螺纹牙形(表2-73) 165

锯齿形螺纹的基本尺寸(表2-74) 166

锯齿形螺纹公差及旋合长度(表2-75) 167

齿轮公差 168

圆柱齿轮传动公差 168

基本定义和代号(表2-76) 168

圆柱齿轮传动公差(表2-77) 173

传动中齿的接触精度规范(表2-78) 176

保证侧隙和中心距公差(表2-79) 178

原始齿形位移公差(表2-80) 178

原始齿形最小位移(表2-81) 179

齿坯加工精度的选择 181

圆锥齿轮传动公差 181

基本定义和代号(表2-82) 181

圆锥齿轮传动公差(表2-83) 184

保证侧隙和轴线夹角的公差(表2-84) 188

齿厚公差(表2-85) 188

齿的最小减薄量(表2-86) 189

基本定义和代号(表2-87) 191

蜗轮蜗杆传动公差 191

蜗轮精度规范(表2-88) 194

蜗杆精度规范(表2-89) 195

动力蜗杆传动(不可调节)的安装精度规范(表2-90) 195

保证侧隙(表2-91) 196

以蜗杆外圆作为度量基准时蜗杆螺牙厚度公差(表2-92) 196

以蜗杆外圆作为度量基准时的螺牙最小减薄量△mS?(表2-93) 196

蜗轮蜗杆坯公差(表2-94) 197

常用热处理名词及有关说明(表3-1) 200

钢的化学热处理常用方法(表3-2) 200

第三章 材料 200

热处理名词简介 200

热处理代号(表3-3) 201

钢 201

钢号表示法 201

合金钢的化学元素符号(表3-4) 203

钢的名称及其牌号表示(表3-5) 203

普通碳素钢(表3-7) 204

材料的机械性能代号(表3-6) 204

钢的机械性能 204

优质碳素结构钢(表3-8) 205

普通低合金结构钢(表3-9) 206

合金结构钢(表3-10) 207

冷拉钢(表3-11～表3-12) 210

不锈耐酸钢(表3-13) 211

耐热钢(表3-14) 213

弹簧钢(表3-15) 214

碳素工具钢(表3-17) 215

易切削钢(表3-16) 215

合金工具钢(表3-18) 216

高速工具钢(表3-19) 217

高速工具钢的使用性能及用途(表3-20) 217

硬质合金(表3-21) 218

硬质合金的使用性能及用途(表3-22) 219

常用钢经各种热处理后的机械性能(表3-23) 220

铸钢 228

碳素钢铸件(表3-24) 228

合金结构铸钢(表3-25) 228

不锈、耐酸钢铸件(表3-27) 229

特殊性能高合金铸钢(表3-26) 229

铸铁 230

灰口铸铁(表3-28) 230

可锻铸铁(表3-29) 231

球墨铸铁(表3-30) 231

常用有色金属和合金的名称、代号(表3-31) 232

专用合金名称及其代号(表3-32) 232

材料产品状态名称及其代号(表3-33) 232

有色金属及合金材料产品牌号表示方法 232

有色金属 232

有色金属的机械性能 233

压力加工用黄铜(表3-34) 233

铸造用黄铜(表3-35) 234

压力加工用青铜(表3-36) 235

铸造用青铜(表3-37) 236

压力加工用铝及铝合金(表3-38) 238

铸造铝合金(表3-39) 239

压力加工用锌合金(表3-40) 239

轴承合金(表3-43) 240

锌基耐磨合金(表3-42) 240

压铸锌合金(表3-41) 240

粉末冶金材料 241

粉末冶金制造的机械零件的特性和用途(表3-44) 241

减摩零件用的粉末冶金材料的机械性能(表3-45) 241

传动和结构零件用的粉末冶金材料机械性能(表3-46) 241

铁基粉末冶金零件的化学成分、性能和应用(表3-47) 242

工程塑料 243

工程塑料的分类及其产品(表3-48) 243

常用工程塑料的特性与用途(表3-49) 243

常用工程塑料的物理机械性能(表3-50) 244

硬度换算表(表3-51) 245

第四章 工艺规程的编制 248

基本概念 248

工艺规程的编制 249

工艺文件 250

机械加工过程卡(表4-1～表4-2) 251

机械加工工艺卡(表4-3) 253

机械加工工序卡(表4-4～表4-5) 254

定位和夹紧符号(表4-6) 256

多轴自动车床工序卡(表4-7) 258

单轴六角自动车床工序卡(表4-8) 260

单轴纵切自动车床工序卡(表4-9) 262

技术检查卡(表4-10) 264

零件加工工艺示例 265

用于半自动机床的符号及行程符号说明(表4-11) 265

六角车床加工(表4-12) 265

多刀车床加工(表4-13) 275

仿型车床加工(表4-14) 277

自动车床加工(表4-15) 278

多轴立式半自动车床加工(表4-16) 286

车床加工(表4-17) 291

车床装夹方法及装夹精度(表4-18) 297

镗床加工(表4-19) 300

镗床基准面及校准方法(表4-20) 304

镗床工作的测量方法及测量精度(表4-21) 306

龙门刨床及龙门铣床加工(表4-22) 308

立式车床加工(表4-23) 312

基本概念 315

孔加工精度(表4-24) 315

尺寸偏差的经济精度 315

圆柱形深孔加工精度(表4-25) 316

圆锥形孔加工精度(表4-26) 316

多边形孔加工精度(表4-27) 316

花键孔加工精度(表4-28) 316

圆柱形外表面的加工精度(表4-29) 316

端面加工精度(表4-30) 317

平行表面的加工精度(表4-31) 317

成形铣刀加工精度(表4-32) 317

平面加工精度(表4-33) 317

公制螺纹加工精度(表4-34) 318

花键制造的经济精度(表4-35) 319

齿轮加工精度(表4-36) 319

机床工作精度(表4-37) 320

表面光洁度 323

表面光洁度分级(表4-38) 325

表面光洁度细分级(表4-39) 325

最小测量长度(表4-40) 325

各种机械加工方法所能够达到的零件表面光洁度(表4-41) 326

表面光洁度与加工精度和配合之间的关系(轴)(表4-42) 328

表面光洁度与加工精度和配合之间的关系(孔)(表4-43) 329

静连接接合表面的光洁度(表4-45) 330

动连接接合表面的光洁度(表4-44) 330

丝杠传动接合表面的光洁度(表4-46) 331

螺纹连接的工作表面光洁度(表4-47) 331

齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面光洁度(表4-48) 331

第五章 加工余量 334

毛坯的机械加工余量 334

毛坯的选择 334

毛坯的加工余量 334

铸铁件加工余量、尺寸偏差(表5-2～表5-8) 335

灰铸铁铸件的机械加工余量 335

各种毛坯的表面层厚度(表5-1) 335

铸钢件的机械加工余量 338

铸钢件加工余量、尺寸偏差(表5-9～表5-17) 338

有色金属铸件的机械加工余量 341

锡青铜铸件的机械加工余量(表5-18) 341

青铜棒状铸件的机械加工余量(表5-19) 342

青铜轴套铸件的机械加工余量(表5-20) 342

铝铸件的机械加工余量(表5-21) 343

棒状铝铸件的机械加工余量(表5-22) 343

锻件的机械加工余量 344

有色金属的机械加工余量(压力浇注)(表5-25) 344

