金属切削机床的修理 第3篇 上PDF电子书下载

(一)导轨不直度的检查方法 1

第六章 C2150·6卧式多轴车床的修理 1

(一)修前准备 1

一、修理准备工作 1

第八章 B665牛头刨床的修理 1

(二)需用的工具和检具 1

(一)修前检查 1

第七章 X62W万能铣床的修理 1

第四章 C620-1普通车床的修理 1

一、修理准备工作 1

(一)修前准备 1

(二)需用工具及仪器 1

一、修理准备工作 1

第五章 512A、516A立式车床的修理 1

一、机床的用途和结构特点 1

一、机床基础零件的精度检查方法 1

第二章 机床修理精度检查方法与检查工具 1

(二)需用工具及仪器 1

(一)修前准备 1

一、修理准备工作 1

第三章 刮研技术与机床导轨的精刨和磨削 1

(二)需用工具及仪器 1

(一)修前准备 1

一、修理准备工作 1

第九章 B220龙门刨床的修理 1

1.常用的几种平面刮刀 1

(二)刮研工作中应用的工具和器具 1

(一)刮研工作的特点 1

一、刮研技术 1

(一)单头钩形扳手 1

1.固定式单头钩形扳手 1

第一章 机床的拆卸、装配与调整 1

(二)需用工具及仪器 1

一、常用的修理工具与器具 1

二、机床传动系统 2

2.调节式单头钩形扳手 2

二、机床传动系统 2

(一)机床传动系统图及传动零件主要技术参数表 2

二、机床传动系统 2

(一)机床传动系统图及传动零件主要技术参数表 2

2.平尺拉表比较法 2

(一)机床传动系统图及传动零件主要技术参数表 2

1.研点法 2

二、机床传动系统 2

(二)滚动轴承配置图及滚动轴承一览表 2

(一)机床运动系统图及传动零件主要技术参数表 2

(一)机床传动系统图及传动零件主要技术参数表 2

二、机床传动系统 2

(一)修前准备 3

(二)需用工具及仪器 3

(二)端面带槽或孔的圆螺母扳手 3

1.套筒式扳手 3

2.双销叉形扳手 3

二、修理准备工作 3

3.垫塞法 3

(二)滚动轴承配置图及滚动轴承一览表 4

2.孔用弹性挡圈装拆用钳子 4

1.轴用弹性挡圈装拆用钳子 4

(三)弹性挡圈装拆用钳子 4

4.拉钢丝检查法 4

2.大木锤 5

1.铜锤 5

2.刮刀的制造工艺 5

(四)弹性手锤 5

三、机床传动系统 5

(一)机床传动系统图及传动零件主要技术参数表 5

(六)拉锥度平键工具 6

三、修理工艺 6

1.冲击式拉锥度平键工具 6

1.平面刮研的操作姿势 6

(一)主要部件拆卸顺序 6

(五)拉带内螺纹的小轴、锥销或圆销工具 6

3.常用的几种显示剂 6

(三)平面刮研 6

5.水平仪检查法 7

(二)主要部件修理顺序 7

(二)滚动轴承配置图及滚动轴承一览表 7

2.刮刀角度和刮削角度 7

(七)拉卸工具 7

2.抵拉式拉锥度平键工具 7

1.螺杆式拉卸工具 8

2.液压式拉卸工具 8

(二)滚动轴承配置图及滚动轴承一览表 8

3.平面刮研的步骤 8

三、修理工艺 8

(一)拆卸前的准备 8

(三)主要部件的修理 9

(八)拉开口销扳手 9

(九)销子冲头 9

1.滑枕的修理 9

(二)滚动轴承配置图和滚动轴承一览表 9

(十)零件存放盘 10

(十一)压力机 10

(二)主要部件拆卸顺序 10

三、修理工艺 10

(一)主要部件修理顺序 10

(二)主要部件的修理 10

1.床身的修理 10

(十三)清洗槽 11

2.龙门吊架 11

1.单臂吊架 11

(三)主要部件修理顺序 11

(十二)起重吊架 11

三、修理工艺 11

(一)主要部件拆卸顺序 11

2.床身的修理 11

(二)主要部件修理顺序 12

