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1.1.3　液压泵、液压马达公称排量系列 1

1.1.4　液压缸、气缸公称压力，缸径及活塞杆外径系列 1

第5篇　机床液压与气动系统设计 1

第1章　基础标准及流体力学常用公式 1

1.1 基础标准 1

1.1.1　液压气动及元件的公称压力系列 1

1.1.2　压力分级 1

1.1.6　液压、气动缸筒用精密内径无缝钢管 2

1.1.5　液压缸、气缸活塞行程系列 2

1.1.11　液压泵站油箱公称容量系列 3

1.1.10　液压—隔离式蓄能器公称压力和容积系列 3

1.1.7　液压系统管道公称通径系列 3

1.1.8　液压、气动系统及元件硬管外径和软管内径 3

1.1.9　液压、气动系统和元件的油（气）口联接螺纹尺寸 3

1.2.2　流体静力学公式 4

1.2.1　流体主要物理性质公式 4

1.2　流体力学常用公式 4

1.2.3　流体动力学公式 5

1.2.4　雷诺数、水力直径、流态、压力损失公式 6

1.2.5　圆管流动公式 13

1.2.7　平行平板间的缝隙流动公式 14

1.2.6　孔口出流公式 14

1.2.8　倾斜壁面的缝隙流动公式 15

1.2.9　管路的计算公式 16

1.3.1　符号构成 17

1.3　液压气动图形符号 17

1.3.2　管路、管路连接口和接头 18

1.3.3　控制机构和控制方法 19

1.3.4　能量转换和贮存 21

1.3.5　能量控制和调节 22

1.3.6　液体的贮存和调节 26

1.3.7　辅助元器件 27

附录A　控制机构、能量控制和调节元件符号绘制规则（补充件） 28

附录B　旋转式能量转换元件的旋转方向和控制位置的标注规则（补充件） 30

附录C　常用液压、气动元件图形符号（补充件） 31

2.2.2　分析系统工况 37

2.2.1　明确系统设计要求 37

第2章　机床液压传动系统的设计与计算 37

2.1　概述 37

2.2　机床液压传动系统设计 37

2.2.3　确定主要参数 38

2.2.5　选择液压元件 40

2.2.4　拟定液压系统图 40

2.2.6　验算液压系统性能 42

2.2.7　液压装置设计及编制技术文件 43

2.2.8　机床液压传动系统设计计算举例 44

2.3　液压系统的计算机辅助设计（CAD） 48

3.1.1　调压回路 50

3.1　压力控制回路 50

第3章　液压基本回路 50

3.1.2　减压回路 51

3.1.4　卸压回路 52

3.1.3　增压回路 52

3.1.5　保压回路 53

3.1.6　卸荷回路 54

3.2 速度控制回路 55

3.1.7 平衡回路 55

3.2.1　节流调速回路 56

3.2.3　容积节流调速回路 57

3.2.2　容积调速回路 57

3.2.4　增速回路 58

3.2.5　速度换接回路 59

3.3.1　换向回路 60

3.3　方向控制回路 60

3.3.3　制动回路 61

3.3.2　锁紧回路 61

3.4.1　顺序动作回路 62

3.4　其他液压回路 62

3.3.4　定位回路 62

3.4.2　同步回路 63

3.4.3 互不干扰回路 64

3.4.4　缓冲回路 65

4.1.1　液压介质分类 66

4.1 液压介质分类及牌号 66

第4章　液压工作介质 66

4.1.2　液压介质牌号 67

4.2.1　液压传动工作介质的性能要求 68

4.2　液压介质的性质 68

4.2.2　影响液压油质量的理化性能 69

4.3.2　液压油正确选择和合理使用 70

4.3.1　液压油主要品种和应用 70

4.3　液压介质质量指标及选用 70

4.4.1　液压油污染的种类 82

4.4　液压介质的污染控制 82

4.4.4　液压油污染控制 83

4.4.3　液压油污染的危害 83

4.4.2　液压油污染度等级及其测定 83

5.1.1　分类、工作原理及结构特点 86

5.1 概述 86

第5章　液压泵和液压马达 86

