第一章 常用资料 2
简要数学资料 2
平方、立方、平方根、立方根、自然对数、倒数、圆周长、圆面积表(表1-1) 2
三角公式 17
三角函数表(表1-2) 19
指数运算律 21
对数 21
对数表(表1-3) 22
面积的计算(表1-4) 24
各种几何体的表面及体积的计算(表1-5) 25
圆锥体各元素的计算 26
外接圆直径与内切圆直径的关系 26
圆周等分的系数表(表1-6) 26
圆的弓形尺寸系数表(表1-7) 27
常数(表1-8) 29
各种换算表 30
公制计量单位(表1-9) 30
常用单位代号表(表1-10) 30
体积单位换算表(表1-13) 31
面积单位换算表(表1-12) 31
长度单位换算表(表1-11) 31
容积单位换算表(表1-14) 32
重量单位换算表(表1-15) 32
压力单位换算表(表1-16) 32
功、能及热量单位换算表(表1-17) 33
功率单位换算表(表1-18) 33
英寸与毫米换算表(表1-19) 33
毫米与英寸换算表(表1-20) 35
英寸千位小数与毫米换算表(表1-21) 35
英尺与米换算表(表1-23) 36
英寸分数及小数与毫米换算表(表1-22) 36
磅力/英寸2与公斤力/厘米2换算表(表1-24) 37
马力与千瓦换算表(表1-25) 37
一般资料 37
汉语拼音字母(表1-26) 37
常用希腊字母(表1-27) 38
主要元素的化学符号、原子量和比重(表1-28) 38
固体线膨胀系数(表1-29) 39
材料的摩擦系数(表1-30) 39
固体材料的比重(表1-33) 40
材料的重量计算 40
物体的摩擦系数(表1-31) 40
滚动摩擦系数(表1-32) 40
方钢、六角钢、圆钢重量表(表1-34) 41
金属板料重量表(表1-35) 42
常用计算 43
车螺纹、蜗杆时的挂轮计算(表1-36) 43
挂轮计算中的近似分式(表1-37) 43
分度头的分度计算 44
复式分度表(表1-38) 45
周节、模数、径节的计算公式和互换表(表1-40) 46
直齿圆柱齿轮及斜齿圆柱齿轮尺寸计算公式(表1-39) 46
直齿圆锥齿轮尺寸计算公式(表1-41) 47
蜗杆、蜗轮尺寸计算公式(表1-42) 48
润滑冷却液 49
金属切削加工的润滑冷却液的选择(表1-43) 49
市场供应的润滑冷却液品种(表1-44) 50
润滑冷却液的配方(表1-45) 50
机械制图 51
图纸幅面(表1-46) 51
常用国家标准 51
比例(表1-47) 52
尺寸注法(表1-48) 52
尺寸简化画法(表1-49) 55
各种孔的标注方法(表1-50) 57
螺纹尺寸注法(表1-51) 58
尺寸公差注法(表1-52) 59
表面光洁度代(符)号(表1-53) 60
表面光洁度、涂镀层及热处理的注法(表1-54) 60
中心孔(表1-55) 62
零件结构的要素 62
滚花(表1-56～表1-57) 63
砂轮越程槽(表1-58～表1-59) 64
零件倒角及倒圆半径(表1-60～表1-63) 64
球面半径(表1-64) 66
螺栓、螺钉及双头螺栓末端(表1-65) 67
螺纹收尾 68
普通外螺纹(表1-66) 68
普通内螺纹(表1-67) 69
圆柱形管螺纹(表1-68) 70
圆锥形管螺纹(表1-69) 71
牙形角为60°的英制圆锥管螺纹(表1-70) 72
单线梯形外螺纹与内螺纹的退刀槽与倒角(表1-71) 73
普通螺纹的螺纹余留长度、钻孔深度及螺栓突出螺母末端的收尾长度(表1-72) 74
粗牙螺栓、螺钉的拧入深度(表1-73) 75
连接零件沉头座及通孔尺寸(表1-74) 76
第二章 公差与配合 78
光滑圆柱体公差 78
基本概念 78
配合分类 79
精度等级 79
公差制度 79
基孔制配合的轴(表2-1) 80
基轴制配合的孔(表2-2) 80
公差与配合 81
0.1～10000毫米轴和孔基准件公差(表2-3) 81
0.1～1毫米基孔制配合的极限偏差(表2-4) 82
0.1～1毫米基轴制配合的极限偏差(表2-5) 83
1～500毫米基孔制配合的极限偏差(表2-6) 84
1～500毫米基孔制静配合的极限偏差(表2-7) 88
1～500毫米基轴制配合的极限偏差(表2-8) 90
1～500毫米基轴制静配合的限偏差(表2-9) 92
>500～10000毫米基孔制配合的极限偏差(表2-10) 93
>500～10000毫米基孔制静配合的极限偏差(表2-11) 95
>500～10000毫米基轴制配合的极限偏差(表2-12) 96
>0.3～10000毫米自由尺寸的公差(表2-13) 98
≤0.1毫米的尺寸公差(表2-14) 98
“公差与配合”新旧国标对照简表 99
基孔制配合的轴(尺寸1～500毫米)(表2-15) 99
基轴制配合的孔(尺寸1～500毫米)(表2-16) 99
尺寸>500～3150毫米公差数值(表2-18) 100
“公差与配合”新国标(草案) 100
尺寸≤500毫米公差数值(表2-17) 100
尺寸≤500毫米轴的基本偏差(表2-19) 101
尺寸≤500毫米孔的基本偏差(表2-20) 103
尺寸>500～3150毫米孔与轴的基本偏差(表2-21) 105
尺寸≤500毫米一般用途和优先选用轴的偏差(表2-22) 106
尺寸≤500毫米一般用途和优先选用孔的偏差(表2-23) 113
基孔制常用、优先配合配合公差(间隙或过盈的范围)(表2-24) 120
基轴制常用、优先配合配合公差(间隙或过盈的范围)(表2-25) 125
尺寸>500～3150毫米常用的轴的偏差(表2-26) 129
尺寸>500～3150毫米常用孔的偏差(表2-27) 131
未注公差尺寸的极限偏差(表2-28) 132
角度公差 132
标准锥度(表2-29) 132
锥度公差(表2-30) 133
自由角度公差(表2-31) 133
表面形状和位置公差 134
表面形状和位置公差的名称、定义及标注示例(表2-32) 134
不圆度(棱圆度)公差(表2-34) 141
表面形状和位置公差的公差值 141
不直度、不平度公差(表2-33) 141
椭圆度、不柱度公差(表2-35) 142
不同轴度、不对称度公差(表2-36) 142
径向跳动公差(表2-37) 143
不平行度、不垂直度、端面跳动公差(表2-38) 143
键联结的公差与配合 144
平键 144
平键的剖面及键槽尺寸(表2-39) 144
半圆键的剖面及键槽尺寸(表2-40) 145
半圆键 145
平键与半圆键的公差与配合 146
键和键槽尺寸的公差(表2-41) 146
键宽和槽宽的尺寸公差(表2-42) 146
JZ公差(表2-43) 146
键和键槽的形状和位置偏差(表2-44) 147
楔键 147
楔键各部分的尺寸偏差(表2-45) 147
矩形齿花键的公差与配合 147
键宽b的配合(表2-48) 148
定心直径D(或d)的公差和综合公差(表2-47) 148
定心直径的配合(表2-46) 148
键(或槽)宽b的公差(表2-49) 149
花键的非定心直径的制造公差(表2-50) 149
渐开线花键的公差与配合 149
齿形配合表(表2-51) 149
弧齿槽宽、弧齿厚及综合公差(表2-52) 150
齿形公差δ？(表2-53) 150
齿向公差δBX(表2-54) 150
周节累积公差δtΣ(表2-55) 150
牙型与公差带的基本概念、代号 151
普通螺纹 151
齿圈的孤径向跳动公差δ？(表2-56) 151
螺纹连接的公差与配合 151
直径与螺距(表2-57) 152
直径1～68毫米普通粗牙螺纹的基本尺寸(表2-58) 154
直径1～600毫米普通细牙螺纹的基本尺寸(表2-59) 154
直径0.25～0.9毫米普通螺纹的基本尺寸和公差(表2-60) 155
直径1～68毫米普通粗牙螺纹公差(表2-61) 155
直径1～300毫米普通细牙螺纹公差(表2-62) 156