(三)主要部件的修理 12

1.床身的修理 12

(四)主要部件的修理 12

(二)传动链的拆卸 13

(一)主轴轴承的拆卸 13

二、机床修理时的拆卸工作 13

5.刮研的质量检查 13

4.研点时的注意事项 13

(四)静止联结件的拆卸 14

(三)轴上定位零件的拆卸 14

(二)滚动轴承配置图及滚动轴承一览表 14

(五)拆卸方法 15

6.原始平板及基本工具的刮研方法 15

三、修理工艺 16

(二)主要部件修理顺序 16

(一)拆卸顺序 16

四、修理工艺 16

(一)机床的拆卸 16

1.机床的主要部件 16

2.主要部件的拆卸顺序 16

1.主轴及变速操纵箱的修理 16

三、机床修理时的装配工作 17

(一)清理与洗涤 17

(二)主要部件的修理顺序 17

(三)主要部件的修理 18

1.床身的修理 18

(三)主要部件修理工艺 18

6.光学平直仪(自动准直仪)检查导轨不直度的方法 18

(二)静平衡与动平衡 19

1.静平衡 20

3.横梁的修理 20

1.工作台 20

1.内孔刮研用的刮刀 21

(四)内孔刮研 21

2.变速箱的修理 21

2.床身的修理 22

2.立柱的修理 23

2.刮研内孔的方法 23

3.各种滑动轴瓦的刮研方法 24

3.主轴传动齿轮箱的修理 24

4.横梁与床身的拼装 25

2.床身 25

3.前箱的修理 26

4.升降台及下拖板的修理 26

5.工作台溜板的修理 27

2.动平衡 27

(二)单导轨表面扭曲度的检查方法 28

4.轴承刮研的注意事项 29

6.工作台溜板与横梁的拼装 29

3.侧刀架溜板的修理 29

(三)导轨不平行度的检查方法 29

1.千分表拉表检查法 29

7.底座与床身的拼装 30

(五)机床导轨的刮研修复方法 30

1.导轨刮研的一般要求 30

2.千分尺测量法 30

2.导轨的快速刮研方法 31

3.横梁 31

8.滑枕与床身的拼装 31

3.桥板水平仪检查法 31

4.立柱与床身的拼装 32

2.溜板部件的修理 33

(三)固定连接件的装配 33

1.直角尺(或方尺)拉表检查法 33

(四)导轨之间、导轨和表面之间不垂直度的检查方法 33

1.螺纹连接的装配 33

2.回转校表法 34

3.框式水平仪检查法 34

9.工作台的修理 34

5.联接梁、龙门顶与立柱的拼装 35

3.各种单导轨的刮研 35

(五)工作台表面不平度的检查方法 36

10.工作台支架的修理 37

2.塞尺检查法 37

1.平板研点法 37

4.各种导轨副的刮研修复方法 37

5.进给传动齿轮箱及升降台传动的调整与修理 37

4.水平仪检查法 38

5.光学平直仪检查法 38

3.平尺千分表检查法 38

6.工作台的修理 38

11.刀架转盘和刀架滑板的修理 38

(六)导轨(或端面)对轴线的不垂直度、导轨对轴线不平行度的检查方法 39

2.键、销连接装配 39

(七)机床圆导轨不平直度与轴线不垂直度的检查方法 40

3.过盈配合的装配 41

12.刀架轴承的修理 42

4.横刀架的修理 42

4.横梁滑座 42

13.活折板支架与活折板的修理 43

3.床身与溜板的拼装 44

5.圆导轨的刮研 44

一、机床部件之间位置精度的检查方法 46

(四)滚动轴承的装配与调整 46

(一)立柱导轨对底座表面或工作台面不垂直度的检查方法 46

5.立刀架 47

1.单列向心推力球轴承 47

7.横梁的修理 47

(三)部件移动对有关表面不平行度的检查方法 48

(二)用角尺(或方尺)拉表检查部件之间的不垂直度 48

4.刀架部件的修理 49

14.摇杆的修理 49

6.横向丝杠螺母座的修理 50