5.1.2　主要参数及计算公式 87

5.1.3　变量液压泵和变量液压马达技术特性 88

5.1.4　液压泵和液压马达的选用 89

5.2.1　齿轮泵及齿轮马达 91

5.2　产品介绍 91

5.2.2　叶片泵及叶片马达 94

5.2.3　柱塞泵及柱塞马达 95

5.3.1　齿轮泵和齿轮马达 98

5.3　国产常用液压泵（马达）技术性能和安装尺寸 98

5.2.4　螺杆泵 98

5.3.2　叶片泵和叶片马达 132

5.3.3　轴向柱塞泵和液压马达 165

5.3.4　螺杆泵 170

6.1.3　流量 176

6.1.2　活塞行程 176

第6章　液压缸 176

6.1 液压缸的基本参数 176

6.1.1　压力 176

6.1.8　速比 177

6.1.7　活塞加（减）速行程 177

6.1.4　活塞运动速度 177

6.1.5　活塞加（减）速度 177

6.1.6　活塞加（减）速时间 177

6.1.9　液压缸活塞的理论推力和拉力 178

6.1.11　液压缸的效率 179

6.1.10　活塞作用力 179

6.1.14　活塞杆直径 180

6.1.13　液压缸的内径 180

6.1.12　液压缸的功和功率 180

6.2.1　液压缸的类型 181

6.2　液压缸的类型及安装方式 181

6.1.15　液压缸缸筒长度 181

6.2.2　液压缸的安装方式 182

6.3.2　液压缸缸筒壁厚和外径的计算 184

6.3.1　设计依据和设计步骤 184

6.3　液压缸的设计计算 184

6.3.4　液压缸缸筒头部连接法兰厚度的计算 186

6.3.3　液压缸缸底厚度的计算 186

6.3.5　活塞杆的计算 187

6.3.6　液压缸的连接计算 190

6.3.7　液压缸的缓冲计算 192

6.3.9　最小导向长度 194

6.3.8　导向套的总长度 194

6.4.1 缸筒 195

6.4　液压缸主要零件的结构、材料及技术要求 195

6.4.3　活塞 198

6.4.2　端盖 198

6.4.4　活塞杆 202

6.4.5　导向套 203

6.4.6　中隔圈 204

6.4.7　导向环 205

6.4.8　油口尺寸 206

6.4.9　缓冲机构 207

6.4.10　排气装置 211

6.4.13　耳环 212

6.4.12　调心接头 212

6.4.11　防尘装置 212

6.5.1　液压缸典型结构 221

6.5 液压缸典型结构及产品 221

6.5.2　液压缸产品介绍 222

第7章　液压控制阀 260

7.1 液压控制阀的分类 260

7.2 液压控制阀的结构原理及应用 260

7.2.1　压力控制阀 260

7.2.2　方向控制阀 274

7.2.3　流量控制阀 288

7.2.4　叠加阀 293

7.3 液压控制阀产品 296

7.3.1 GE系列液压控制阀 296

7.3.2 VICKERS公司系列液压控制阀 324

7.3.3 REXROTH公司系列液压控制阀 334

7.3.4　国内外叠加阀系列 343

7.4　二通插装阀 356

7.4.1　二通插装阀特点 356

7.4.2　二通插装阀结构原理 356

7.4.3　二通插装阀机能组合 357

7.4.4　二通插装阀的应用 360

7.5 电液伺服阀和电液比例阀 361

7.5.1 电液伺服阀与电液比例阀特点和区别 361

7.5.2　电液伺服阀 362

7.5.3　电液伺服阀的使用 362

7.5.4　电液比例阀 363

7.5.5　电液比例阀的使用 368

8.1 管件 370

8.1.1　管道 370

第8章　液压辅件 370

8.1.2　管接头 372

8.1.3　非标准管接头 424

8.2　蓄能器 439

8.2.1　蓄能器的种类、特点和用途 439

8.2.2　蓄能器在液压系统中的应用 440

8.2.3　蓄能器的参数计算 441

8.2.4　蓄能器的产品介绍 444

8.3.1　过滤器的类型及特性 447

8.3.2　过滤器在液压系统中的安装及应用 447