英制螺纹的尺寸和公差(表2-63) 157
英制螺纹公差 157
管螺纹公差 158
圆柱体管螺纹的基本尺寸和公差(表2-64) 158
圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-65) 159
布氏圆锥形管螺纹的基本尺寸(表2-66) 160
圆锥形、布氏圆锥形管螺纹的尺寸允许误差(表2-67) 161
梯形螺纹 161
梯形螺纹牙型(表2-68) 161
梯形螺纹的直径与螺距(表2-69) 162
梯形螺纹基本尺寸(表2-70) 162
梯形螺纹公差(表2-71) 163
锯齿形螺纹 165
直径与螺距(表2-72) 165
锯齿形螺纹牙形(表2-73) 165
锯齿形螺纹的基本尺寸(表2-74) 166
锯齿形螺纹公差及旋合长度(表2-75) 167
齿轮公差 168
圆柱齿轮传动公差 168
基本定义和代号(表2-76) 168
圆柱齿轮传动公差(表2-77) 173
传动中齿的接触精度规范(表2-78) 176
保证侧隙和中心距公差(表2-79) 178
原始齿形位移公差(表2-80) 178
原始齿形最小位移(表2-81) 179
齿坯加工精度的选择 181
圆锥齿轮传动公差 181
基本定义和代号(表2-82) 181
圆锥齿轮传动公差(表2-83) 184
保证侧隙和轴线夹角的公差(表2-84) 188
齿厚公差(表2-85) 188
齿的最小减薄量(表2-86) 189
基本定义和代号(表2-87) 191
蜗轮蜗杆传动公差 191
蜗轮精度规范(表2-88) 194
蜗杆精度规范(表2-89) 195
动力蜗杆传动(不可调节)的安装精度规范(表2-90) 195
保证侧隙(表2-91) 196
以蜗杆外圆作为度量基准时蜗杆螺牙厚度公差(表2-92) 196
以蜗杆外圆作为度量基准时的螺牙最小减薄量△mS?(表2-93) 196
蜗轮蜗杆坯公差(表2-94) 197
常用热处理名词及有关说明(表3-1) 200
钢的化学热处理常用方法(表3-2) 200
第三章 材料 200
热处理名词简介 200
热处理代号(表3-3) 201
钢 201
钢号表示法 201
合金钢的化学元素符号(表3-4) 203
钢的名称及其牌号表示(表3-5) 203
普通碳素钢(表3-7) 204
材料的机械性能代号(表3-6) 204
钢的机械性能 204
优质碳素结构钢(表3-8) 205
普通低合金结构钢(表3-9) 206
合金结构钢(表3-10) 207
冷拉钢(表3-11～表3-12) 210
不锈耐酸钢(表3-13) 211
耐热钢(表3-14) 213
弹簧钢(表3-15) 214
碳素工具钢(表3-17) 215
易切削钢(表3-16) 215
合金工具钢(表3-18) 216
高速工具钢(表3-19) 217
高速工具钢的使用性能及用途(表3-20) 217
硬质合金(表3-21) 218
硬质合金的使用性能及用途(表3-22) 219
常用钢经各种热处理后的机械性能(表3-23) 220
铸钢 228
碳素钢铸件(表3-24) 228
合金结构铸钢(表3-25) 228
不锈、耐酸钢铸件(表3-27) 229
特殊性能高合金铸钢(表3-26) 229
铸铁 230
灰口铸铁(表3-28) 230
可锻铸铁(表3-29) 231
球墨铸铁(表3-30) 231
常用有色金属和合金的名称、代号(表3-31) 232
专用合金名称及其代号(表3-32) 232
材料产品状态名称及其代号(表3-33) 232
有色金属及合金材料产品牌号表示方法 232
有色金属 232
有色金属的机械性能 233
压力加工用黄铜(表3-34) 233
铸造用黄铜(表3-35) 234
压力加工用青铜(表3-36) 235
铸造用青铜(表3-37) 236
压力加工用铝及铝合金(表3-38) 238
铸造铝合金(表3-39) 239
压力加工用锌合金(表3-40) 239
轴承合金(表3-43) 240
锌基耐磨合金(表3-42) 240
压铸锌合金(表3-41) 240
粉末冶金材料 241
粉末冶金制造的机械零件的特性和用途(表3-44) 241
减摩零件用的粉末冶金材料的机械性能(表3-45) 241
传动和结构零件用的粉末冶金材料机械性能(表3-46) 241
铁基粉末冶金零件的化学成分、性能和应用(表3-47) 242
工程塑料 243
工程塑料的分类及其产品(表3-48) 243
常用工程塑料的特性与用途(表3-49) 243
常用工程塑料的物理机械性能(表3-50) 244
硬度换算表(表3-51) 245
第四章 工艺规程的编制 248
基本概念 248
工艺规程的编制 249
工艺文件 250
机械加工过程卡(表4-1～表4-2) 251
机械加工工艺卡(表4-3) 253
机械加工工序卡(表4-4～表4-5) 254
定位和夹紧符号(表4-6) 256
多轴自动车床工序卡(表4-7) 258
单轴六角自动车床工序卡(表4-8) 260
单轴纵切自动车床工序卡(表4-9) 262
技术检查卡(表4-10) 264
零件加工工艺示例 265
用于半自动机床的符号及行程符号说明(表4-11) 265
六角车床加工(表4-12) 265
多刀车床加工(表4-13) 275
仿型车床加工(表4-14) 277
自动车床加工(表4-15) 278
多轴立式半自动车床加工(表4-16) 286
车床加工(表4-17) 291
车床装夹方法及装夹精度(表4-18) 297
镗床加工(表4-19) 300
镗床基准面及校准方法(表4-20) 304
镗床工作的测量方法及测量精度(表4-21) 306
龙门刨床及龙门铣床加工(表4-22) 308
立式车床加工(表4-23) 312
基本概念 315
孔加工精度(表4-24) 315
尺寸偏差的经济精度 315
圆柱形深孔加工精度(表4-25) 316
圆锥形孔加工精度(表4-26) 316
多边形孔加工精度(表4-27) 316
花键孔加工精度(表4-28) 316
圆柱形外表面的加工精度(表4-29) 316
端面加工精度(表4-30) 317
平行表面的加工精度(表4-31) 317
成形铣刀加工精度(表4-32) 317
平面加工精度(表4-33) 317
公制螺纹加工精度(表4-34) 318
花键制造的经济精度(表4-35) 319
齿轮加工精度(表4-36) 319
机床工作精度(表4-37) 320
表面光洁度 323
表面光洁度分级(表4-38) 325
表面光洁度细分级(表4-39) 325
最小测量长度(表4-40) 325
各种机械加工方法所能够达到的零件表面光洁度(表4-41) 326
表面光洁度与加工精度和配合之间的关系(轴)(表4-42) 328
表面光洁度与加工精度和配合之间的关系(孔)(表4-43) 329
静连接接合表面的光洁度(表4-45) 330
动连接接合表面的光洁度(表4-44) 330
丝杠传动接合表面的光洁度(表4-46) 331
螺纹连接的工作表面光洁度(表4-47) 331
齿轮、蜗轮和蜗杆的工作表面光洁度(表4-48) 331
第五章 加工余量 334
毛坯的机械加工余量 334
毛坯的选择 334
毛坯的加工余量 334
铸铁件加工余量、尺寸偏差(表5-2～表5-8) 335
灰铸铁铸件的机械加工余量 335
各种毛坯的表面层厚度(表5-1) 335
铸钢件的机械加工余量 338
铸钢件加工余量、尺寸偏差(表5-9～表5-17) 338
有色金属铸件的机械加工余量 341
锡青铜铸件的机械加工余量(表5-18) 341
青铜棒状铸件的机械加工余量(表5-19) 342
青铜轴套铸件的机械加工余量(表5-20) 342
铝铸件的机械加工余量(表5-21) 343
棒状铝铸件的机械加工余量(表5-22) 343
锻件的机械加工余量 344
有色金属的机械加工余量(压力浇注)(表5-25) 344
铝轴套铸件的机械加工余量(表5-23) 344