铝轴套铸件的机械加工余量(表5-23) 344

有色金属的机械加工余量(金属模)(表5-24) 344

台阶和凹档的锻出条件(表5-26) 345

端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度(表5-27) 347

光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差(表5-28) 348

方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差(表5-29) 349

凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差(表5-30) 350

凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差(表5-31) 351

短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差(表5-33) 352

空心类锻件的机械加工余量及公差(表5-32) 352

圆环类锻件的机械加工余量及公差(表5-34) 353

短圆柱、圆并子、带孔圆盘类锻件机械加工余量及公差(表5-35) 353

六方螺母类锻件的机械加工余量及公差(表5-36) 354

六方螺钉类锻件的机械加工余量及公差(表5-37) 355

锤上模锻件机械加工余量及公差(表5-38) 356

钢冲压件的机械加工余量 357

在锻锤下垫模中制出的冲压件(表5-39) 357

热轧钢轴类外圆的选用(表5-41) 358

轧制材料轴类的机械加工余量 358

钢冲件的尺寸公差(表5-40) 358

易切削钢轴类外圆的选用--车后不磨(表5-42) 359

易切削钢轴类外圆的选用--车后须淬火及磨(表5-43) 359

气割毛坯的加工余量 360

(表5-44) 360

工序间的加工余量 360

选择工序间加工余量的主要条件 360

切断余量(表5-45) 361

轴的加工方法(表5-46) 361

轴加工余量 361

轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表5-47) 362

轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(表5-48) 362

轴磨削的加工余量(表5-49) 363

研磨的加工余量(表5-50) 364

抛光的加工余量(表5-51) 364

用金刚石细车轴外圆的加工余量(表5-52) 364

精车端面的加工余量(表5-53) 365

磨端面的加工余量(表5-54) 365

切除渗碳层的加工余量(表5-55) 366

在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔长是直径的三倍)(表5-57) 367

孔加工余量 367

在钻床上用钻模加工孔(孔的长度为直径的五倍)(表5-56) 367

按照基孔制2级精度［D］加工孔(表5-58) 368

按照基孔制4级精度［D4］加工孔(表5-59) 368

按照2级与4级精度加工预先铸出或热冲出的孔(表5-60) 369

环孔钻加工余量(表5-61) 369

单面钻削深孔的加工余量(加工后须经热处理)(表5-62) 370

单面钻削深孔的加工余量(加工后无须热处理)(表5-63) 370

拉孔的加工余量(孔径≤80毫米)(表5-64) 370

拉键槽的加工余量(表5-66) 371

拉四方形及多边形孔 371

拉孔的加工余量(表5-65) 371

磨孔的加工余量(表5-67) 372

金刚石细镗孔的加工余量(表5-68) 373

珩磨孔的加工余量(表5-69) 373

研磨孔的加工余量(表5-70) 373

刮孔的加工余量(表5-71) 374

平面加工余量 374

平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表5-72) 374

磨齿的加工余量(表5-76) 375

剃齿的加工余量(表5-75) 375

直径大于400毫米渗碳齿轮的磨齿加工余量(表5-77) 375

齿轮精加工的余量 375

平面的研磨余量(表5-73) 375

精滚齿或精插齿的加工余量(表5-74) 375

蜗杆的精加工余量(表5-81) 376

精铣花键的加工余量(表5-82) 376

花键精加工的余量 376

磨花键的加工余量(表5-83) 376

蜗轮的精加工余量(表5-80) 376

圆锥齿轮的精加工余量(表5-79) 376

螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮精加工的余量(表5-78) 376

攻丝及装配前的钻孔直径(表5-84) 377

第六章 金属切削机床 380

金属切削机床型号的编制 380

机床类别代号(表6-1) 381

机床通用特性代号(表6-2) 381

金属切削机床类、组、型划分表(表6-3) 382

常用机床的主参数及其表示方法(表6-4) 388

我国旧的金属切削机床类、组划分表(表6-5) 389

单轴六角自动车床(表6-7) 390

单轴纵切自动车床(表6-6) 390

金属切削机床的技术性能 390

卧式多轴自动车床(表6-8) 391

六角车床(表6-9) 392

组合式半自动转塔车床(表6-10) 392

立式车床(表6-11) 393

普通车床(一)(表6-12) 394

普通车床(二)(表6-13) 396

马鞍车床(表6-14) 397

半自动液压仿形车床(表6-16) 398

落地车床(表6-15) 398

多刀半自动车床(表6-17) 399

台式钻床(表6-18) 399

摇臂钻床(表6-19) 400

立式钻床(表6-20) 401

坐标镗床(表6-21) 402

镗床(表6-22) 403

无心磨床(表6-23) 405

外圆磨床(表6-24) 406

卧轴矩台平面磨床(表6-26) 408

内圆磨床(表6-25) 408

卧轴圆台平面磨床(表6-27) 409

立轴圆台平面磨床(表6-28) 409

弧齿锥齿轮铣齿机(表6-29) 410

锥齿轮刨齿机(表6-30) 410

滚齿机(表6-31) 411

插齿机(表6-32) 412

剃齿机(表6-33) 412

双砂轮磨齿机(表6-36) 413

大平面砂轮磨齿机(表6-35) 413

锥形砂轮磨齿机(表6-34) 413

螺纹磨床(表6-37) 414

龙门铣床(表6-38) 415

铣床(立式、卧式、万能)(表6-39) 416

双立轴圆工作台铣床(表6-40) 418

龙门刨床(表6-41) 419

牛头刨床(表6-42) 421

插床(表6-43) 422

拉床(表6-44) 423

电加工机床(表6-46～表6-48) 424

自动换刀镗铣床(表6-45) 424

组合机床 427

组合机床的加工精度(表6-49) 427

组合机床及自动线型号 428

组合机床通用部件标准 428

滑台(表6-50) 429

联轴器传动的动力箱(表6-51) 430

齿轮传动的动力箱(表6-52) 431

多轴箱(表6-53) 432

侧底座(表6-54) 433

立柱(表6-55) 434

立柱底座(表6-56) 435

支架(表6-57) 435