8.3　过滤器 447

8.3.3　过滤器的过滤性能参数及计算 448

8.3.4　过滤器的选择 448

8.3.5　过滤器的产品介绍 449

8.4　冷却器 461

8.4.1　冷却器的种类及特点 461

8.4.2　常用冷却回路形式和特点 462

8.4.3　冷却器的计算 463

8.4.4　冷却器的产品性能及规格 463

8.5.2　油箱的构造及设计要点 474

8.5.1　油箱的用途及分类 474

8.5.3　油箱的容量计算 474

8.5　油箱及附件 474

8.5.4　油箱油液的冷却与加热 475

8.5.5　空气滤清器 475

8.5.6　温度计 477

8.6　压力表及测压装置 480

8.6.1　压力表 480

8.7　液压泵站 482

8.7.1　液压泵站的分类及特点 482

8.6.2　测压装置 482

8.7.2　液压泵站的组成 484

9.1.1　安装前的准备 486

9.1　液压系统的安装 486

9.1.2　液压元件的安装 486

第9章　机床液压系统的安装、调试和使用 486

9.1.3　液压管道的安装 488

9.2　液压系统压力试验及调试 491

9.2.1　压力试验 491

9.2.2　调试与试运转 492

9.3.1　液压系统的日常检查和定期检查 493

9.3.2　液压系统使用和维护注意事项 493

9.3 液压系统的使用和维护 493

9.4　液压系统常见故障和排除方法 495

10.1.2　液压系统特点 500

10.1.1　机床概述 500

10.1.3　液压系统说明 500

10.1 MBA1432半自动万能外圆磨床液压系统 500

第10章　机床液压系统应用实例 500

10.2 IEF70/NDH自动内圆磨床液压系统 504

10.2.2　磨床液压系统的特点及方案考虑 505

10.2.3　液压系统工作原理 505

10.2.1　液压系统的设计要求 505

10.3　L6140B型卧式拉床液压系统 508

10.3.1　主系统液压缸负载分析 508

10.2.4　液压系统中的元件、管道等选择 508

10.3.2　主系统参数的确定 509

10.3.3　主系统液压元件的选择 510

10.3.4　辅助系统液压元件的选择 510

10.4.1　概述 511

10.4　YH32—315型四柱万能液压机液压系统 511

10.4.2　液压系统说明 511

10.3.5　液压系统简要说明 511

第11章 气动技术基础 515

11.1 气动技术的优缺点 515

11.2 气动系统的组成 515

11.3　气动的基础知识与计算 516

11.3.1　空气的性质 516

11.3.2　气体的状态变化 517

11.3.3　湿空气 518

11.3.4　自由空气流量及析水量 520

11.3.5　空气在管道内的流动 520

11.3.6　气动元件的流量特性 522

11.3.7　通过节流孔的流量 524

11.3.8　充排气特性 524

11.3.9　气阻和气容 526

11.4 气动基础公式应用实例 527

11.3.10　耗气量计算 527

第12章 气动执行元件 529

12.1.1　气缸的典型结构及工作原理 530

12.1.2　气缸的分类及安装形式 530

12.1 气缸 530

12.1.3　气缸的结构形式 539

12.1.4　气缸的密封和缓冲装置 541

12.1.5　普通气缸的设计计算 543

12.1.6　气缸的选择、安装使用与维护保养 552

12.1.7　气缸应用举例 554

12.1.8　气缸的种类及系列产品 555

12.2.1　概述 633

12.2.2　叶片式摆动马达 633

12.2　摆动马达 633

12.2.3　活塞式摆动马达 636

12.2.4　组合式摆动马达 644

12.3　气马达 645

12.3.1　概述 645

12.2.5　摆动马达应用实例 645

12.3.2　叶片式气马达 649

12.3.3　活塞式气马达 653