有色金属的机械加工余量(金属模)(表5-24) 344
台阶和凹档的锻出条件(表5-26) 345
端部法兰或中间法兰的最小锻出宽度(表5-27) 347
光轴类和多台阶轴类的机械加工余量及公差(表5-28) 348
方轴类和有台阶长方形类锻件的机械加工余量及公差(表5-29) 349
凸肩椭圆形及凸肩长方形类锻件的机械加工余量及公差(表5-30) 350
凸肩齿轮及凸肩法兰类锻件的机械加工余量及公差(表5-31) 351
短方柱、方块、带孔方盘类锻件的机械加工余量及公差(表5-33) 352
空心类锻件的机械加工余量及公差(表5-32) 352
圆环类锻件的机械加工余量及公差(表5-34) 353
短圆柱、圆并子、带孔圆盘类锻件机械加工余量及公差(表5-35) 353
六方螺母类锻件的机械加工余量及公差(表5-36) 354
六方螺钉类锻件的机械加工余量及公差(表5-37) 355
锤上模锻件机械加工余量及公差(表5-38) 356
钢冲压件的机械加工余量 357
在锻锤下垫模中制出的冲压件(表5-39) 357
热轧钢轴类外圆的选用(表5-41) 358
轧制材料轴类的机械加工余量 358
钢冲件的尺寸公差(表5-40) 358
易切削钢轴类外圆的选用--车后不磨(表5-42) 359
易切削钢轴类外圆的选用--车后须淬火及磨(表5-43) 359
气割毛坯的加工余量 360
(表5-44) 360
工序间的加工余量 360
选择工序间加工余量的主要条件 360
切断余量(表5-45) 361
轴的加工方法(表5-46) 361
轴加工余量 361
轴的折算长度(确定精车及磨削加工余量用)(表5-47) 362
轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余量(表5-48) 362
轴磨削的加工余量(表5-49) 363
研磨的加工余量(表5-50) 364
抛光的加工余量(表5-51) 364
用金刚石细车轴外圆的加工余量(表5-52) 364
精车端面的加工余量(表5-53) 365
磨端面的加工余量(表5-54) 365
切除渗碳层的加工余量(表5-55) 366
在自动车床、六角车床、车床或另一些机床上加工孔(孔长是直径的三倍)(表5-57) 367
孔加工余量 367
在钻床上用钻模加工孔(孔的长度为直径的五倍)(表5-56) 367
按照基孔制2级精度［D］加工孔(表5-58) 368
按照基孔制4级精度［D4］加工孔(表5-59) 368
按照2级与4级精度加工预先铸出或热冲出的孔(表5-60) 369
环孔钻加工余量(表5-61) 369
单面钻削深孔的加工余量(加工后须经热处理)(表5-62) 370
单面钻削深孔的加工余量(加工后无须热处理)(表5-63) 370
拉孔的加工余量(孔径≤80毫米)(表5-64) 370
拉键槽的加工余量(表5-66) 371
拉四方形及多边形孔 371
拉孔的加工余量(表5-65) 371
磨孔的加工余量(表5-67) 372
金刚石细镗孔的加工余量(表5-68) 373
珩磨孔的加工余量(表5-69) 373
研磨孔的加工余量(表5-70) 373
刮孔的加工余量(表5-71) 374
平面加工余量 374
平面的刨、铣、磨、刮加工余量(表5-72) 374
磨齿的加工余量(表5-76) 375
剃齿的加工余量(表5-75) 375
直径大于400毫米渗碳齿轮的磨齿加工余量(表5-77) 375
齿轮精加工的余量 375
平面的研磨余量(表5-73) 375
精滚齿或精插齿的加工余量(表5-74) 375
蜗杆的精加工余量(表5-81) 376
精铣花键的加工余量(表5-82) 376
花键精加工的余量 376
磨花键的加工余量(表5-83) 376
蜗轮的精加工余量(表5-80) 376
圆锥齿轮的精加工余量(表5-79) 376
螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮精加工的余量(表5-78) 376
攻丝及装配前的钻孔直径(表5-84) 377
第六章 金属切削机床 380
金属切削机床型号的编制 380
机床类别代号(表6-1) 381
机床通用特性代号(表6-2) 381
金属切削机床类、组、型划分表(表6-3) 382
常用机床的主参数及其表示方法(表6-4) 388
我国旧的金属切削机床类、组划分表(表6-5) 389
单轴六角自动车床(表6-7) 390
单轴纵切自动车床(表6-6) 390
金属切削机床的技术性能 390
卧式多轴自动车床(表6-8) 391
六角车床(表6-9) 392
组合式半自动转塔车床(表6-10) 392
立式车床(表6-11) 393
普通车床(一)(表6-12) 394
普通车床(二)(表6-13) 396
马鞍车床(表6-14) 397
半自动液压仿形车床(表6-16) 398
落地车床(表6-15) 398
多刀半自动车床(表6-17) 399
台式钻床(表6-18) 399
摇臂钻床(表6-19) 400
立式钻床(表6-20) 401
坐标镗床(表6-21) 402
镗床(表6-22) 403
无心磨床(表6-23) 405
外圆磨床(表6-24) 406
卧轴矩台平面磨床(表6-26) 408
内圆磨床(表6-25) 408
卧轴圆台平面磨床(表6-27) 409
立轴圆台平面磨床(表6-28) 409
弧齿锥齿轮铣齿机(表6-29) 410
锥齿轮刨齿机(表6-30) 410
滚齿机(表6-31) 411
插齿机(表6-32) 412
剃齿机(表6-33) 412
双砂轮磨齿机(表6-36) 413
大平面砂轮磨齿机(表6-35) 413
锥形砂轮磨齿机(表6-34) 413
螺纹磨床(表6-37) 414
龙门铣床(表6-38) 415
铣床(立式、卧式、万能)(表6-39) 416
双立轴圆工作台铣床(表6-40) 418
龙门刨床(表6-41) 419
牛头刨床(表6-42) 421
插床(表6-43) 422
拉床(表6-44) 423
电加工机床(表6-46～表6-48) 424
自动换刀镗铣床(表6-45) 424
组合机床 427
组合机床的加工精度(表6-49) 427
组合机床及自动线型号 428
组合机床通用部件标准 428
滑台(表6-50) 429
联轴器传动的动力箱(表6-51) 430
齿轮传动的动力箱(表6-52) 431
多轴箱(表6-53) 432
侧底座(表6-54) 433
立柱(表6-55) 434
立柱底座(表6-56) 435
支架(表6-57) 435
中间底座(表6-58) 436
铣削头(表6-59) 436
镗削头(表6-60) 437
钻削头(表6-61) 437
镗孔车端面头(表6-62) 438
组合机床的动力部件 438
液压动力滑台(表6-63) 439
液压自驱式动力头(表6-64) 440
JT机械动力滑台(表6-65) 441
JT机械动力头(表6-66) 442
HJT-1机械动力滑台(表6-67) 443
JT4036机械动力头(表6-68) 443
专用机械动力头(表6-69) 444
铣头(表6-70) 445
液压镗孔车端面头(表6-71) 445
铣削动力头(表6-72) 446
精镗头(表6-73) 447
主轴可调头(表6-74) 448
小型机械钻孔动力头(表6-75) 449
动力箱(表6-76) 450
回转工作台(表6-77) 451
动力滑台和自驱式动力头的对比(表6-78) 451
组合机床的型式和配置 452
组合机床的配置(表6-79) 452
组合机床配置型式(表6-80) 452
几种典型的自动工作循环(表6-81) 454
转塔动力头的几种型式(表6-82) 455
特种组合机床 455
自动更换主轴箱机床示例(表6-83) 457
第七章 夹具及机床附加装置 460
概述 460
定位夹紧机构 461
定位件及定位机构(表7-1) 461