中间底座(表6-58) 436

铣削头(表6-59) 436

镗削头(表6-60) 437

钻削头(表6-61) 437

镗孔车端面头(表6-62) 438

组合机床的动力部件 438

液压动力滑台(表6-63) 439

液压自驱式动力头(表6-64) 440

JT机械动力滑台(表6-65) 441

JT机械动力头(表6-66) 442

HJT-1机械动力滑台(表6-67) 443

JT4036机械动力头(表6-68) 443

专用机械动力头(表6-69) 444

铣头(表6-70) 445

液压镗孔车端面头(表6-71) 445

铣削动力头(表6-72) 446

精镗头(表6-73) 447

主轴可调头(表6-74) 448

小型机械钻孔动力头(表6-75) 449

动力箱(表6-76) 450

回转工作台(表6-77) 451

动力滑台和自驱式动力头的对比(表6-78) 451

组合机床的型式和配置 452

组合机床的配置(表6-79) 452

组合机床配置型式(表6-80) 452

几种典型的自动工作循环(表6-81) 454

转塔动力头的几种型式(表6-82) 455

特种组合机床 455

自动更换主轴箱机床示例(表6-83) 457

第七章 夹具及机床附加装置 460

概述 460

定位夹紧机构 461

定位件及定位机构(表7-1) 461

辅助支承(表7-2) 463

对刀件与对刀型式(表7-3) 464

镗杆引导衬套(表7-4) 464

分度定位机构(表7-5) 465

外夹紧机构(表7-6) 468

内夹紧机构(表7-7) 472

双向夹紧机构(表7-8) 474

自定心夹紧机构(表7-9) 475

专用卡盘(表7-10) 478

定位夹紧方面的计算 481

定位销误差的计算(表7-11) 481

锥度心轴的计算(表7-12) 482

V形块定位时的定位误差(表7-13) 482

钻模钻孔的精度分析(表7-14) 483

常用夹紧型式所需夹紧力的计算(表7-15) 484

常用简单刚性夹紧机构型式及主要特性(表7-16) 485

常用斜楔夹紧机构的计算(表7-17) 486

螺旋夹紧型式夹紧力的计算(表7-18) 487

圆偏心夹紧力及夹紧行程计算(表7-19) 488

铰链夹紧机构的计算(表7-20) 489

常用弹性夹紧元件型式及其主要特性(表7-21) 491

常用弹性夹紧元件夹紧力的计算(表7-22) 492

常用夹具零件的通用标准 493

转动压板(表7-23) 493

可转动弯压板(表7-24) 494

移动压板(表7-25) 495

可移动弯压板(表7-26) 496

偏心轮用压板(表7-27) 497

双向压板(表7-28) 497

钩形压板(表7-29) 498

套筒(表7-30) 499

固定式圆柱定位销(表7-31) 500

固定式菱形定位销(表7-32) 501

圆柱定位销(表7-33) 502

菱形定位销(表7-34) 503

圆偏心轮(表7-35) 504

叉形偏心轮(表7-36) 504

偏心凸轮(表7-37) 505

双偏心凸轮(表7-38) 505

固定支承(表7-39) 506

球形支钉(表7-40) 507

支板(表7-41) 507

对刀板(表7-42) 508

固定钻套(表7-43) 508

带肩固定钻套(表7-44) 509

可换钻套(表7-45) 510

快换钻套(表7-46) 511

夹具的传动部件 512

气动夹紧给气装置的组成 512

气动传动部件的结构型式 512

气缸、气匣的计算数据(表7-47) 512

几种气功传动部件的主要参数 513

耳座式气缸(缸径φ50～φ120)(表7-48) 513

耳座式气缸(缸径φ150～φ200)(表7-49) 513

双活塞回转式气缸(表7-51) 514

单活塞回转式气缸(表7-50) 514

弹性薄膜气匣(表7-52) 515

液压夹紧的控制回路 516

几种液压传动部件的主要参数 517

后部凸缘固定式单面动作油缸(表7-53) 517

前部凸缘固定式单面动作油缸(表7-54) 517

耳座固定式单面动作油缸(表7-55) 518

前部螺纹固定式双面动作油缸(表7-56) 518

单面动作小油缸(表7-58) 519

铰接摆动式双面动作油缸(表7-57) 519

薄膜式气动液压增压器(表7-59) 520

组合夹具 521

组合夹具可达到的加工精度(表7-60) 521

标准元件分类示意图(表7-61) 522

组合夹具组装使用实例(表7-62) 526

通用夹具 527

顶尖 527

固定顶尖(表7-63) 527

回转顶尖(表7-64) 528

非标准顶尖(表7-66) 529

拨动顶尖(表7-65) 529

拨盘和鸡心夹头 530

各种拨盘和鸡心夹头夹紧工件的尺寸范围(表7-67) 530

自动夹紧拨动装置的结构形式(表7-68) 530

卡盘 532

三爪自定心卡盘(表7-69) 532

四爪单动卡盘(表7-70) 533

动力卡盘(表7-71) 533

三爪标准钻夹头(表7-73) 534

钻夹头及丝锥夹头 534

电动卡盘(表7-72) 534

快换钻夹头(表7-74) 535

自紧式钻夹头(表7-75) 535

综合式丝锥夹头(表7-76) 535

摩擦片式丝锥夹头(表7-77) 536

机床虎钳 536

机床虎钳的结构形式(表7-78) 536

回转工作台 538

回转工作台的主要参数(表7-79) 539

万能回转工作台(表7-81) 540

同时分度和夹紧的回转工作台(表7-80) 540

双工位回转工作台(表7-82) 541

摇臂钻床用的回转工作台(表7-83) 542

分度头 542

万能分度头主要规格(表7-84) 542

等分分度头主要规格(表7-85) 543

机床附加装置 543

车床附加装置 543

快速更换刀架 543

车球面刀架 544

圆弧刀架 544

车锥螺纹刀架 545

车台阶轴机械仿形装置 545

车特形表面机械仿形装置 545

车台阶轴液压仿形装置 546

螺纹切削头 546

深孔钻具 546

磨轮架 547

超精加工头 547

移动角铁 547

万能铣头 548

移动角铁的主要尺寸(表7-86) 548

铣床附加装置 548

增速铣头 549

双轴立铣头 549

双轴立铣头的主要尺寸(表7-87) 550

单边双轴卧铣头 550

双边双轴卧铣头 550

回转式仿形装置 551

直线式仿形装置 551

转鼓式仿形装置 551

多刀刀架 552

电气仿形装置 552

刨床附加装置 552

反回切削刀架 553

回转刀架 553

磨头 553

镗床附加装置 553

增速附件 553

内孔不通槽铣头 554

短锥孔镗头 554

深锥孔镗头 554

立铣头 555

内孔超精加工附件 556

大型角铁的主要尺寸(表7-88) 556

镗床加工支承梁的主要尺寸(表7-89) 556

第八章 刀具 558

刀具选择的主要条件 558

切刀 558

切刀的各部分名称 558

硬质合金刀片尺寸(表8-2) 559

高速钢切刀刀片尺寸(表8-1) 559

切刀刀片 559

切刀的选择 559

不重磨硬质合多刀片尺寸(表8-3～表8-4) 565

不重磨硬质合金刀片代号(表8-5) 568

不重磨硬质合金刀片各种断屑槽型的主截面图(表8-6) 569

切刀的类型及尺寸 570

