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1 金属材料 2

1 金属材料的机械性能 2

1.1 强度 2

1.2 塑性 4

1.3 硬度 4

1.4 韧性 5

1.5 金属材料的工艺性能 7

2 金属的晶体结构与结晶 8

2.1 常见的金属晶格 8

2.2 纯金属结晶过程 9

2.3 金属的同素异晶转变 10

2.4 合金的相结构和组织 10

3 钢铁的组织和性能 12

3.1 铁碳合金的组织 12

3.2 铁碳合金状态图 13

4 钢的热处理 16

4.1 钢在加热时的转变 17

4.2 钢在冷却时的转变 17

4.3 钢的热处理工艺 19

5 常用金属材料 22

5.1 碳素钢 22

5.2 合金钢 26

5.3 铸铁 30

5.4 铜及铜合金 31

5.5 铝及铝合金 34

5.6 粉末合金 36

2 铸造 38

1 砂型铸造 38

1.1 手工造型 39

1.2 模型 45

2.1 金属的铸造性能 48

2 铸造合工及熔炼 48

2.2 常用铸造合金的铸造性能 50

2.3 铸铁的熔炼 50

2.4 铸钢的熔炼 53

2.5 有色金属的熔炼 54

3 特种铸造 55

3.1 金属型铸造 55

3.2 熔模铸造 56

3.3 压力铸造 56

3.4 离心铸造 58

4 铸件结构工艺性 59

3 压力加工 64

1 压力加工主要方法 64

2 塑性变形对金属性能的影响 67

2.1 加工硬化和再结晶 67

2.2 热压力加工和冷压力加工 68

2.3 纤维组织 69

3 加热和冷却 69

3.1 加热 70

3.2 冷却 71

4 锻造工艺 71

4.1 自由锻 71

4.2 锤上模锻和胎模锻 77

5 板料冲压工艺 81

5.1 冲压工艺及设备 81

5.2 冲压零件的结构工艺性 87

5.3 其他冲压方法简介 90

4 焊接 94

1 手工电弧焊 94

1.1 手工电弧焊过程 94

1.2 手工电弧焊装备 96

1.3 手工电弧焊焊条 98

1.4 手工电弧焊工艺 100

1.5 焊接接头常见缺陷 102

1.6 焊接应力和变形 103

2 气焊和气割 106

2.1 气焊火焰 107

2.2 气焊设备 108

2.3 焊丝和焊剂 111

2.4 气割(氧--乙炔切割) 111

3 电阻焊 112

3.1 对焊 113

3.2 点焊 114

3.3 缝焊 115

4 钎焊 115

5 金属材料的焊接性能 116

6.1 埋弧自动焊 118

6 其他焊接方法 118

6.2 气体保护焊 120

6.3 电渣焊 121

6.4 摩擦焊 122

6.5 等离子弧焊接与切割 123

6.6 真空电子束焊接 124

6.7 激光焊接 124

5 金属切削加工的基础知识 126

1 切削运动和切削用量 126

1.1 切削运动 126

1.2 切削要素 127

2 刀具材料和刀具的几何形状 128

2.1 刀具材料 128

2.2 刀具的几何形状 131

3.1 切削过程及切屑种类 135

3 金属切削过程 135

3.2 切削力和切削功率 136

3.3 切削热 137

3.4 刀具的磨损和耐用度 138

4 切削用量的选择原则 140

5 工件材料的切削加工性概念 141

6 车削加工 144

1 普通车床 144

1.1 普通车床的编号 144

1.2 普通车床的组成部分及功用 146

1.3 普通车床的传动系统 147

2 车削时工件的装夹方法 153

2.1 用三爪卡盘装夹工件 153

2.2 用四爪卡盘装夹工件 153

2.3 用花盘装夹工件 154

2.5 中心架及跟刀架的使用 155

2.4 用顶尖装夹工件 155

2.6 用心轴装夹工件 156

3 车外圆 156

3.1 外圆车刀的种类 156

3.2 车刀的安装 157

3.3 车削用量的选择 157

3.4 硬质合金不重磨车刀 158

4 车端面、切槽和切断 159

4.1 车端面 159

4.2 切槽和切断 160

5 镗孔 160

5.1 常用镗孔刀 161

5.2 镗孔方法 161

6 车圆锥 162

6.1 转动小拖板法 162

6.2 偏移尾架法 162

6.4 宽刀法 163

6.3 靠尺法 163