辅助支承(表7-2) 463
对刀件与对刀型式(表7-3) 464
镗杆引导衬套(表7-4) 464
分度定位机构(表7-5) 465
外夹紧机构(表7-6) 468
内夹紧机构(表7-7) 472
双向夹紧机构(表7-8) 474
自定心夹紧机构(表7-9) 475
专用卡盘(表7-10) 478
定位夹紧方面的计算 481
定位销误差的计算(表7-11) 481
锥度心轴的计算(表7-12) 482
V形块定位时的定位误差(表7-13) 482
钻模钻孔的精度分析(表7-14) 483
常用夹紧型式所需夹紧力的计算(表7-15) 484
常用简单刚性夹紧机构型式及主要特性(表7-16) 485
常用斜楔夹紧机构的计算(表7-17) 486
螺旋夹紧型式夹紧力的计算(表7-18) 487
圆偏心夹紧力及夹紧行程计算(表7-19) 488
铰链夹紧机构的计算(表7-20) 489
常用弹性夹紧元件型式及其主要特性(表7-21) 491
常用弹性夹紧元件夹紧力的计算(表7-22) 492
常用夹具零件的通用标准 493
转动压板(表7-23) 493
可转动弯压板(表7-24) 494
移动压板(表7-25) 495
可移动弯压板(表7-26) 496
偏心轮用压板(表7-27) 497
双向压板(表7-28) 497
钩形压板(表7-29) 498
套筒(表7-30) 499
固定式圆柱定位销(表7-31) 500
固定式菱形定位销(表7-32) 501
圆柱定位销(表7-33) 502
菱形定位销(表7-34) 503
圆偏心轮(表7-35) 504
叉形偏心轮(表7-36) 504
偏心凸轮(表7-37) 505
双偏心凸轮(表7-38) 505
固定支承(表7-39) 506
球形支钉(表7-40) 507
支板(表7-41) 507
对刀板(表7-42) 508
固定钻套(表7-43) 508
带肩固定钻套(表7-44) 509
可换钻套(表7-45) 510
快换钻套(表7-46) 511
夹具的传动部件 512
气动夹紧给气装置的组成 512
气动传动部件的结构型式 512
气缸、气匣的计算数据(表7-47) 512
几种气功传动部件的主要参数 513
耳座式气缸(缸径φ50～φ120)(表7-48) 513
耳座式气缸(缸径φ150～φ200)(表7-49) 513
双活塞回转式气缸(表7-51) 514
单活塞回转式气缸(表7-50) 514
弹性薄膜气匣(表7-52) 515
液压夹紧的控制回路 516
几种液压传动部件的主要参数 517
后部凸缘固定式单面动作油缸(表7-53) 517
前部凸缘固定式单面动作油缸(表7-54) 517
耳座固定式单面动作油缸(表7-55) 518
前部螺纹固定式双面动作油缸(表7-56) 518
单面动作小油缸(表7-58) 519
铰接摆动式双面动作油缸(表7-57) 519
薄膜式气动液压增压器(表7-59) 520
组合夹具 521
组合夹具可达到的加工精度(表7-60) 521
标准元件分类示意图(表7-61) 522
组合夹具组装使用实例(表7-62) 526
通用夹具 527
顶尖 527
固定顶尖(表7-63) 527
回转顶尖(表7-64) 528
非标准顶尖(表7-66) 529
拨动顶尖(表7-65) 529
拨盘和鸡心夹头 530
各种拨盘和鸡心夹头夹紧工件的尺寸范围(表7-67) 530
自动夹紧拨动装置的结构形式(表7-68) 530
卡盘 532
三爪自定心卡盘(表7-69) 532
四爪单动卡盘(表7-70) 533
动力卡盘(表7-71) 533
三爪标准钻夹头(表7-73) 534
钻夹头及丝锥夹头 534
电动卡盘(表7-72) 534
快换钻夹头(表7-74) 535
自紧式钻夹头(表7-75) 535
综合式丝锥夹头(表7-76) 535
摩擦片式丝锥夹头(表7-77) 536
机床虎钳 536
机床虎钳的结构形式(表7-78) 536
回转工作台 538
回转工作台的主要参数(表7-79) 539
万能回转工作台(表7-81) 540
同时分度和夹紧的回转工作台(表7-80) 540
双工位回转工作台(表7-82) 541
摇臂钻床用的回转工作台(表7-83) 542
分度头 542
万能分度头主要规格(表7-84) 542
等分分度头主要规格(表7-85) 543
机床附加装置 543
车床附加装置 543
快速更换刀架 543
车球面刀架 544
圆弧刀架 544
车锥螺纹刀架 545
车台阶轴机械仿形装置 545
车特形表面机械仿形装置 545
车台阶轴液压仿形装置 546
螺纹切削头 546
深孔钻具 546
磨轮架 547
超精加工头 547
移动角铁 547
万能铣头 548
移动角铁的主要尺寸(表7-86) 548
铣床附加装置 548
增速铣头 549
双轴立铣头 549
双轴立铣头的主要尺寸(表7-87) 550
单边双轴卧铣头 550
双边双轴卧铣头 550
回转式仿形装置 551
直线式仿形装置 551
转鼓式仿形装置 551
多刀刀架 552
电气仿形装置 552
刨床附加装置 552
反回切削刀架 553
回转刀架 553
磨头 553
镗床附加装置 553
增速附件 553
内孔不通槽铣头 554
短锥孔镗头 554
深锥孔镗头 554
立铣头 555
内孔超精加工附件 556
大型角铁的主要尺寸(表7-88) 556
镗床加工支承梁的主要尺寸(表7-89) 556
第八章 刀具 558
刀具选择的主要条件 558
切刀 558
切刀的各部分名称 558
硬质合金刀片尺寸(表8-2) 559
高速钢切刀刀片尺寸(表8-1) 559
切刀刀片 559
切刀的选择 559
不重磨硬质合多刀片尺寸(表8-3～表8-4) 565
不重磨硬质合金刀片代号(表8-5) 568
不重磨硬质合金刀片各种断屑槽型的主截面图(表8-6) 569
切刀的类型及尺寸 570
车刀(表8-7) 570
机械夹固式不重磨车刀(表8-8) 571
机械夹固式重磨车刀的结构形式(表8-9) 572
六角车床用切刀(表8-10) 573
镗刀(表8-11) 574
微调镗刀的结构及主要尺寸(表8-12) 575
刨刀(表8-13) 576
插刀(表8-14) 576
先进车刀、刨刀 577
中心孔刀具 581
各种型式的中心孔刀具组合使用和应用范围(表8-15) 581
中心孔刀具的类型及尺寸(表8-16) 582
钻头的各部分名称 583
钻头的选择 583
钻头 583
钻头的类型及尺寸 584
麻花钻(表8-17) 584
硬质合金钻头(表8-18) 591
各种钻头及应用范围(表8-19) 592
先进钻头 593
群钻(表8-20～表8-25) 593
分屑钻头(表8-26～表8-27) 596
综合钻头(表8-28) 597
硬质合金喷吸钻头 597
扩孔钻的选择 598
扩孔钻 598
扩孔钻的各部分名称 598
扩孔钻的类型及尺寸 599
标准扩孔钻(表8-29) 599
各类扩孔钻及应用范围(表8-30) 600
镗刀片(表8-31) 602
硬质合金可调节浮动镗刀(表8-32) 603
锪钻 604
锪钻的选择 604
锪钻的类型及应用范围(表8-33) 604
铰刀的选择 606
铰刀 606
铰刀的各部分名称 606
铰刀的类型及尺寸 607
标准铰刀(表8-34) 607
各种铰刀及应用范围(表8-35) 611
先进铰刀 612
铣刀 613
铣刀的各部分名称 613
铣刀的选择 613
各种类型铣刀的应用范围(表8-36) 614
铣刀的类型及尺寸 615
标准铣刀(表8-38) 615
铣刀直径的选择(表8-37) 615
不重磨硬质合金铣刀(表8-39) 623
先进铣刀(表8-40) 624
拉刀 624
拉刀及推刀的定义 624
拉刀的各部分名称 625
拉刀及推刀的基本类型 625
圆孔拉刀(表8-41) 628
拉刀的紧固部分 628
拉刀长度 628
