机械制造技术基础PDF电子书下载

1.1　设备制造过程 1

第1章　绪论 1

1.2　设备制造技术的进展 3

1.2.1 加工质量 3

1.2.2　切削加工速度 4

1.2.3　制造过程自动化 6

1.3　本课程简介 6

第2章　机械加工原理 8

2.1　概述 8

2.1.1 工艺过程及其组成 8

2.1.2　生产类型及其工艺特点 11

2.1.3　零件的结构工艺性分析 13

2.2.1　基准及其分类 18

2.2　工件的装夹 18

2.2.2　工件的定位方法 19

2.2.3　工件定位原理 20

2.3　定位基准的选择 21

2.4　机械加工工艺规程的制订步骤 25

2.4.1 制订机械加工工艺规程的原始资料 25

2.4.2　机械加工工艺规程制订的原则 26

2.4.3　制订工艺规程的步骤 26

2.5　工艺路线的制订 27

2.5.1 表面加工方法的选择 27

2.5.2　加工阶段及加工顺序安排 30

2.5.3　工序的划分 33

2.5.4　加工余量的确定 34

2.6　工艺尺寸链及工艺尺寸的计算 36

2.6.1　尺寸链的定义和组成 36

2.6.2　尺寸链的极值解法 37

2.6.3　尺寸链的概率解法 38

2.6.4　尺寸链计算中的正问题与逆问题 39

2.6.5　工艺尺寸的计算 40

2.7　小结 43

思考题与习题 45

第3章　金属切削加工 48

3.1　金属切削加工运动 48

3.1.1 主运动 48

3.2　刀具切削部分的基本定义 49

3.1.2　进给运动 49

3.2.1 车刀 50

3.2.2 刀具切削角度的坐标系 50

3.2.3 刀具标注几何角度的坐标系 51

3.2.4 刀具主剖面坐标系的标注角度 51

3.2.5 刀具法剖面、切深和进给剖面坐标系的标注角度 53

3.2.6　刀具工作角度坐标系及工作角度 55

3.3　切削用量和切削层参数 58

3.3.1 切削用量三要素 58

3.3.2　切削层截面参数 59

3.4　刀具材料 60

3.4.1 刀具材料性能要求 60

3.4.2 高速钢 62

3.4.3　硬质合金 63

3.4.4　新型涂层刀具材料 65

3.4.5　砂轮 65

3.5　金属切削过程 66

3.5.1　切屑形成过程 66

3.5.2　切削力和切削功率 70

3.5.3　切削热 74

3.5.4　刀具磨损和耐用度 74

3.5.5　切削液 77

3.5.6 已加工表面质量 77

3.6　小结 77

思考题与习题 79

4.1　概述 81

第4章　机械加工设备 81

4.2　表面的成形方法及所需成形运动 82

4.2.1　机器零件表面的形成 83

4.2.2 生线的成形方法及所需运动 83

4.3　普通车床 85

4.3.1 用途 85

4.3.2　机床的运动 85

4.3.3　机床的总体部局 86

4.3.4　传动链及转速图 87

4.3.5　进给系统 91

4.3.6　机床的主要结构 98

4.4　支承件及导轨 109

4.4.1 支承件的功用、分类及基本要求 109

4.4.2　导轨的功用和分类 110

4.4.3　导轨应具有的基本性能 111

4.4.4　导轨常用材料 112

4.4.5　滑动导轨 114

4.4.6　支承件的结构设计 116

4.5　机床典型机构 123

4.5.1　滚珠螺旋机构 123

4.5.2 齿轮传动间隙消除机构 128

4.5.3　分度和定位机构 132

4.5.4　微量进给机构 135

4.5.5　传动误差校正机构 137

4.5.6 自动换刀机构 140

4.6.2　滚齿原理 144

4.6.1 概述 144

4.6　滚齿机及其传动 144

4.6.3　Y3150E滚齿机 148

4.7　组合机床与自动线 155

4.7.1　概述 155

4.7.2　组合机床的类型 156

4.7.3　主要部件 158

4.8　机床改装 162

4.8.1　概述 162

4.8.2　机床改装的一般步骤 163

4.8.3　用机械部件改装机床 164

4.9　小结 169

思考题与习题 175

5.1.1　概述 177

第5章　机械加工工艺装备 177