(四)轴线对工作台表面、导轨面和工艺表面(T形槽)等不平行度或不垂直度的检查方法 51

15.方滑块的修理 52

8.垂直刀架溜板的修理 53

6.刮研导轨用的典型工具 54

16.摇杆传动齿轮的修理 54

(五)主轴回转中心线(即主轴轴线)对工作台面不垂直度的检查方法 55

2.圆锥孔双列或单列向心短圆柱滚子轴承 55

17.传动齿轮压板的修理 56

6.侧刀架 56

(一)对精刨用母机床运动精度的调整要求 57

二、机床导轨的精刨 57

18.摇杆销座的修理 57

(二)精刨刀的种类及制造工艺 57

1.精刨刀的种类 57

19.摇杆销座、压板与摇杆传动齿轮的拼装 58

(六)不同轴度的检查方法 58

1.回转法 58

9.直行溜板及旋板的修理 58

7.回转拖板的修理 58

2.堵塞法 59

3.单列圆锥滚子轴承 59

20.上支点轴承修理 59

(七)轴线不相交度及不共面性的检查方法 60

8.工作台的修理 60

5.床头箱部件的修理 60

2.精刨刀的制造工艺 60

21.变速机构的修理 61

5.主轴鼓的修理 61

4.单列向心球轴承 62

5.单向或双向推力球轴承 62

7.各部件修复后的组装 62

(三)导轨精刨的操作工艺 62

9.工作台中央T形槽对拖板的回转中心不重合度的修理 63

10.抬刀座及刀夹的修理 63

22.摇杆机构修理 63

2.周边磨削 63

(一)导轨的磨削方法 63

7.轴承的定向装配 63

6.滚动轴承的配合 63

1.端面磨削 63

三、机床导轨的精磨配磨 63

(八)不等高度和不等距度的检查方法 63

8.轴承的装配 64

(二)导轨磨削的设备 64

1.导轨磨床的结构和传动 64

2.空运转试验 65

1.空运转前的准备 65

(一)机床空运转试验 65

四、试车验收工作 65

三、机床主轴及工作台回转精度的检查 65

(一)径向跳动的检查方法 65

1.主轴(或圆工作台)锥孔中心线径向跳动的检查方法 65

2.装弹簧夹头主轴孔中心线径向跳动的检查方法 66

(二)机床负荷试验 66

(三)机床工作精度试验 66

2.导轨磨床导轨的形式及其润滑 66

3.主轴锥孔径向跳动的检查方法 67

4.主轴各种定心轴颈径向跳动的检查方法 67

10.工作台传动系统的调整与修理 67

3.导轨磨床床身平整的要求 67

(四)机床几何精度检查 67

5.工作台的检验表面或定心孔径向跳动的检查方法 68

6.其他轴类的径向跳动的检查方法 68

11.侧刀架部件的拼装 68

(二)端面跳动和轴向窜动的检查方法 69

4.磨头结构 69

11.悬梁的修理 70

(五)滑动轴承的修理、装配与调整 70

1.锥齿轮的调装 70

(四)调装方法 70

1.动态轴承的修理、装配与调整 70

四、机床部件的运动精度 71

12.横梁部件的拼装 71

1.车床溜板移动在垂直平面内的不直度检查 71

(一)溜板或工作台部件移动在垂直平面内不直度的检查方法 71

2.龙门刨床工作台移动在垂直平面内的不直度检查 72

12.刀杆支架的修理 73

五、机床常见故障及其消除方法 74

3.高精度普通车床及外圆磨床溜板移动或工作台移动在垂直平面内的不直度的检查 75

2.离合器的调装 75

3.蜗杆副的调装 75

1.零件的装夹 75

(三)床身导轨的磨削工艺 75

2.零件的找正 76

四、试车验收工作 76

2.空运转试验 76

1.空运转试验前的准备 76

(一)机床空运转试验 76

2.短床身机床工作台移动在水平面内的不直度的检查 77

1.车床溜板移动在水平面内的不直度的检查 77

(二)部件移动在水平面内不直度的检查方法 77