车刀(表8-7) 570

机械夹固式不重磨车刀(表8-8) 571

机械夹固式重磨车刀的结构形式(表8-9) 572

六角车床用切刀(表8-10) 573

镗刀(表8-11) 574

微调镗刀的结构及主要尺寸(表8-12) 575

刨刀(表8-13) 576

插刀(表8-14) 576

先进车刀、刨刀 577

中心孔刀具 581

各种型式的中心孔刀具组合使用和应用范围(表8-15) 581

中心孔刀具的类型及尺寸(表8-16) 582

钻头的各部分名称 583

钻头的选择 583

钻头 583

钻头的类型及尺寸 584

麻花钻(表8-17) 584

硬质合金钻头(表8-18) 591

各种钻头及应用范围(表8-19) 592

先进钻头 593

群钻(表8-20～表8-25) 593

分屑钻头(表8-26～表8-27) 596

综合钻头(表8-28) 597

硬质合金喷吸钻头 597

扩孔钻的选择 598

扩孔钻 598

扩孔钻的各部分名称 598

扩孔钻的类型及尺寸 599

标准扩孔钻(表8-29) 599

各类扩孔钻及应用范围(表8-30) 600

镗刀片(表8-31) 602

硬质合金可调节浮动镗刀(表8-32) 603

锪钻 604

锪钻的选择 604

锪钻的类型及应用范围(表8-33) 604

铰刀的选择 606

铰刀 606

铰刀的各部分名称 606

铰刀的类型及尺寸 607

标准铰刀(表8-34) 607

各种铰刀及应用范围(表8-35) 611

先进铰刀 612

铣刀 613

铣刀的各部分名称 613

铣刀的选择 613

各种类型铣刀的应用范围(表8-36) 614

铣刀的类型及尺寸 615

标准铣刀(表8-38) 615

铣刀直径的选择(表8-37) 615

不重磨硬质合金铣刀(表8-39) 623

先进铣刀(表8-40) 624

拉刀 624

拉刀及推刀的定义 624

拉刀的各部分名称 625

拉刀及推刀的基本类型 625

圆孔拉刀(表8-41) 628

拉刀的紧固部分 628

拉刀长度 628

键槽拉刀(表8-42) 629

矩形齿花键拉刀(表8-43) 630

矩形齿综合花键拉刀(表8-44) 631

矩形齿花键推刀(表8-45) 632

圆孔推刀(表8-46) 633

丝锥(表8-47～表8-59) 634

螺纹刀具的类型及尺寸 634

螺纹刀具的各部分名称 634

螺纹刀具 634

螺纹刀具的选择 634

圆板牙(表8-60～表8-62) 641

滚丝轮(表8-63～表8-64) 643

搓丝板(表8-65) 645

先进螺纹刀具 646

齿轮刀具 647

齿轮刀具的各部分名称 647

齿轮刀具的选择 649

盘形齿轮铣刀(表8-66～表8-67) 650

齿轮刀具的类型及尺寸 650

渐开线齿形的单线齿轮滚刀(表8-68) 651

其它齿轮刀具(表8-69) 651

磨具 654

磨具的选择(表8-70～表8-82) 654

各类磨具的用途及尺寸 661

砂轮(表8-83) 661

平形砂轮(表8-84) 664

磨头、砂瓦(8-85) 666

磨具的安全工作线速度(表8-86～表8-87) 667

刀具的紧固部分(表8-88～表8-106) 668

第九章 技术测量 678

基本概念 678

尺寸传递系统(表9-1) 678

测量工具和测量方法的分类 678

测量工具的分类 678

测量工具与测量方法的基本度量指标 679

测量工具与测量方法的基本度量指标(表9-3) 679

各类量法的定义与用途(表9-2) 679

测量方法的分类 679

长度测量工具和测量方法的选用 680

零件各级精度允许的测量极限误差(表9-4) 680

常用量具的测量极限误差(表9-5) 681

检验量规时，块规、量仪与量具的选用(表9-6) 681

量具检验的温度条件(表9-7) 682

刻线尺和块规 682

刻线米尺允许制造误差(表9-8) 682

成套块规(表9-9) 683

按制造精度分级的块规极限偏差(表9-10) 683

按测定精度分等的块规极限偏差(表9-11) 684

游标量具(表9-12) 685

测量长度的通用量具和量仪 685

百分量具(表9-13) 686

外径百分尺的允许误差(表9-14) 686

内径百分尺的允许误差(表9-15) 686

机械量仪(表9-16) 687

千分表、百分表的允许示值误差(表9-17) 689

内径百分表的测量范围及允许示值误差(表9-18) 689

光学计的测量范围及测量最大误差(表9-19) 689

工具显微镜(表9-21) 690

测长仪及测长机的测量范围及示值误差(表9-20) 690

气动量仪(表9-22) 691

电感测量头(表9-23) 691

角度和锥度的测量 691

角度块规(表9-24) 691

光学分度头(表9-25) 692

90°角尺(表9-26) 693

90°角尺工作角的允许误差(表9-27) 694

正弦规 694

在万能工具显微镜上用坐标法测量角度的极限误差(表9-30) 695

用光学仪器及万能角度尺测量角度 695

正弦规的主要尺寸和工作部分的允许偏差(表9-28) 695

使用正弦规测量角度的极限误差(表9-29) 695

用圆柱或圆珠测量角度 695

万能角度尺的允许示值极限误差(表9-31) 696

游标读数2′的万能角度尺的测量误差(表9-32) 696

框架水平尺和钳工水平尺(表9-33) 696

经纬仪(表9-36) 697

检验和划线平板(表9-37) 697

检验平直度和平面度的工具 697

平行光管(表9-35) 697

光学合象水平仪(表9-34) 697

检验平尺的种类、型式、精度等级和尺寸(表9-38) 698

样板平尺的平直度和四棱平尺的平行度偏差(表9-39) 699

宽工作面平尺(未刮过的)的精度标准(表9-40) 699

光学平直仪(表9-41) 699

平晶 700

平晶的型式、尺寸和精度(表9-42) 700

表面之间相互位置的检验 701

孔中心距离的检验 701

平行平晶测量面的平行度和平面度允差(表9-43) 701

检验孔中心距的专用工具示意图(表9-44) 702

圆柱形表面与平面之间的垂直度检验 702

检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度(表9-45) 702

圆柱形内表面同心度的检验 703

检验孔的不同心度的专用工具(表9-46) 703

对正确圆柱形偏差的检验方法和工具 703

对正确圆柱形编差的检验方法和工具(表9-47) 703

小方铁规格(表9-49) 704

圆柱角尺规格(表9-50) 704

平台测量 704

平台规格(表9-48) 704

大尺寸的测量 705

测量大尺寸常用量具的测量极限误差(表9-51) 705

小尺寸的测量 706

测量小尺寸量仪的测量误差(表9-52) 706

孔径测量仪(表9-53) 707

测量螺纹的方法和工具 707

螺纹量柱直径(表9-55) 708

螺纹量针直径(表9-54) 708

普通螺纹三针测量值(表9-56) 709

螺纹百分尺的测量范围和所备插头副(表9-57) 710

螺纹百分尺极限误差(表9-58) 710

螺纹的各种单项量法的测量极限误差(表9-59) 710

丝杠的测量方法和工具 712

丝杠测量方法和测量精度(表9-60) 712

