机械制造基础PDF电子书下载

0.1　机械制造业与制造技术的发展概况 1

0.1.1 世界主要发达国家制造业的发展 1

绪论 1

0.1.2　中国制造业的发展 2

0.2　先进制造技术的特点及发展趋势 3

0.2.1 先进制造技术的内涵及其主要特点 3

0.2.2　先进制造技术的主要发展趋势 3

0.3　机械制造学科的地位、作用与研究范畴 3

0.3.1 机械制造技术在国家经济建设中的地位和作用 3

0.3.2　机械制造学科研究的范畴 4

0.4　课程的特点、研究的主要内容和学习方法 5

1.1.1　切削运动 6

第1章　金属切削加工基础知识 6

1.1 切削运动和切削要素 6

1.1.2　切削要素 7

1.2　刀具材料 8

1.2.1　刀具材料的性能要求 9

1.2.2　常用刀具材料 9

1.2.3　其他刀具材料 12

1.3 刀具切削部分的几何参数 12

1.3.1　车刀的组成 13

1.3.2　车刀的几何角度 13

1.3.3　车刀的工作角度 17

1.4.1　实验目的 18

1.4.2　实验装备 18

1.4 刀具几何角度的测量实验 18

1.4.3　车刀量角仪的结构与使用方法 19

1.4.4　实验要求与注意事项 19

1.4.5　实验报告的内容 20

1.5　金属的切削过程 20

1.5.1　切屑的形成和种类 20

1.5.2　积屑瘤 21

1.5.3　加工表面硬化 22

1.5.4　切削力 22

1.5.5　切削热与切削温度 25

1.5.6　刀具磨损与刀具耐用度 26

1.6　刀具几何参数的选择 28

1.6.2　后角与副后角的选择 29

1.6.1　前角的选择 29

1.6.3　主偏角的选择 30

1.6.4　副偏角的选择 31

1.6.5　刃倾角的选择 31

1.7　切削加工的经济性与可行性 32

1.7.1　零件的加工质量 33

1.7.2　生产率和提高生产率的措施 33

1.7.3　切削用量选择的一般原则和方法 35

1.7.4　工件材料的切削加工性 36

1.7.5　切削液的选择 39

1.8　金属切削机床的分类与型号编制方法 40

1.8.1　金属切削机床的分类 40

1.8.2　金属切削机床型号的编制方法 40

1.9.1　传动链 42

1.9　金属切削机床的传动方式 42

1.9.2　传动比 43

1.9.3　转速图与传动结构式 43

1.9.4　传动系统图 45

1.9.5　运动平衡式 45

习题与思考 46

第2章 车削加工 48

2.1 车床 48

2.1.1 CA6140卧式车床的组成及其作用 48

2.1.2　CA6140卧式车床的主运动传动系统 49

2.2　车床夹具及附件 52

2.2.1　车床夹具 52

2.1.3 CA6140卧式车床的主要技术规格 52

2.2.2　车床附件及其使用 55

2.3 车刀 57

2.3.1　焊接式车刀 57

2.3.2　机械夹固式可转位车刀 57

2.3.3　典型车刀综合分析 62

2.4　车削加工 63

2.4.1 车外圆 63

2.4.2　车内孔与钻中心孔 64

2.4.3　车平面 65

2.4.4　车槽与切断 67

2.4.5　车圆锥面 68

2.4.6　车成形面 69

2.4.7　车螺纹 71

2.4.8　车削加工的零件精度分析 73

习题与思考 74

第3章　钻削、铰削和镗削加工 76

3.1 钻削加工 76

3.1.1　钻床 76

3.1.2　钻床工作与钻削要素 77

3.1.3　钻头 79

3.1.4　钻削的工艺特点 84

3.1.5　钻削时切削用量的选择 85

3.2　铰削与锪削加工 86

3.2.1　铰削加工 86

3.2.2　锪削加工 88

3.3.1　镗床 89

3.3　镗削加工 89

3.3.2　镗削加工 90

3.3.3　镗刀 92

3.3.4　镗削的工艺特点 93

习题与思考 93

第4章　刨削、插削和拉削加工 95

4.1 刨削加工 95

4.1.1　刨床 95

4.1.2　刨削加工 99

4.2　插削加工 102

4.2.1　插床 102

4.2.2　插削加工 103

4.3　拉削加工 105

4.3.1 拉床 106

4.3.2　拉刀 107