12.3.4　齿轮式气马达 654

13.1.1　气动压力控制阀的分类 655

13.1 气动压力控制阀 655

13.1.2　减压阀 655

第13章 气动控制阀 655

13.1.3　电控压力比例阀 667

13.1.4　溢流阀（安全阀） 678

13.1.5　顺序阀 680

13.2　气动流量控制阀 682

13.3　气动方向控制阀 696

13.3.1　方向控制阀的分类及选用 696

13.3.2　电磁换向阀 702

13.3.3　气控换向阀 762

13.3.4　人控换向阀 777

13.3.5　机控换向阀 791

13.3.6　气控延时换向阀 800

13.3.7　单向型控制阀 804

第14章 气源及净化处理 813

14.1 概述 813

14.2　压缩空气净化的质量要求 813

14.3 气源站 815

14.3.1　空气压缩机 815

14.3.2　气源站压缩空气的净化处理 816

14.4 自动化机器部 844

14.4.1　空气过滤器、减压阀、油雾器及其组件 844

14.4.2　除油器（精密过滤器）及其组件 857

15.1 概述 858

15.2　气动真空系统构成 858

15.3 气动真空系统设计 858

第15章 气动真空系统及元件 858

15.4　气动真空系统器件 859

15.4.1　真空发生器 859

15.4.2　真空吸盘 878

第16章 气动辅助元件 898

16.1 消声器 898

16.2　管接头 899

16.3　气动用管子 902

16.4　压力开关 904

16.5 自动排污器 908

16.6　气源指示器 909

17.1.1　压力控制回路 910

17.1 基本回路 910

17.1.2　换向控制回路 910

第17章 气动回路与系统设计 910

17.1.3　速度控制回路 912

17.1.4　位置控制回路 916

17.1.5　放大回路 917

17.1.6　气动逻辑回路 918

17.2 常用回路 919

17.2.1　安全保护回路 919

17.2.2 气缸同步动作回路 920

17.2.4　供气选择回路 921

17.2.5　计数回路 921

17.2.3　手动—自动选用回路 921

17.2.6　往复回路 922

17.2.7　程序动作回路 923

17.2.8　多位气缸控制回路 925

17.3 气动程序控制回路设计 925

17.4　气动系统的设计 937

参考文献 950

1.1 常用电动机的技术数据 951

第1章　一般设计资料 951

1.1.1　交流三相异步电动机 951

第6篇　机床电力拖动及控制系统设计 951

1.1.2　直流电动机 969

1.1.3　伺服电动机 983

1.1.4　步进电动机 997

1.1.5　测速发电机 999

1.1.6　自整角机 1003

1.1.7　旋转变压器 1005

1.1.8　旋转编码器 1008

1.2　机床常用低压电器技术数据 1012

1.2.1　交流接触器 1012

1.2.2　起动器 1013

1.2.3 中间继电器 1015

1.2.4　时间继电器 1016

1.2.5　热继电器 1018

1.2.6　其他形式的继电器 1019

1.2.7　行程开关 1020

1.2.8　组合及转换开关 1022

1.2.9　主令开关 1023

1.2.10　机床变压器 1027

1.3 电工常用法定计量单位和图形符号 1028

2.1.1　电动机 1040

2.1 机床电气传动系统的组成 1040

第2章　机床电气传动方案及电动机选择 1040

2.3.1　调速系统的静态指标 1042

2.3　调速系统的性能指标 1042

2.1.2　电源设备 1042

2.1.3　控制装置 1042

2.2　机床传动系统的特点 1042

2.3.2　调速系统的动态指标 1043

2.4　调速时电动机容许输出的转矩和功率 1044

2.4.1　恒转矩调速 1045

2.4.2　恒功率调速 1046

2.5.2　机床常用的电气传动方案 1048