键槽拉刀(表8-42) 629
矩形齿花键拉刀(表8-43) 630
矩形齿综合花键拉刀(表8-44) 631
矩形齿花键推刀(表8-45) 632
圆孔推刀(表8-46) 633
丝锥(表8-47～表8-59) 634
螺纹刀具的类型及尺寸 634
螺纹刀具的各部分名称 634
螺纹刀具 634
螺纹刀具的选择 634
圆板牙(表8-60～表8-62) 641
滚丝轮(表8-63～表8-64) 643
搓丝板(表8-65) 645
先进螺纹刀具 646
齿轮刀具 647
齿轮刀具的各部分名称 647
齿轮刀具的选择 649
盘形齿轮铣刀(表8-66～表8-67) 650
齿轮刀具的类型及尺寸 650
渐开线齿形的单线齿轮滚刀(表8-68) 651
其它齿轮刀具(表8-69) 651
磨具 654
磨具的选择(表8-70～表8-82) 654
各类磨具的用途及尺寸 661
砂轮(表8-83) 661
平形砂轮(表8-84) 664
磨头、砂瓦(8-85) 666
磨具的安全工作线速度(表8-86～表8-87) 667
刀具的紧固部分(表8-88～表8-106) 668
第九章 技术测量 678
基本概念 678
尺寸传递系统(表9-1) 678
测量工具和测量方法的分类 678
测量工具的分类 678
测量工具与测量方法的基本度量指标 679
测量工具与测量方法的基本度量指标(表9-3) 679
各类量法的定义与用途(表9-2) 679
测量方法的分类 679
长度测量工具和测量方法的选用 680
零件各级精度允许的测量极限误差(表9-4) 680
常用量具的测量极限误差(表9-5) 681
检验量规时，块规、量仪与量具的选用(表9-6) 681
量具检验的温度条件(表9-7) 682
刻线尺和块规 682
刻线米尺允许制造误差(表9-8) 682
成套块规(表9-9) 683
按制造精度分级的块规极限偏差(表9-10) 683
按测定精度分等的块规极限偏差(表9-11) 684
游标量具(表9-12) 685
测量长度的通用量具和量仪 685
百分量具(表9-13) 686
外径百分尺的允许误差(表9-14) 686
内径百分尺的允许误差(表9-15) 686
机械量仪(表9-16) 687
千分表、百分表的允许示值误差(表9-17) 689
内径百分表的测量范围及允许示值误差(表9-18) 689
光学计的测量范围及测量最大误差(表9-19) 689
工具显微镜(表9-21) 690
测长仪及测长机的测量范围及示值误差(表9-20) 690
气动量仪(表9-22) 691
电感测量头(表9-23) 691
角度和锥度的测量 691
角度块规(表9-24) 691
光学分度头(表9-25) 692
90°角尺(表9-26) 693
90°角尺工作角的允许误差(表9-27) 694
正弦规 694
在万能工具显微镜上用坐标法测量角度的极限误差(表9-30) 695
用光学仪器及万能角度尺测量角度 695
正弦规的主要尺寸和工作部分的允许偏差(表9-28) 695
使用正弦规测量角度的极限误差(表9-29) 695
用圆柱或圆珠测量角度 695
万能角度尺的允许示值极限误差(表9-31) 696
游标读数2′的万能角度尺的测量误差(表9-32) 696
框架水平尺和钳工水平尺(表9-33) 696
经纬仪(表9-36) 697
检验和划线平板(表9-37) 697
检验平直度和平面度的工具 697
平行光管(表9-35) 697
光学合象水平仪(表9-34) 697
检验平尺的种类、型式、精度等级和尺寸(表9-38) 698
样板平尺的平直度和四棱平尺的平行度偏差(表9-39) 699
宽工作面平尺(未刮过的)的精度标准(表9-40) 699
光学平直仪(表9-41) 699
平晶 700
平晶的型式、尺寸和精度(表9-42) 700
表面之间相互位置的检验 701
孔中心距离的检验 701
平行平晶测量面的平行度和平面度允差(表9-43) 701
检验孔中心距的专用工具示意图(表9-44) 702
圆柱形表面与平面之间的垂直度检验 702
检验圆柱形表面之间或圆柱形表面与端平面之间的垂直度(表9-45) 702
圆柱形内表面同心度的检验 703
检验孔的不同心度的专用工具(表9-46) 703
对正确圆柱形偏差的检验方法和工具 703
对正确圆柱形编差的检验方法和工具(表9-47) 703
小方铁规格(表9-49) 704
圆柱角尺规格(表9-50) 704
平台测量 704
平台规格(表9-48) 704
大尺寸的测量 705
测量大尺寸常用量具的测量极限误差(表9-51) 705
小尺寸的测量 706
测量小尺寸量仪的测量误差(表9-52) 706
孔径测量仪(表9-53) 707
测量螺纹的方法和工具 707
螺纹量柱直径(表9-55) 708
螺纹量针直径(表9-54) 708
普通螺纹三针测量值(表9-56) 709
螺纹百分尺的测量范围和所备插头副(表9-57) 710
螺纹百分尺极限误差(表9-58) 710
螺纹的各种单项量法的测量极限误差(表9-59) 710
丝杠的测量方法和工具 712
丝杠测量方法和测量精度(表9-60) 712
齿轮传动的检验方法及所用仪器 712
各种机械制造部门圆柱齿轮检验项目组合的实例(表9-61) 713
渐开线测量仪器(表9-62) 716
齿轮周节累积误差测量仪器(表9-63) 717
齿轮检查仪(表9-64) 717
量规 717
量规的种类 717
光滑极限量规的规定代号(表9-65) 717
光滑轴与孔的量规型式和测量范围(表9-66) 718
螺纹量规的名称、代号和螺纹牙形(表9-67) 721
螺纹量规的型式和测量范围(表9-68) 722
锥度量规的型式和测量范围(表9-69) 723
花键量规的型式和测量范围(表9-70) 724
直线尺寸量规型式和测量范围(表9-71) 725
不对称度量规的形式(表9-72) 726
同心度量规的型式(表9-73) 727
孔中心距量规的形式(表9-74) 727
表面光洁度的测量 729
比较量法 729
接触量法 729
不接触量法 729
新技术在长度计量中的应用 729
计量光栅测长 729
激光测长 730
第十章 切削用量 734
车削 734
切削速度计算公式(车刀的副偏角？>0°)(表10-1) 734
切削力计算公式(车刀的副偏角？1>0°)(表10-2) 736
切断、成形车削和车刀副偏角？1=0°时车削的切削速度和切削力计算公式(表10-3) 737
切削部分允许的中等磨耗量(表10-4) 738
刀具牌号的选择(表10-5) 738
切削部分的几何形状(表10-6～表10-7) 739
粗车外圆进给量(表10-8～表10-9) 743
粗镗孔进给量及最大切削深度(表10-10) 745
粗镗孔进给量(立车)(表10-11) 746
根据表面光洁度选择的进给量(车床及立车)(表10-12) 747
工件弯曲允许径向力P？(表10-13) 748
工件强度和装夹方法所允许的切向力P？(表10-14) 751
工件弯曲允许的进给量(表10-15) 752
车刀刀杆和硬质合金刀片强度所允许的切向力(表10-16) 754
成形车削结构碳钢的进给量(表10-17) 755
切断及车槽的进给量(表10-18) 756
瓷刀车削的进给量(表10-19) 756
外圆纵车削的切削用量(高速钢车刀)(表10-20～表10-23) 757
切断及车槽的切削用量(表10-24) 761
成形车削的切削用量(表10-25) 762
外圆纵车削的切削用量(硬质合金车刀)(表10-26～表10-32) 762
外圆纵车削的切削用量(瓷刀)(表10-33) 767
外圆纵车削的切削用量(硬质合金车刀，φ1=0？)(表10-34～表10-35) 768
使用条件变换时的修正系数(表10-36) 769
刨削 775
切削速度及切向力计算公式(刨床及插床)(表10-37) 775
切削部分的几何形状(表10-38) 776