齿轮传动的检验方法及所用仪器 712

各种机械制造部门圆柱齿轮检验项目组合的实例(表9-61) 713

渐开线测量仪器(表9-62) 716

齿轮周节累积误差测量仪器(表9-63) 717

齿轮检查仪(表9-64) 717

量规 717

量规的种类 717

光滑极限量规的规定代号(表9-65) 717

光滑轴与孔的量规型式和测量范围(表9-66) 718

螺纹量规的名称、代号和螺纹牙形(表9-67) 721

螺纹量规的型式和测量范围(表9-68) 722

锥度量规的型式和测量范围(表9-69) 723

花键量规的型式和测量范围(表9-70) 724

直线尺寸量规型式和测量范围(表9-71) 725

不对称度量规的形式(表9-72) 726

同心度量规的型式(表9-73) 727

孔中心距量规的形式(表9-74) 727

表面光洁度的测量 729

比较量法 729

接触量法 729

不接触量法 729

新技术在长度计量中的应用 729

计量光栅测长 729

激光测长 730

第十章 切削用量 734

车削 734

切削速度计算公式(车刀的副偏角？>0°)(表10-1) 734

切削力计算公式(车刀的副偏角？1>0°)(表10-2) 736

切断、成形车削和车刀副偏角？1=0°时车削的切削速度和切削力计算公式(表10-3) 737

切削部分允许的中等磨耗量(表10-4) 738

刀具牌号的选择(表10-5) 738

切削部分的几何形状(表10-6～表10-7) 739

粗车外圆进给量(表10-8～表10-9) 743

粗镗孔进给量及最大切削深度(表10-10) 745

粗镗孔进给量(立车)(表10-11) 746

根据表面光洁度选择的进给量(车床及立车)(表10-12) 747

工件弯曲允许径向力P？(表10-13) 748

工件强度和装夹方法所允许的切向力P？(表10-14) 751

工件弯曲允许的进给量(表10-15) 752

车刀刀杆和硬质合金刀片强度所允许的切向力(表10-16) 754

成形车削结构碳钢的进给量(表10-17) 755

切断及车槽的进给量(表10-18) 756

瓷刀车削的进给量(表10-19) 756

外圆纵车削的切削用量(高速钢车刀)(表10-20～表10-23) 757

切断及车槽的切削用量(表10-24) 761

成形车削的切削用量(表10-25) 762

外圆纵车削的切削用量(硬质合金车刀)(表10-26～表10-32) 762

外圆纵车削的切削用量(瓷刀)(表10-33) 767

外圆纵车削的切削用量(硬质合金车刀，φ1=0？)(表10-34～表10-35) 768

使用条件变换时的修正系数(表10-36) 769

刨削 775

切削速度及切向力计算公式(刨床及插床)(表10-37) 775

切削部分的几何形状(表10-38) 776

刨平面、刨槽、切断的进给量及粗刨平面最大切削深度(表10-39) 778

龙门刨床 778

刀杆强度允许的进给量(表10-40) 779

硬质合金刀片强度允许的进给量(表10-41) 780

刨平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-42～10-44) 780

刨平面的切削用量(硬质合金刀具)(表10-45) 782

刨平面的切削用量(硬质合金宽刨刀)(表10-46) 782

刨槽及切断的切削用量(龙门刨床及牛头刨床)(表10-47～表10-48) 783

刨导轨的切削用量(表10-49) 784

刨平面、刨槽及切断的进给量(表10-50) 785

牛头刨床 785

刨平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-51～表10-54) 786

刨平面的切削用量(硬质合金刀具)(表10-55) 788

插床 788

插平面及插槽的进给量(表10-56) 788

插平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-57～表10-58) 789

插槽的切削用量(高速钢刀具)(表10-59) 790

使用条件变换时的切削速度、动力及切向力修正系数(表10-60) 791

钻削 793

与加工材料性质有关的刀具切削部分材料牌号的选择(表10-61) 793

切削部分允许的中等磨耗量(表10-62) 794

轴向力P、扭矩M及动力N的计算公式(表10-64) 795

切削速度的计算公式(表10-63) 795

工具钢钻头切削部分的几何参数(表10-65) 796

钻孔的进给量(表10-66～表10-67) 797

钻孔径0.25～1毫米的钻头的几何参数及切削用量(表10-68) 799

钻孔的切削用量(表10-69～表10-70) 800

钻孔动力(表10-71) 804

扩钻的进给量(表10-72) 805

扩钻的切削用量(表10-73) 805

工具钢扩孔钻扩孔的进给量(表10-75) 807

扩孔钻头切削部分的几何参数(表10-74) 807

扩孔的切削用表(表10-76～表10-77) 808

使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-78) 810

使用条件变换时的轴向力和回转力矩修正系数(表10-79) 815

机铰刀切削部分的几何参数(表10-80) 816

工具钢铰刀铰圆柱孔的进给量(表10-81) 817

铰孔的切削用量(钢件)(表10-82) 818

粗铰钢使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-83) 819

铰孔的切削用量(铸铁件)(表10-84) 820

高速钢铰刀铰锥孔的进给量及切削速度(表10-86) 821

粗铰铸铁使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-85) 821

钻中心孔及在热处理后修整中心孔的时间(表10-87) 822

深孔加工的切削用量(表10-88) 823

镗刀加工孔的进给量及切削速度(表10-89) 824

用工具钢刀具锪端面的进给量及切削速度(表10-90) 825

镶硬质合金刀片钻头切削部分的几何参数(表10-91) 826

钻孔的进给量(表10-92) 826

钻孔的切削用量(表10-93～表10-94) 827

扩钻的进给量及切削用量(表10-95) 828

镶硬质合金刀片扩孔钻切削部分的几何参数(表10-96) 829

扩孔的进给量(硬质合金扩孔钻)(表10-97) 830

扩孔的切削用量(硬质合金扩孔钻)(表10-98) 830

镶硬质合金刀片机用铰刀切削部分的几何参数、进给量及切削用量(表10-99) 832

使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-100～表10-101) 833

铣削 835

铣刀切削部分材料牌号的选择(表10-102) 835

铣刀切削部分的几何参数(表10-103～表10-105) 835

切削用量计算公式(表10-106) 839

铣刀切削部分后刃面允许的中等磨耗量(表10-107) 843

进给量及铣平面最大切削深度(硬质合金套式面铣刀)(表10-108) 844

切削用量(硬质合金套式面铣刀)(表10-109～表10-112) 845

进给量(高速钢套式面铣刀)(表10-113) 849