2.5.1　选择机床电气传动方案的原则 1048

2.5　机床电气传动方案的选择 1048

2.6.1　电动机的选择 1050

2.6　机床用电动机的选择及容量计算 1050

2.6.2　电动机容量的计算 1051

3.1.1　组成电器控制电路的基本规律 1056

3.1　常用典型继电器、接触器控制电路 1056

第3章　机床电器控制系统 1056

3.1.2　电器控制电路的设计方法 1059

3.2.3　电动机过载保护 1061

3.2.2　电动机过电流保护 1061

3.2　常用保护类型及实现方法 1061

3.2.1　电动机短路保护 1061

3.2.6　失磁保护 1062

3.2.5　断相保护 1062

3.2.4　失压保护及欠压保护 1062

3.3.1　电动机的起动 1063

3.3 笼型异步电动机的控制电路 1063

3.2.7　过电压保护 1063

3.2.8　其他形式的保护 1063

3.3.2　电动机的制动 1068

3.3.3　电动机的正反转控制 1071

3.3.4　双速笼型异步电动机的变速控制 1073

3.4.2　装置式（低压）断路器的选择 1075

3.4.1　机床控制电路常用电压值 1075

3.3.5　笼型异步电动机的低速运行 1075

3.4　控制电路电压与主要控制电器的选择 1075

3.4.4　熔断器的选择 1076

3.4.3　接触器的选择 1076

3.4.7　时间继电器的选择 1077

3.4.6　保护继电器的选择 1077

3.4.5　热继电器的选择 1077

3.5.2　接近开关选用时应注意的问题 1078

3.5.1　接近开关的分类及其机理 1078

3.5　接近开关 1078

3.5.3　可编程序控制器及其应用 1079

4.1.1　晶闸管 1080

4.1 晶闸管—直流电动机调速系统 1080

第4章　直流调速系统 1080

4.1.2　晶闸管整流电路 1082

4.1.3　晶闸管变流装置的保护 1088

4.1.4　晶闸管触发电路 1092

4.1.5　晶闸管—直流电动机转速、电流双闭环调速系统 1094

4.1.6　晶闸管—直流电动机可逆调速系统 1103

4.2.2 IGBT—PWM转速电流双闭环系统 1110

4.2.1　IGBT—PWM直流调速系统的基本工作原理及其主要特点 1110

4.2　绝缘栅极晶体管IGBT脉宽调速（PWM）直流调速系统 1110

4.3.2　系统的功能 1115

4.3.1　数字式直流调速系统的结构及特点 1115

4.3　数字式直流调速系统 1115

4.4.1　换相重叠角γ 1120

4.4 晶闸管—直流传动装置的参数计算 1120

4.4.4　变流变压器的计算 1123

最小控制角αmin 1123

4.4.2　换相电抗压降 1123

4.4.3　最小逆变角βmin与 1123

4.4.5　交流进线电抗器的选择 1124

4.4.8　使电流连续的电感值 1125

4.4.7　限制直流脉动率的电感值 1125

4.4.6　晶闸管的选择和计算 1125

4.5　直流传动系统的分析与综合 1127

4.4.9　限制均衡电流的电感值 1127

4.5.1　传递函数 1128

4.5.2　系统简化 1140

4.5.3　动态指标 1144

4.5.4 工程实际综合指标 1146

5.1.2　异步电动机的种类、特点、特性 1151

5.1.1　交流调速传动的特点 1151

第5章 交流异步电动机调速系统 1151

5.1 交流传动系统概述 1151

5.1.4　几种三相异步电动机调速方法概述 1153

5.1.3　交流异步电动机调速的基本类型 1153

5.2.1　异步电动机变频调速时的机械特性 1156

5.2　变频调速的一般问题 1156

5.2.3　变频装置的分类与各种变频器的特点 1159

5.2.2　变频调速时的传递函数 1159

5.3.1　交-直-交电压型逆变器 1161

5.3 变频调速系统中的逆变器 1161

5.2.4　变频器的电动与再生供电方式 1161