7 车成形面 164

8 车螺纹 164

9 其他车床 166

9.1 六角(转塔)车床 167

9.2 立式车床 167

9.3 自动车床 167

7 钻削与镗削加工 169

1 钻床 169

1.1 台式钻床 169

1.2 立式钻床 169

1.3 摇臂钻床 169

2 钻头及钻削过程 170

2.1 钻头 170

3.1 扩孔 171

3 扩孔和铰孔 171

2.2 钻削过程 171

3.2 铰孔 172

4 镗削加工 173

8 刨削加工 176

1 刨床 176

1.1 牛头刨床 176

1.2 龙门刨床 178

1.3 插床 179

2 刨刀及刨削工件 179

2.1 刨刀 179

2.2 刨削工件 179

3 拉削工作简介 180

3.1 拉刀及刀齿的几何形状 181

3.2 拉床及其工作 182

1.1 万能卧式铣床 183

1 铣床 183

9 铣削加工 183

1.2 万能回转头铣床 184

1.3 立式铣床 185

2 铣刀 185

3 铣削用量及其选择 186

3.1 铣削用量 186

3.2 铣削用量的选择 187

4 铣削方式 188

4.1 端铣与周铣 188

4.2 逆铣与顺铣 188

5 万能分度头及其工作 189

5.1 万能分度头的功用 189

5.2 万能分度头的构造 190

5.3 分度方法 191

6.2 铣削工作 193

6.1 工件的装夹 193

6 铣削加工 193

10 磨削加工 199

1 磨削过程及其特点 199

1.1 磨削过程 199

1.2 磨削特点 200

2 砂轮 201

2.1 砂轮特性及其选择 201

2.2 砂轮的形状和尺寸 204

2.3 砂轮的使用和修整 205

3 磨削运动和磨削用量 206

4 磨床及其工作 207

4.1 外圆磨床及其工作 207

4.2 内圆磨床及其工作 210

4.3 平面磨床及其工作 211

5 磨床的液压传动 212

2 直齿圆柱齿轮的主要尺寸 215

11 齿轮加工 215

1 渐开线齿廓的形成 215

3 齿轮的传动精度要求 216

4 圆柱齿轮齿形加工 218

4.1 铣齿 219

4.2 滚齿 220

4.3 插齿 222

4.4 磨齿 224

12 基本表面加工方法综述 227

1 外圆加工 227

2 孔加工 227

3 平面加工 229

4 成形面加工 230

1 机架加工工艺过程的基础知识 232

1.1 机械加工工艺过程 232

13 机械加工工艺过程 232

1.2 生产纲领与生产类型 233

2 机械加工工艺规程 234

2.1 审查零件图，进行工艺分析 235

2.2 选择毛坯 238

2.3 安装与基准 238

2.4 制定工艺路线 242

3 制订机械加工工艺过程的实例 245

3.1 轴类零件 245

3.2 套类零件 247

14 特种加工 250

1 电火花加工 250

1.1 电火花加工的基本原理 250

1.2 电火花加工机床 251

1.3 电火花成型加工的工艺特点 252

1.4 电火花线切割加工 253

2.1 电解加工的基本原理 254

2 电解加工 254

2.2 电解加工的工艺特点和应用范围 255

2.3 电解加工的生产率和加工精度 255

2.4 电解磨削 256

3 超声波加工 257

3.1 超声波加工的原理和特点 257

3.2 超声波加工装置 258

3.3 超声波加工的应用 259

4 激光加工 259

4.1 激光加工原理 259

4.2 激光加工的特点及应用 261

15 数控机床加工 262

1 数控机床的基本概念 262

2 数控机床的类型及加工特点 264

2.1 数控机床的类型 264

3 数控机床加工的控制原理 265

2.2 数控机床加工的特点 265

3.1 逐点比较法插补原理 266

3.2 插补运算程序 267

3.3 加工运算举例 270

4 数控机床加工的程序编制概念 271

16 钳工和装配 273

1 钳工 273

1.1 划线 273

1.2 錾削 277

1.3 锯削 278

1.4 锉削 279

1.5 攻丝和套丝 280

1.6 刮削 282

2 装配 285

2.1 装配工艺过程 286

2.2 典型零件的装配 287