4.主轴轴承的调整 77

3.防止磨削时的热变形 77

4.砂轮的选择 77

6.走刀箱部件的修理 78

(二)机床负荷试验 78

5.砂轮的修整 78

(四)机床导轨的配磨工艺 78

5.五角刀台定位机构调整 79

(三)机床工作精度试验 79

2.工作台移动时倾斜度的检查 79

1.溜板移动时倾斜度的检查 79

(三)部件移动时倾斜度的检查方法 79

3.长床身工作台或溜板移动在水平面内的不直度的检查 79

(五)调整量计算 80

3.立柱移动时倾斜度的检查 80

(四)机床几何精度检查 80

1.不垂直度调整量计算 80

1.V-平面导轨副的配磨 80

四、试车验收工作 81

2.横梁导轨面对工作台工作面不平行度的调整量计算 81

4.横梁移动时倾斜度的检查 81

(一)机床空运转试验 81

1.空运转试验前的准备 81

2.空运转试验 81

5、定位精度和分度精度的检查方法 82

(一)坐标定位精度的检查 82

(三)机床工作精度检验 82

2.静压轴承的修理、装配与调整 82

(二)机床负荷试验 82

3.齿条调整量计算 83

(二)分度精度的检查方法 83

7.溜板箱部件的修理 83

(四)机床几何精度检验 83

6.纵刀架的修理 83

(六)修复方法的选择 84

1.分度头分度精度的检查方法 84

四、试车验收工作 86

(一)机床空运转试验 86

3.空运转试验时的检查项目 86

2.空运转试验的一般要求 86

1.空运转试验前的准备 86

2.回转工作台分度精度的检查方法 87

(二)机床负荷试验 88

3.用精密水平转台对比检查回转工作台分度精度的方法 88

4.用经纬仪检查精密回转工作台分度误差 90

五、机床常见故障及其消除方法 90

8.尾座部件的修理 90

2.六角车床回转头定位的不同一度的检验方法 92

1.外圆磨床砂轮架快速引进机构重复定位不同一度的检验方法 92

(三)机床重复定位机构不同一度的检验方法 92

2.尺寸链的组成形态 92

1.尺寸链的组成 92

(一)尺寸链的基本概念 92

四、尺寸链原理在机床修理中的应用 92

3.铲齿车床刀架工作行程的不同一度的检查方法 93

五、机床常见故障及其消除方法 93

(三)机床工作精度试验 93

7.后箱的修理 93

4.六角车床或其他机床自动碰撞定位的不同一度的检查方法 93

(四)机床几何精度检查 94

1.修理尺寸链的解法 95

(二)修理尺寸链的解法与计算 95

六、机床传动链精度的检查方法 95

(一)滚齿机传动链精度的静态检查方法 96

(二)机床分度链的动态测量 97

1.立式插齿机用滚动法检查分齿精度 97

8.分配轴的修理 97

2.滚齿机采用滚动法进行动态测量 98

9.总装配 98

2.双V型导轨副、燕尾形导轨副及斜楔塞铁的配磨 99

3.滚齿机采用磁分度盘作传动链精度的动态测量 99

4.滚齿机传动链精度用圆光栅测量法 101

5.滚齿机传动链精度用地震仪式旋转不均匀性检查仪测量 101

9.独立刀架的修理 102

10.螺旋式运屑器的修理 103

3.C620-1车床配磨工艺举例 103

12.棒料架的修理 104

6.普通车床和精密丝杠车床传动链精度的动态测量 104

11.润滑、冷却装置和防护装置的修理 104

7.其他机床传动链精度的动态测量 105

(四)机床的总装配工艺 106

七、检查机床精度用的工具和仪器 107

(一)平尺 107

1.桥形平尺 107

(五)试车中常见故障及其消除方法 108

2.平行平尺 111

3.角形平尺 111

4.平尺的主要技术要求 111

2.修理尺寸链的分析 112