切削切量(高速钢套式面铣刀)(表10-114～表10-115) 850

精铣平面的切削用量(硬质合金宽刀单齿套式面铣刀)(表10-116) 852

切削用量(陶瓷套式面铣刀)(表10-117) 853

进给量(硬质合金圆柱铣刀)(表10-118) 853

切削用量(硬质合金圆柱铣刀)(表10-119) 854

进给量(高速钢圆柱铣刀)(表10-120) 855

切削用量(高速钢圆柱铣刀)(表10-121～表10-122) 856

进给量(硬质合金三面刃圆盘铣刀)(表10-123) 857

切削用量(硬质合金三面刃圆盘铣刀)(表10-124) 858

铣平面及凸台的进给量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-125) 859

铣平面及凸台的切削用量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-126) 860

铣槽的进给量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-127) 861

铣槽的切削用量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-128～表10-129) 862

铣平面及凸台的切削用量(硬质合金立铣刀)(表10-130) 864

进给量(硬质合金立铣刀)(表10-131) 865

铣平面的进给量(高速钢立铣刀)(表10-132) 865

铣平面的切削用量(高速钢立铣刀)(表10-133～表10-134) 866

铣槽的进给量(高速钢立铣刀)(表10-135) 870

铣槽的切削用量(高速钢立铣刀)(表10-136～表10-138) 871

进给量(高速钢槽(花键)铣刀）(表10-139) 874

切削用量(高速钢槽(花键)铣刀)(表10-140～表10-141) 875

切断的进给量(高速钢切断铣刀)(表10-142) 877

切断的切削用量(高速钢切断铣刀)(表10-143～表10-144) 878

进给量(高速钢样板铣刀、双角度铣刀)(表10-145) 880

切削用量(高速钢凸半圆、凹半圆铣刀)(表10-146) 881

切削用量(高速钢不对称双角度60°铣刀)(表10-147) 882

切削用量(键槽铣刀)(表10-148) 883

铣铝合金的进给量及切削速度(高速钢面铣刀、圆盘铣刀)(表10-149) 883

切削用量(高速钢T形槽铣刀)(表10-150) 884

切削用量(高速钢燕尾槽铣刀)(表10-151) 884

使用条件变换时的切削速度和有效动力修正系数(表10-152) 885

螺纹加工 896

车螺纹的切削速度计算公式(表10-153～表10-154) 896

车螺纹的动力计算公式(表10-155) 897

旋风切削螺纹的进给量及切削速度计算公式(表10-156) 897

丝锥攻丝的切削速度计算公式(表10-157) 898

丝锥攻螺纹的推荐耐磨时间(表10-158) 898

铰螺纹的切削速度计算公式(表10-159) 899

铣螺纹的切削速度计算公式(表10-160) 899

车螺纹的切削用量及行程次数(表10-161～表10-165) 900

旋风切削螺纹的切削用量(表10-166) 903

攻螺纹的切削用量(表10-167) 904

板牙铰螺纹的切削用量(表10-168) 905

铣螺纹的切削用量(表10-169～表10-172) 906

磨螺纹的切削用量(表10-173) 908

齿轮、花键加工 908

滚齿、插齿、滚花键的切削速度及动力计算公式(表10-174) 908

滚齿进给量(表10-175) 909

滚齿进给量修正系数(钢件)(表10-176) 910

滚齿的切削用量及修正系数(钢件)(表10-177～表10-178) 911

滚齿的切削用量及修正系数(铸铁件)(表10-179～表10-180) 913

滚齿的切削用量及修正系数(用修正模数滚刀滚碳钢件及合金钢件)(表10-181～表10-182) 914

铣齿的切削用量及修正系数(钢件及灰铸铁件)(表10-183～表10-184) 916

滚蜗轮的切削用量(表10-185) 917

滚花键的进给量、切削用量及修正系数(表10-186～表10-188) 918

插齿的进给量(圆盘插齿刀)(表10-189) 920

插齿的切削用量及修正系数(钢件)(表10-190～表10-191) 921

插齿的切削用量及修正系数(铸铁件)(表10-192) 922

剃齿的切削用量(表10-193) 923

刨齿的切削用量(表10-194～表10-195) 924

加工螺旋圆锥齿轮的切削用量及每齿加工时间(表10-196) 926

磨轮的选择--磨齿(表10-197) 927

磨齿的切削用量(双盘形砂轮)(表10-198) 928

磨齿的切削用量(锥形砂轮)(表10-199) 929

磨轮的选择--磨花键(表10-200) 930

磨花键的切削用量(表10-201) 930

拉削 931

建议用于制造拉刀的材料及拉刀齿的几何参数(表10-202～表10-203) 931

拉削的进给量(表10-204) 932

拉削的切削速度(表10-205～表10-206) 933

拉刀切削刃每1毫米长度的单位切削力F(表10-207) 935

拉削动力(表10-208) 936

磨削 937

外圆磨 937

外圆磨的分类(表10-209) 937

磨轮的选择(表10-210) 938

外圆磨的切削用量计算公式(表10-211) 938

磨轮的中等耐磨时间(表10-212) 939

磨外圆的切削用量(表10-213～表10-214) 940

磨外圆的切削动力(表10-215～表10-216) 943

无心外圆磨的磨削方法分类及切削用量的计算公式(表10-217～表10-218) 944

无心磨 944

无心磨磨轮的选择(表10-219) 945

无心磨粗、精磨的切削用量(表10-220～表10-221) 946

磨外圆的切削动力(表10-222) 948

切入式无心磨的切削用量及切削动力(表10-223～表10-224) 949

内圆磨 950

内圆磨的分类及磨轮选择(表10-225) 950

磨内圆的切削用量的计算公式及磨轮的中等耐磨时间(表10-226) 951

磨内圆的切削用量(表10-227～表10-228) 952

磨内圆的切削动力(表10-229) 956

平面磨 957

磨轮的选择(表10-230) 957

磨平面的切削用量计算公式及磨轮的中等耐磨时间(表10-231～表10-232) 957

用磨轮圆周磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表10-233～表10-234) 958

用磨轮圆周磨平面的切削动力--矩形工作台平面磨(表10-235) 960

用磨轮圆周磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表10-236～表10-237) 961

用磨轮圆周磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨(表10-238) 963

用磨轮端面磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表10-239) 964

用磨轮端面磨平面的切削动力--矩形工作台平面磨(表10-240) 965