4.3.4　拉削的应用 108

4.3.3　拉削的工艺特点 108

习题与思考 109

第5章　铣削加工 110

5.1　铣床 110

5.1.1 卧式铣床 110

5.1.2　立式铣床 112

5.1.3　铣床的功用 112

5.2　铣床附件 112

5.2.1 回转工作台 112

5.2.2　立铣头和万能铣头 113

5.2.3　机械式分度头 114

5.2.4　光学式分度头 119

5.3.1　铣削要素 120

5.3　铣削过程 120

5.3.2　铣削力 122

5.3.3　铣削方式 123

5.4　铣削加工 126

5.4.1　铣平面 126

5.4.2　铣槽 127

5.4.3　铣台阶面 129

5.4.4　铣斜面 129

5.4.5　铣成形面 129

5.4.6　铣削用量的选择 130

5.4.7　铣削的工艺特点 131

习题与思考 131

6.1.1　外圆磨床 133

第6章　磨削加工 133

6.1 磨床 133

6.1.2　内圆磨床 135

6.1.3　平面磨床 136

6.1.4　磨床液压传动简介 137

6.2　磨具 138

6.2.1　磨具组织三要素 138

6.2.2　磨具形状与特性代号标注 141

6.2.3　磨轮的检查、平衡与修整 143

6.3　磨削加工 144

6.3.1　磨削运动与磨削用量 144

6.3.2　磨削本质与工艺特点 145

6.3.3　磨削方法 147

6.4.1　研磨 151

6.4　光整加工简介 151

6.4.2　珩磨 153

6.4.3　抛光 155

习题与思考 156

第7章　渐开线齿形及其加工 157

7.1 渐开线齿轮概述 157

7.1.1　渐开线的形成及其特点 157

7.1.2　渐开线齿轮的模数与齿形角 158

7.1.3　圆柱齿轮精度 159

7.2 圆柱齿轮齿形的仿形法加工 160

7.2.1　仿形法原理 160

7.2.3　仿形法的工艺特点 161

7.2.2　齿形铣刀 161

7.3 圆柱齿轮齿形的展成法加工 162

7.3.1　滚齿 162

7.3.2　插齿 164

7.3.3　展成法加工的工艺特点 165

7.4　齿形精加工 166

7.4.1　剃齿 166

7.4.2　珩齿 167

7.4.3　磨齿 168

7.5　齿形检验简介 169

7.5.1　径向跳动Fr的检验 169

7.5.2　公法线长度变动△FW的检验 170

7.5.4　基圆齿距偏差fpb 171

7.5.3 公法线平均长度偏差△EWm的检验 171

习题与思考 172

第8章　工件的定位与安装 173

8.1 工件的定位 173

8.1.1　基准的分类 173

8.1.2　六点定位原则 175

8.1.3　欠定位与过定位 177

8.2 工件的安装 178

8.2.1　工件定位时的找正方法 178

8.2.2　工件定位后的夹紧 178

8.2.3　专用夹具实例 182

习题与思考 182

9.1.2　工艺过程及其组成 183

9.1.1　生产过程 183

9.1 基本概念 183

第9章　工艺过程与工艺规程 183

9.1.3　工艺规程及其作用 184

9.1.4　生产纲领与生产类型 185

9.2　制订工艺规程的原则和方法 186

9.2.1　制订工艺规程的原则 186

9.2.2　制订工艺规程的方法 186

9.3 工艺方案的拟定 187

9.3.1　选择零件毛坯 187

9.3.2　划分加工阶段 188

9.3.3　选择定位基准 189

9.3.4　确定加工方法 190

9.3.6　安排加工工序 191

9.3.5　决定工序的集中与分散 191

9.4　加工余量、工序尺寸及公差的确定 192

9.4.1　加工余量的确定 192

9.4.2　工序尺寸及其公差 193

9.5　零件机械加工的结构工艺性 193

9.5.1　零件结构工艺性的概念 193

9.5.2　机械加工对零件结构工艺性的要求 194

9.5.3 装配加工对零件结构工艺性的要求 196

9.6　典型零件的工艺过程分析 196

9.6.1　轴类零件加工的综合分析 196

9.6.2　盘套类零件加工的综合分析 199

习题与思考 202

参考文献 203