刨平面、刨槽、切断的进给量及粗刨平面最大切削深度(表10-39) 778
龙门刨床 778
刀杆强度允许的进给量(表10-40) 779
硬质合金刀片强度允许的进给量(表10-41) 780
刨平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-42～10-44) 780
刨平面的切削用量(硬质合金刀具)(表10-45) 782
刨平面的切削用量(硬质合金宽刨刀)(表10-46) 782
刨槽及切断的切削用量(龙门刨床及牛头刨床)(表10-47～表10-48) 783
刨导轨的切削用量(表10-49) 784
刨平面、刨槽及切断的进给量(表10-50) 785
牛头刨床 785
刨平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-51～表10-54) 786
刨平面的切削用量(硬质合金刀具)(表10-55) 788
插床 788
插平面及插槽的进给量(表10-56) 788
插平面的切削用量(高速钢刀具)(表10-57～表10-58) 789
插槽的切削用量(高速钢刀具)(表10-59) 790
使用条件变换时的切削速度、动力及切向力修正系数(表10-60) 791
钻削 793
与加工材料性质有关的刀具切削部分材料牌号的选择(表10-61) 793
切削部分允许的中等磨耗量(表10-62) 794
轴向力P、扭矩M及动力N的计算公式(表10-64) 795
切削速度的计算公式(表10-63) 795
工具钢钻头切削部分的几何参数(表10-65) 796
钻孔的进给量(表10-66～表10-67) 797
钻孔径0.25～1毫米的钻头的几何参数及切削用量(表10-68) 799
钻孔的切削用量(表10-69～表10-70) 800
钻孔动力(表10-71) 804
扩钻的进给量(表10-72) 805
扩钻的切削用量(表10-73) 805
工具钢扩孔钻扩孔的进给量(表10-75) 807
扩孔钻头切削部分的几何参数(表10-74) 807
扩孔的切削用表(表10-76～表10-77) 808
使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-78) 810
使用条件变换时的轴向力和回转力矩修正系数(表10-79) 815
机铰刀切削部分的几何参数(表10-80) 816
工具钢铰刀铰圆柱孔的进给量(表10-81) 817
铰孔的切削用量(钢件)(表10-82) 818
粗铰钢使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-83) 819
铰孔的切削用量(铸铁件)(表10-84) 820
高速钢铰刀铰锥孔的进给量及切削速度(表10-86) 821
粗铰铸铁使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-85) 821
钻中心孔及在热处理后修整中心孔的时间(表10-87) 822
深孔加工的切削用量(表10-88) 823
镗刀加工孔的进给量及切削速度(表10-89) 824
用工具钢刀具锪端面的进给量及切削速度(表10-90) 825
镶硬质合金刀片钻头切削部分的几何参数(表10-91) 826
钻孔的进给量(表10-92) 826
钻孔的切削用量(表10-93～表10-94) 827
扩钻的进给量及切削用量(表10-95) 828
镶硬质合金刀片扩孔钻切削部分的几何参数(表10-96) 829
扩孔的进给量(硬质合金扩孔钻)(表10-97) 830
扩孔的切削用量(硬质合金扩孔钻)(表10-98) 830
镶硬质合金刀片机用铰刀切削部分的几何参数、进给量及切削用量(表10-99) 832
使用条件变换时的切削速度修正系数(表10-100～表10-101) 833
铣削 835
铣刀切削部分材料牌号的选择(表10-102) 835
铣刀切削部分的几何参数(表10-103～表10-105) 835
切削用量计算公式(表10-106) 839
铣刀切削部分后刃面允许的中等磨耗量(表10-107) 843
进给量及铣平面最大切削深度(硬质合金套式面铣刀)(表10-108) 844
切削用量(硬质合金套式面铣刀)(表10-109～表10-112) 845
进给量(高速钢套式面铣刀)(表10-113) 849
切削切量(高速钢套式面铣刀)(表10-114～表10-115) 850
精铣平面的切削用量(硬质合金宽刀单齿套式面铣刀)(表10-116) 852
切削用量(陶瓷套式面铣刀)(表10-117) 853
进给量(硬质合金圆柱铣刀)(表10-118) 853
切削用量(硬质合金圆柱铣刀)(表10-119) 854
进给量(高速钢圆柱铣刀)(表10-120) 855
切削用量(高速钢圆柱铣刀)(表10-121～表10-122) 856
进给量(硬质合金三面刃圆盘铣刀)(表10-123) 857
切削用量(硬质合金三面刃圆盘铣刀)(表10-124) 858
铣平面及凸台的进给量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-125) 859
铣平面及凸台的切削用量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-126) 860
铣槽的进给量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-127) 861
铣槽的切削用量(高速钢三面刃圆盘铣刀)(表10-128～表10-129) 862
铣平面及凸台的切削用量(硬质合金立铣刀)(表10-130) 864
进给量(硬质合金立铣刀)(表10-131) 865
铣平面的进给量(高速钢立铣刀)(表10-132) 865
铣平面的切削用量(高速钢立铣刀)(表10-133～表10-134) 866
铣槽的进给量(高速钢立铣刀)(表10-135) 870
铣槽的切削用量(高速钢立铣刀)(表10-136～表10-138) 871
进给量(高速钢槽(花键)铣刀）(表10-139) 874
切削用量(高速钢槽(花键)铣刀)(表10-140～表10-141) 875
切断的进给量(高速钢切断铣刀)(表10-142) 877
切断的切削用量(高速钢切断铣刀)(表10-143～表10-144) 878
进给量(高速钢样板铣刀、双角度铣刀)(表10-145) 880
切削用量(高速钢凸半圆、凹半圆铣刀)(表10-146) 881
切削用量(高速钢不对称双角度60°铣刀)(表10-147) 882
切削用量(键槽铣刀)(表10-148) 883
铣铝合金的进给量及切削速度(高速钢面铣刀、圆盘铣刀)(表10-149) 883
切削用量(高速钢T形槽铣刀)(表10-150) 884
切削用量(高速钢燕尾槽铣刀)(表10-151) 884
使用条件变换时的切削速度和有效动力修正系数(表10-152) 885
螺纹加工 896
车螺纹的切削速度计算公式(表10-153～表10-154) 896
车螺纹的动力计算公式(表10-155) 897
旋风切削螺纹的进给量及切削速度计算公式(表10-156) 897
丝锥攻丝的切削速度计算公式(表10-157) 898
丝锥攻螺纹的推荐耐磨时间(表10-158) 898
铰螺纹的切削速度计算公式(表10-159) 899
铣螺纹的切削速度计算公式(表10-160) 899
车螺纹的切削用量及行程次数(表10-161～表10-165) 900
旋风切削螺纹的切削用量(表10-166) 903
攻螺纹的切削用量(表10-167) 904
板牙铰螺纹的切削用量(表10-168) 905
铣螺纹的切削用量(表10-169～表10-172) 906
磨螺纹的切削用量(表10-173) 908
齿轮、花键加工 908
滚齿、插齿、滚花键的切削速度及动力计算公式(表10-174) 908