5.1　机床夹具设计 177

5.1.2　工件的定位 179

5.1.3　工件在夹具中的夹紧 189

5.1.4　夹具的连接元件，对刀装置和引导元件 194

5.1.5　夹具设计的方法与步骤 197

5.2　金属切削通用刀具 198

5.2.1 车刀 198

5.2.2　铣刀 199

5.2.3 孔加工刀具 202

5.2.4　齿轮刀具 206

5.3.2　成形铣刀设计方法 209

5.3.1　设计要点 209

5.3　金属切削专用刀具设计 209

5.4　小结 211

思考题与习题 214

第6章　典型零件加工 218

6.1　轴类零件加工 218

6.1.1　概述 218

6.1.2 空心类机床主轴加工工艺及其分析 220

6.1.3 其他轴类零件的加工工艺特点 227

6.1.4　轴类零件的先进加工方法 233

6.2　箱体零件加工 235

6.2.1　概述 235

6.2.2　拟定箱体零件机械加工工艺规程的原则 237

6.2.3　孔系加工 238

6.2.4　不同生产类型下箱体零件的加工工艺过程 240

6.3　圆柱齿轮加工 243

6.3.1　概述 243

6.3.2 圆柱齿轮齿坯的加工方法 245

6.3.3 圆柱齿轮齿形加工方法 246

6.3.4　齿端加工 253

6.3.5　齿形精加工方法 253

6.3.6　圆柱齿轮加工工艺过程 259

6.4　连杆加工 262

6.4.1　概述 262

6.4.2　连杆的加工工艺过程 263

6.5　本章小结 266

思考题与习题 268

第7章　机械装配工艺 269

7.1　机械装配概述 269

7.1.1　装配精度 269

7.1.2　零件精度与装配精度的关系 269

7.2　装配尺寸链 270

7.2.1　装配尺寸链概述 270

7.2.2　装配尺寸链的建立 271

7.3　装配方法 273

7.3.1 完全互换装配法 273

7.3.2　部分互换装配法 275

7.3.3　选择装配法 277

7.3.4　修配装配法 279

7.3.5　调节装配法 281

7.4　装配工艺规程的制订 283

7.5　小结 285

思考题与习题 287

第8章　机械加工中的质量、生产率与经济性分析 290

8.1　机械加工精度 290

8.1.1　概述 290

8.1.2 加工误差的单因素分析 292

8.1.3　加工误差的统计分析 305

8.2　机械加工表面质量 311

8.2.1 概述 311

8.2.2 影响加工表面质量的工艺因素 313

8.2.3　控制加工表面质量的途径 316

8.2.4　机械加工中的振动 317

8.3　机械加工中的生产率分析 320

8.3.1 工序单件时间的确定 321

8.3.2 提高劳动生产率的途径 322

8.4　工艺方案的技术经济分析 323

8.4.1 工艺成本的组成 324

8.4.2　工艺方案的技术经济对比 325

8.5　小结 326

思考题与习题 333

第9章　设备制造技术的新进展 335

9.1　精密加工 335

9.1.1　超精密车削 336

9.1.2　超精密磨削和镜面磨削 338

9.1.3　光整加工 339

9.1.4　振动切削 341

9.2　特种加工和微细加工 343

9.2.1 特种加工 343

9.2.2　微细加工 349

9.3　数控加工技术 352

9.3.1 加工前的准备工作 352

9.3.2　数控加工 352

9.3.3　数控系统的组成 352

9.3.4　数控加工的工艺特点 354

9.3.5 加工中心 354

9.4.1　成组原理 357

9.4.2　零件的分类编码方法 357

9.4　成组技术 357

9.4.3　成组工艺 358

9.5　计算机辅助工艺过程设计 360

9.5.1　CAPP的发展 360

9.5.2　CAPP的基本原理 361

9.5.3　CAPP系统的设计方法 362

9.5.4　CAPP系统的组成 364

9.6　CIMS 365

9.6.1 概述 365

9.6.2　CIMS的组成 366

9.6.3　CIMS中的CAD/CAM集成 368

9.6.4　新一代CIMS发展 369

参考文献 371