用磨轮端面磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表10-241～表10-242) 966

用磨轮端面磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨(表10-243) 968

光整加工 969

高光洁度磨削 969

高光洁度外圆磨削工艺参数(表10-244) 969

高光洁度内圆磨削工艺参数(表10-245) 970

外圆磨削磨轮选择(表10-246) 970

研磨 971

磨料粒度的选择和研磨膏的成分及其应用(表10-247～表10-249) 971

珩磨 972

研磨用量 972

珩磨料的选择(表10-250) 975

珩磨头的回转和往复运动速度(表10-251) 975

超精加工 975

超精加工示例(表10-252) 975

切削用量 977

抛光 977

磨料的选择(表10-253～表10-254) 978

热光轮的速度(表10-255) 978

液体抛光 978

细镗床的切削用量(表10-258) 979

金刚石镗床镗孔 979

原始表面光洁度(表10-256) 979

加工后达到的表面光洁度(表10-257) 979

第十一章 机动时间计算方法 982

车削工作 982

刨削、插削工作 983

切刀工作的切入及超出长度 984

通切车刀及镗刀切入及超出长度(表11-1) 985

龙门刨床工作台的超出长度(表11-2) 985

牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表11-3) 985

钻削工作 986

试刀的附加长度l3(表11-4) 986

加工计算长度(表11-5) 988

在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度(表11-6) 988

双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表11-7) 989

单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度(表11-8) 989

扩孔的切入及超出长度(表11-9) 990

铰孔的切入及超出长度(表11-10) 990

与清除切屑有关的钻头退出引入的次数(表11-11) 991

铣削工作 992

圆柱铣刀、圆盘铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表11-12) 994

圆柱铣刀、圆盘铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表11-13) 995

面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表11-14) 996

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表11-15) 997

面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表11-16) 997

立铣刀切入及超出长度(表11-17) 998

螺纹加工 999

齿轮加工 1001

在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表11-18) 1003

用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表11-19) 1004

用滚刀滚齿时的切入及超出长度(表11-20) 1005

插齿机的切入及超出长度(表11-21) 1006

刨齿机的切入及超出长度(表11-22) 1006

半精磨及精磨分度转换的时间(双砂轮范成法磨齿)(表11-23) 1007

分度转换时间(锥形砂轮磨齿)(表11-24) 1007

工作行程长度(锥形砂轮磨齿)(表11-25) 1008

拉削工作 1008

由零件长度所决定的拉刀齿距(表11-26) 1009

外圆磨的系数K(表11-27) 1010

磨削工作 1010

光整时间τ(表11-28) 1011

光整时间的修正系数(表11-29) 1011

平面磨的系数K(表11-30) 1014

第十二章 装配工艺 1016

概述 1016

尺寸链和装配方法 1016

装配方法及应用范围(表12-1) 1017

装配的组织形式 1017

装配的组织形式(表12-2) 1017

钳工修配工作的主要类型、用途和机械化措施(表12-3) 1018

装配过程中的钳工修配工作 1018

用涂色法检验平面的接触精度(表12-4) 1019

风砂轮的技术规格(表12-5) 1019

电砂轮的技术规格(表12-6) 1020

手提式模具电磨的技术规格(表12-7) 1020

风钻的技术规格(表12-8) 1020

电钻的技术规格(表12-9) 1021

装配零件的尺寸检验 1021

装配零件的尺寸检验方法(表12-10) 1021

零件和部件的密封性及强度试验 1024

各种旋转零件允许的不平衡度(表12-11) 1025

零件的静平衡和动平衡 1025

零件和部件的静平衡方法(表12-12) 1026

动平衡试验机的技术规格(表12-13) 1028

零件的清洗 1028

零件的清洗方法(表12-14) 1028

可拆连接的装配 1029

螺纹连接 1029

螺纹的拧紧力矩(表12-15) 1029

风动扳手技术规格(表12-17) 1031

电动扳手技术规格(表12-16) 1031

键、花键和圆锥体连接 1032

不可拆连接的装配 1032

具有一定公盈的连接 1032

具有一定公盈不可拆连接的装配方法(表12-18) 1032

摩擦系数f压的数值(表12-19) 1033

滚口及卷边连接 1035

焊接连接 1035

滑动轴承的装配 1036

活动连接的装配 1036

铆钉枪的技术规格(表12-20) 1036

铆钉连接 1036

滚动轴承的装配 1038

轴肩摆动量(表12-21) 1038

外壳孔挡肩摆动量(表12-22) 1039

轴颈表面和外壳孔表面的椭圆度和锥度(表12-23) 1039

轴承装在紧定套(或退卸套)上时，轴颈表面的椭圆度和锥度(表12-24) 1039

轴、外壳与轴承配合的表面光洁度(表12-25) 1039

齿轮传动装置的装配 1040

装配用的夹具 1043

普通虎钳的技术规范(表12-26) 1044

夹头的型式和尺寸(表12-27) 1044

装配用角铁主要尺寸(表12-28) 1045

装配工艺规程的编制 1047

装配过程卡(表12-29) 1047

装配工序卡(表12-30) 1048

第十三章 零件表面冷压加工 1050

概述 1050

常用的表面冷压加工方法(表13-1) 1050

加工方法 1052

加工概述 1052

滚轮滚压加工 1052

滚压工具 1054

工件材料性质和滚压次数对表面光洁度的影响 1057

材料性质和滚压次数对加工表面光洁度的影响(表13-2) 1057

滚压用量 1058

各种滚压压力下表面光洁度改善程度U值(表13-3) 1058

进给量与滚压前、滚压后的表面光洁度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表13-4) 1060