3.计算组成环精度时应该注意的几个因素 112

(六)工作精度试验常见故障及其消除方法 112

(一)维护与保养的注意事项 113

五、维护与保养 113

(二)平板 113

1.平板的结构尺寸 113

(一)机床常见故障及其消除方法 114

(一)机床空运转试验 116

四、试车验收工作 116

2.平板的主要技术要求 116

(三)方尺和直角尺 117

1.方尺 117

2.平角尺、宽底座角尺 118

3.直角平尺 118

4.圆柱角尺 118

4.导轨副配磨时应注意的事项 118

(五)机床的调整 119

1.主电动机三角皮带的调整 120

(二)机床负荷试验 120

2.分配轴快、慢速机构的调整 120

1.机床全负荷强度试验 120

1.修理基准的选择 121

2.机床超负荷强度试验 121

(三)机床工作精度试验 121

1.精车外圆试验 121

(三)修理基准和修理程序的确定 121

3.主轴鼓抬起机构的调整 121

4.挡料机构的调整 121

5.主轴鼓转位机构的调整 121

(四)垫铁 121

5.方尺和直角尺的技术要求 121

1.角度面为90°的垫铁 122

2.精车端面试验 122

3.精车螺纹试验 122

4.切断试验 122

(四)机床几何精度检验 123

6.夹料机构的调整 123

2.修理程序的安排 123

3.几种垫铁的实例 124

7.送料机构的调整 124

8.无料自动停车机构的调整 124

2.角度面为55°的垫铁 124

(五)检验棒 125

1.带标准锥柄检验棒 126

五、提高机床传动链精度的方法 126

2.空运转试验 126

1.空运转试验前的准备 126

(一)机床空运转试验 126

五、试车验收工作 126

3.固定支架、夹刀器和工具主轴孔的自镗 127

(一)机床传动链精度计算 128

1.精度计算的基本公式 128

2.传动元件的主要误差计算 129

(二)机床负荷试验 130

2.圆柱检验棒 131

3.几种专用检验棒 133

4.传动元件的回转角φ/2的计算 133

3.传动元件的热变形 133

5.工件的误差合成的计算 134

五、机床常见故障及其消除方法 136

6.传动链精度计算的程序 137

(六)检验桥板 137

(三)机床几何精度检查 137

7.计算实例 138

六、机床的维护与保养 140

(二)有关安全注意事项 140

(一)维护与保养 140

(三)机床常见故障及其消除方法 141

1.机床常见故障及其消除方法 141

(二)补偿与调整 144

附录1 用增加补偿环修复溜板的方法 145

(七)测量用仪表 145

1.百分表 145

2.传动链误差的补偿方法 145

1.传动元件安装精度的调整 145

2.机床常见废品的产生原因及其消除方法 147

3.千分表 147

2.杠杆百分表 147

4.杠杆千分表 148

5.比较仪 149

6.外径百分尺 150

1.螺纹加工机床传动链误差校正装置 150

(三)传动链的误差校正装置 150

7.杠杆千分尺 151

(八)水平仪 151

附录2 床头箱轴I改装零件图 152

2.框式水平仪 152

1.条形水平仪 152

3.光学合象水平仪 153

4.水平仪读数误差产生原因及调整方法 154

1.读数显微镜 154

(九)光学仪器 154

2.光学平直仪 155

3.平行光管 156

4.经纬仪 156

2.齿轮加工机床传动链误差校正装置 156

(十)其他测量工具 157

1.精密刻线尺 158

2.塞尺 158

3.等高垫块 159

附录 常用测量仪器、仪表性能综合表 160

(四)传动链精度的稳定 161