滚齿进给量(表10-175) 909
滚齿进给量修正系数(钢件)(表10-176) 910
滚齿的切削用量及修正系数(钢件)(表10-177～表10-178) 911
滚齿的切削用量及修正系数(铸铁件)(表10-179～表10-180) 913
滚齿的切削用量及修正系数(用修正模数滚刀滚碳钢件及合金钢件)(表10-181～表10-182) 914
铣齿的切削用量及修正系数(钢件及灰铸铁件)(表10-183～表10-184) 916
滚蜗轮的切削用量(表10-185) 917
滚花键的进给量、切削用量及修正系数(表10-186～表10-188) 918
插齿的进给量(圆盘插齿刀)(表10-189) 920
插齿的切削用量及修正系数(钢件)(表10-190～表10-191) 921
插齿的切削用量及修正系数(铸铁件)(表10-192) 922
剃齿的切削用量(表10-193) 923
刨齿的切削用量(表10-194～表10-195) 924
加工螺旋圆锥齿轮的切削用量及每齿加工时间(表10-196) 926
磨轮的选择--磨齿(表10-197) 927
磨齿的切削用量(双盘形砂轮)(表10-198) 928
磨齿的切削用量(锥形砂轮)(表10-199) 929
磨轮的选择--磨花键(表10-200) 930
磨花键的切削用量(表10-201) 930
拉削 931
建议用于制造拉刀的材料及拉刀齿的几何参数(表10-202～表10-203) 931
拉削的进给量(表10-204) 932
拉削的切削速度(表10-205～表10-206) 933
拉刀切削刃每1毫米长度的单位切削力F(表10-207) 935
拉削动力(表10-208) 936
磨削 937
外圆磨 937
外圆磨的分类(表10-209) 937
磨轮的选择(表10-210) 938
外圆磨的切削用量计算公式(表10-211) 938
磨轮的中等耐磨时间(表10-212) 939
磨外圆的切削用量(表10-213～表10-214) 940
磨外圆的切削动力(表10-215～表10-216) 943
无心外圆磨的磨削方法分类及切削用量的计算公式(表10-217～表10-218) 944
无心磨 944
无心磨磨轮的选择(表10-219) 945
无心磨粗、精磨的切削用量(表10-220～表10-221) 946
磨外圆的切削动力(表10-222) 948
切入式无心磨的切削用量及切削动力(表10-223～表10-224) 949
内圆磨 950
内圆磨的分类及磨轮选择(表10-225) 950
磨内圆的切削用量的计算公式及磨轮的中等耐磨时间(表10-226) 951
磨内圆的切削用量(表10-227～表10-228) 952
磨内圆的切削动力(表10-229) 956
平面磨 957
磨轮的选择(表10-230) 957
磨平面的切削用量计算公式及磨轮的中等耐磨时间(表10-231～表10-232) 957
用磨轮圆周磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表10-233～表10-234) 958
用磨轮圆周磨平面的切削动力--矩形工作台平面磨(表10-235) 960
用磨轮圆周磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表10-236～表10-237) 961
用磨轮圆周磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨(表10-238) 963
用磨轮端面磨平面的切削用量--矩形工作台平面磨(表10-239) 964
用磨轮端面磨平面的切削动力--矩形工作台平面磨(表10-240) 965
用磨轮端面磨平面的切削用量--圆形工作台平面磨(表10-241～表10-242) 966
用磨轮端面磨平面的切削动力--圆形工作台平面磨(表10-243) 968
光整加工 969
高光洁度磨削 969
高光洁度外圆磨削工艺参数(表10-244) 969
高光洁度内圆磨削工艺参数(表10-245) 970
外圆磨削磨轮选择(表10-246) 970
研磨 971
磨料粒度的选择和研磨膏的成分及其应用(表10-247～表10-249) 971
珩磨 972
研磨用量 972
珩磨料的选择(表10-250) 975
珩磨头的回转和往复运动速度(表10-251) 975
超精加工 975
超精加工示例(表10-252) 975
切削用量 977
抛光 977
磨料的选择(表10-253～表10-254) 978
热光轮的速度(表10-255) 978
液体抛光 978
细镗床的切削用量(表10-258) 979
金刚石镗床镗孔 979
原始表面光洁度(表10-256) 979
加工后达到的表面光洁度(表10-257) 979
第十一章 机动时间计算方法 982
车削工作 982
刨削、插削工作 983
切刀工作的切入及超出长度 984
通切车刀及镗刀切入及超出长度(表11-1) 985
龙门刨床工作台的超出长度(表11-2) 985
牛头刨床及插床上切刀的超出长度(表11-3) 985
钻削工作 986
试刀的附加长度l3(表11-4) 986
加工计算长度(表11-5) 988
在实体材料上钻孔单刃磨钻头的切入及超出长度(表11-6) 988
双重刃磨的钻头钻孔和扩孔的切入及超出长度(表11-7) 989
单刃磨钻头扩钻时的切入及超出长度(表11-8) 989
扩孔的切入及超出长度(表11-9) 990
铰孔的切入及超出长度(表11-10) 990
与清除切屑有关的钻头退出引入的次数(表11-11) 991
铣削工作 992
圆柱铣刀、圆盘铣刀、槽铣刀及样板铣刀的切入及超出长度(表11-12) 994
圆柱铣刀、圆盘铣刀铣削圆形表面的切入及超出长度(表11-13) 995
面铣刀对称铣削的切入及超出长度(表11-14) 996
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(1)(表11-15) 997
面铣刀不对称铣削的切入及超出长度(2)(表11-16) 997
立铣刀切入及超出长度(表11-17) 998
螺纹加工 999
齿轮加工 1001
在插齿机上用梳形插齿刀加工时的计算齿数(表11-18) 1003
用盘形模数铣刀铣圆柱齿轮的切入及超出长度(表11-19) 1004
用滚刀滚齿时的切入及超出长度(表11-20) 1005
插齿机的切入及超出长度(表11-21) 1006
刨齿机的切入及超出长度(表11-22) 1006
半精磨及精磨分度转换的时间(双砂轮范成法磨齿)(表11-23) 1007
分度转换时间(锥形砂轮磨齿)(表11-24) 1007
工作行程长度(锥形砂轮磨齿)(表11-25) 1008
拉削工作 1008
由零件长度所决定的拉刀齿距(表11-26) 1009
外圆磨的系数K(表11-27) 1010
磨削工作 1010
光整时间τ(表11-28) 1011
光整时间的修正系数(表11-29) 1011
平面磨的系数K(表11-30) 1014
第十二章 装配工艺 1016
概述 1016
尺寸链和装配方法 1016
装配方法及应用范围(表12-1) 1017
装配的组织形式 1017
装配的组织形式(表12-2) 1017
钳工修配工作的主要类型、用途和机械化措施(表12-3) 1018
装配过程中的钳工修配工作 1018
用涂色法检验平面的接触精度(表12-4) 1019
风砂轮的技术规格(表12-5) 1019
电砂轮的技术规格(表12-6) 1020
手提式模具电磨的技术规格(表12-7) 1020
风钻的技术规格(表12-8) 1020
电钻的技术规格(表12-9) 1021
装配零件的尺寸检验 1021
装配零件的尺寸检验方法(表12-10) 1021
零件和部件的密封性及强度试验 1024
各种旋转零件允许的不平衡度(表12-11) 1025