滚压加工进给量(表13-5) 1060

圆柱形内表面滚压用量(表13-6) 1061

滚珠滚压加工 1062

加工方法的特点 1062

铸铁导轨平面的滚轮滚压加工 1062

铸铁导轨平面的滚压用量(表13-7) 1062

滚珠滚压工具 1064

滚压用量 1065

滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表13-8) 1065

各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表13-9) 1065

孔的挤压加工 1066

挤压加工的精度和表面光洁度 1066

挤压工具 1067

挤压压力 1067

多环装配式拉压杆示例(表13-10) 1068

螺纹滚轧 1068

螺纹滚轧方法 1068

螺纹滚轧方法及其应用(表13-11) 1069

用滚轧方法可获得的螺纹精度与表面光洁度(表13-12) 1070

螺纹滚轧工具 1071

滚轧工具的螺纹形状 1072

滚轧工具的螺纹形状公差(表13-13) 1072

滚轧螺纹的基本(工艺)时间(表13-14) 1073

滚轧工具的制造材料 1073

齿轮齿形冷滚轧及工件表面滚花 1074

加工方法 1074

滚轧工具 1075

圆柱面滚花的切削用量(表13-15) 1076

第十四章 金属电加工 1078

概述 1078

电火花加工 1078

钢冲模加工电参数(表14-1～表14-7) 1079

小孔加工电参数(表14-8) 1081

电火花磨孔(表14-10) 1082

高频脉冲发生器加工电参数(表14-9) 1082

线电极电火花切割(表14-11～表14-12) 1083

电抛光(表14-13～表14-14) 1083

电解加工 1085

电解液 1086

加工碳素钢的电解液(表14-15) 1086

加工铁基合金的电解液(表14-16) 1086

加工镍基合金的电解液(表14-17) 1086

加工铜和铝合金的电解液(表14-18) 1086

加工型面零件的工艺参数(表14-19) 1087

电解液系统 1087

工艺参数 1087

加工内表面的工艺参数(表14-20) 1088

加工型孔的工艺参数(表14-21) 1088

非加工部分的涂覆 1088

环氧树脂的配方(表14-22) 1088

电解磨削 1089

电解液 1089

磨削硬质合金的电解液(表14-23) 1089

导电磨轮 1090

磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液(表14-24) 1090

磨削低碳钢和中碳钢的电解液(表14-25) 1090

工艺参数(表14-26) 1092

阳极机械切割(表14-27～表14-29) 1092

第十五章 机械加工车间和装配车间的设计 1094

设计内容和阶段 1094

车间生产纲领和折合纲领 1094

机械加工车间(或装配车间)生产纲领(表15-1) 1094

机械加工车间(或装配车间)折合纲领(表15-2) 1094

机械加工和装配车间的年时基数(表15-4) 1095

工作制度和年时基数 1095

成批性系数K2的数值(表15-3) 1095

车间的生产性质和类型 1096

机械加工车间的生产性质(表15-5) 1096

车间组成 1096

劳动量 1097

装配劳动量占机械加工劳动量的百分比(举例)(表15-6) 1097

各种装配工作劳动量所占的百分比(举例)(表15-7) 1097

设备 1097

设备和人员的计算汇总表(表15-8) 1098

计算设备数量的各种公式(表15-9) 1099

单件及成批生产的机械加工车间中的各类机床百分比(举例)(表15-10) 1100

磨刀间的设备、人员与面积(表15-11) 1100

工夹具修理组的设备、人员与面积(表15-12) 1101

设备维修组的设备、人员与面积(表15-13) 1101

工作位置 1102

工作位置的计算公式(表15-14) 1102

工作人员 1102

机械加工车间所需的生产工人数计算公式(表15-15) 1102

调整工能服务的机床台数(表15-18) 1103

装配车间所需的生产工人数计算公式(表15-17) 1103

机械加工车间各种机床的管理系数(表15-16) 1103

车间面积 1104

若干机械加工车间每台机床所占面积的参考指标(表15-19) 1104

计算各种仓库面积采所用的t、q、k值(表15-20) 1105

工具分发室及夹具贮存库面积(表15-21) 1105

其它辅助部门的面积计算(表15-22) 1105

车间平面布置 1106

机械加工车间及装配车间单层厂房的开间宽度(表15-23) 1106

机床之间的最小距离(表15-24) 1107

按开间宽度考虑车间纵向通道的宽度(表15-26) 1108

与通道垂直布置时，钳工台之间的最小距离(表15-25) 1108

按运输方式考虑车间纵向通道宽度(表15-27) 1109

车间的动力 1109

吹嘴压缩空气消耗量(表15-28) 1110

机床风动夹具压缩空气消耗量(表15-29) 1110

风动压床压缩空气消耗量(表15-30) 1110

清洗机用水量(表15-31) 1110

清洗槽蒸汽用量(表15-32) 1110

车间技术经济指标 1111

机械加工车间主要数据和技术经济指标(表15-34) 1111

清洗机蒸汽用量(表15-33) 1111

装配车间主要数据和技术经济指标(表15-35) 1112

结束语 1113

附录 “公差与配合”新的国家标准(GB1800～1804-79) 1116

尺寸≤500毫米轴的极限偏差(表1) 1116

尺寸≤500毫米孔的极限偏差(表2) 1127

尺寸≤500毫米基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈(表3) 1137

尺寸>500～3150毫米轴的极限偏差(表4) 1143

尺寸>500～3150毫米孔的极限偏差(表5) 1146

尺寸>3150～10000毫米标准公差数值(表6) 1148

尺寸>3150～10000毫米孔、轴的基本偏差数值(表7) 1148