零件的静平衡和动平衡 1025
零件和部件的静平衡方法(表12-12) 1026
动平衡试验机的技术规格(表12-13) 1028
零件的清洗 1028
零件的清洗方法(表12-14) 1028
可拆连接的装配 1029
螺纹连接 1029
螺纹的拧紧力矩(表12-15) 1029
风动扳手技术规格(表12-17) 1031
电动扳手技术规格(表12-16) 1031
键、花键和圆锥体连接 1032
不可拆连接的装配 1032
具有一定公盈的连接 1032
具有一定公盈不可拆连接的装配方法(表12-18) 1032
摩擦系数f压的数值(表12-19) 1033
滚口及卷边连接 1035
焊接连接 1035
滑动轴承的装配 1036
活动连接的装配 1036
铆钉枪的技术规格(表12-20) 1036
铆钉连接 1036
滚动轴承的装配 1038
轴肩摆动量(表12-21) 1038
外壳孔挡肩摆动量(表12-22) 1039
轴颈表面和外壳孔表面的椭圆度和锥度(表12-23) 1039
轴承装在紧定套(或退卸套)上时，轴颈表面的椭圆度和锥度(表12-24) 1039
轴、外壳与轴承配合的表面光洁度(表12-25) 1039
齿轮传动装置的装配 1040
装配用的夹具 1043
普通虎钳的技术规范(表12-26) 1044
夹头的型式和尺寸(表12-27) 1044
装配用角铁主要尺寸(表12-28) 1045
装配工艺规程的编制 1047
装配过程卡(表12-29) 1047
装配工序卡(表12-30) 1048
第十三章 零件表面冷压加工 1050
概述 1050
常用的表面冷压加工方法(表13-1) 1050
加工方法 1052
加工概述 1052
滚轮滚压加工 1052
滚压工具 1054
工件材料性质和滚压次数对表面光洁度的影响 1057
材料性质和滚压次数对加工表面光洁度的影响(表13-2) 1057
滚压用量 1058
各种滚压压力下表面光洁度改善程度U值(表13-3) 1058
进给量与滚压前、滚压后的表面光洁度、滚轮球形面半径、滚轮数、滚压次数的关系(表13-4) 1060
滚压加工进给量(表13-5) 1060
圆柱形内表面滚压用量(表13-6) 1061
滚珠滚压加工 1062
加工方法的特点 1062
铸铁导轨平面的滚轮滚压加工 1062
铸铁导轨平面的滚压用量(表13-7) 1062
滚珠滚压工具 1064
滚压用量 1065
滚珠滚压加工对碳素钢零件表面性质的改善程度(表13-8) 1065
各种黑色金属及有色金属零件的滚珠滚压用量(表13-9) 1065
孔的挤压加工 1066
挤压加工的精度和表面光洁度 1066
挤压工具 1067
挤压压力 1067
多环装配式拉压杆示例(表13-10) 1068
螺纹滚轧 1068
螺纹滚轧方法 1068
螺纹滚轧方法及其应用(表13-11) 1069
用滚轧方法可获得的螺纹精度与表面光洁度(表13-12) 1070
螺纹滚轧工具 1071
滚轧工具的螺纹形状 1072
滚轧工具的螺纹形状公差(表13-13) 1072
滚轧螺纹的基本(工艺)时间(表13-14) 1073
滚轧工具的制造材料 1073
齿轮齿形冷滚轧及工件表面滚花 1074
加工方法 1074
滚轧工具 1075
圆柱面滚花的切削用量(表13-15) 1076
第十四章 金属电加工 1078
概述 1078
电火花加工 1078
钢冲模加工电参数(表14-1～表14-7) 1079
小孔加工电参数(表14-8) 1081
电火花磨孔(表14-10) 1082
高频脉冲发生器加工电参数(表14-9) 1082
线电极电火花切割(表14-11～表14-12) 1083
电抛光(表14-13～表14-14) 1083
电解加工 1085
电解液 1086
加工碳素钢的电解液(表14-15) 1086
加工铁基合金的电解液(表14-16) 1086
加工镍基合金的电解液(表14-17) 1086
加工铜和铝合金的电解液(表14-18) 1086
加工型面零件的工艺参数(表14-19) 1087
电解液系统 1087
工艺参数 1087
加工内表面的工艺参数(表14-20) 1088
加工型孔的工艺参数(表14-21) 1088
非加工部分的涂覆 1088
环氧树脂的配方(表14-22) 1088
电解磨削 1089
电解液 1089
磨削硬质合金的电解液(表14-23) 1089
导电磨轮 1090
磨削硬质合金和碳钢组合件的电解液(表14-24) 1090
磨削低碳钢和中碳钢的电解液(表14-25) 1090
工艺参数(表14-26) 1092
阳极机械切割(表14-27～表14-29) 1092
第十五章 机械加工车间和装配车间的设计 1094
设计内容和阶段 1094
车间生产纲领和折合纲领 1094
机械加工车间(或装配车间)生产纲领(表15-1) 1094
机械加工车间(或装配车间)折合纲领(表15-2) 1094
机械加工和装配车间的年时基数(表15-4) 1095
工作制度和年时基数 1095
成批性系数K2的数值(表15-3) 1095
车间的生产性质和类型 1096
机械加工车间的生产性质(表15-5) 1096
车间组成 1096
劳动量 1097
装配劳动量占机械加工劳动量的百分比(举例)(表15-6) 1097
各种装配工作劳动量所占的百分比(举例)(表15-7) 1097
设备 1097
设备和人员的计算汇总表(表15-8) 1098
计算设备数量的各种公式(表15-9) 1099
单件及成批生产的机械加工车间中的各类机床百分比(举例)(表15-10) 1100
磨刀间的设备、人员与面积(表15-11) 1100
工夹具修理组的设备、人员与面积(表15-12) 1101
设备维修组的设备、人员与面积(表15-13) 1101
工作位置 1102
工作位置的计算公式(表15-14) 1102
工作人员 1102
机械加工车间所需的生产工人数计算公式(表15-15) 1102
调整工能服务的机床台数(表15-18) 1103
装配车间所需的生产工人数计算公式(表15-17) 1103
机械加工车间各种机床的管理系数(表15-16) 1103
车间面积 1104
若干机械加工车间每台机床所占面积的参考指标(表15-19) 1104
计算各种仓库面积采所用的t、q、k值(表15-20) 1105
工具分发室及夹具贮存库面积(表15-21) 1105
其它辅助部门的面积计算(表15-22) 1105
车间平面布置 1106
机械加工车间及装配车间单层厂房的开间宽度(表15-23) 1106
机床之间的最小距离(表15-24) 1107
按开间宽度考虑车间纵向通道的宽度(表15-26) 1108
与通道垂直布置时，钳工台之间的最小距离(表15-25) 1108
按运输方式考虑车间纵向通道宽度(表15-27) 1109
车间的动力 1109
吹嘴压缩空气消耗量(表15-28) 1110
机床风动夹具压缩空气消耗量(表15-29) 1110
风动压床压缩空气消耗量(表15-30) 1110
清洗机用水量(表15-31) 1110
清洗槽蒸汽用量(表15-32) 1110
车间技术经济指标 1111
机械加工车间主要数据和技术经济指标(表15-34) 1111
清洗机蒸汽用量(表15-33) 1111
装配车间主要数据和技术经济指标(表15-35) 1112
结束语 1113
附录 “公差与配合”新的国家标准(GB1800～1804-79) 1116
尺寸≤500毫米轴的极限偏差(表1) 1116
尺寸≤500毫米孔的极限偏差(表2) 1127
尺寸≤500毫米基孔制与基轴制优先、常用配合极限间隙或极限过盈(表3) 1137
尺寸>500～3150毫米轴的极限偏差(表4) 1143
尺寸>500～3150毫米孔的极限偏差(表5) 1146
尺寸>3150～10000毫米标准公差数值(表6) 1148
尺寸>3150～10000毫米孔、轴的基本偏差数值(表7) 1148