5.3.2　交-直-交电流型逆变器 1166

5.3.3　交-交变频器 1170

5.4.1　通用变频器概况 1172

5.4　转速开环变频调速系统——通用变频器 1172

5.4.2　普通功能型U/f控制通用变频器 1175

5.4.3　转矩控制型U/f控制通用变频器 1176

5.4.4　通用变频器的电路设计 1179

5.4.5　变频器的维修与检查 1186

5.5 脉冲宽度调制（PWM）控制 1188

5.6.2　转差频率控制的规律及其实现 1193

5.6.1　转差频率控制的基本概念 1193

5.6　转差频率控制的变频调速系统 1193

5.6.3　采用转差频率控制的变频调速系统的工作原理 1194

5.7.1　矢量变换控制的基本概念 1197

5.7　异步电动机矢量变换控制调速系统 1197

5.7.2　矢量变换控制系统的设计举例 1199

5.7.3　矢量控制的应用 1202

6.1.1　无换向器电动机的直流模型及工作原理 1205

6.1 无换向器电动机传动系统的工作原理 1205

第6章 无换向器电动机调速系统 1205

6.1.2　无刷直流电动机的基本工作原理 1206

6.2.1　晶闸管无换向器电动机传动系统的构成 1207

6.2　无换向器电动机传动系统的构成 1207

6.2.2　电子电力器件 1208

6.2.3　三相绕组直流无刷电动机主回路基本类型 1216

6.3.1　无换向器电动机改变γ角时的工作特性 1219

6.3 不同γ角时的运行状态及其整定 1219

6.3.2　无换向器电动机反转时γ角的变化及运行方式 1220

6.4.1　调速特性 1222

6.4　无换向器电动机的机械特性及控制特点 1222

6.4.4　无换向器电动机动态特性 1223

6.4.3　机械特性 1223

6.4.2　转矩特性 1223

6.4.6　脉动转矩及其抑制 1224

6.4.5　永磁直流无刷电动机的运行特性及传递函数 1224

6.4.8　无换向器电动机的控制特点 1226

6.4.7　过载能力 1226

6.5.1　交-直-交无换向器电动机调速系统 1227

6.5无　换向器电动机调速系统 1227

6.5.2　控制系统中的主要环节 1228

6.5.3　矢量变换控制系统 1230

6.5.4　永磁交流伺服电动机控制系统 1234

6.6.1　交-直-交电流型主回路参数计算 1236

6.6　无换向器电动机电气传动装置的参数计算 1236

6.6.2　交-交电流型主回路参数计算 1237

6.7.1　概述 1238

6.7　无换向器电动机的综合分析 1238

6.6.3　交-交电压型主回路参数的选择 1238

6.7.2　永磁交流伺服电动机的性能特点 1239

6.7.3　国内外永磁交流伺服系统的系列及性能 1240

7.1 概述 1243

第7章　步进电动机驱动系统 1243

7.2.2　步进电动机动作原理 1244

7.2.1　步进电动机 1244

7.2　步进电动机的工作原理 1244

7.2.3　步进电动机的齿距角、相数、极数和转子的齿数 1245

7.2.4　步进电动机的其他分相结构形式 1246

7.3.2　永磁式步进电动机 1247

7.3.1　反应式步进电动机 1247

7.3 步进电动机的类型 1247

7.3.4　机械谐波（传动）式步进电动机 1248

7.3.3　永磁感应子式步进电动机 1248

7.4.2　步进电动机的矩角特性 1249

7.4.1　步进电动机的静态特性 1249

7.3.5　章动（传动）式步进电动机 1249

7.3.6　其他类型步进电动机 1249

7.4　步进电动机的静态运行特性 1249

7.4.5　最大静转矩特性的计算 1250

7.4.4　矩角特性族 1250

7.4.3　步进电动机的静态稳定区 1250

7.4.6　步进电动机最大负载转矩和矩角特性关系 1251

7.5.1　步进电动机的单脉冲运行 1252

7.5　步进电动机的动态特性 1252

7.5.2　步进电动机的连续脉冲运行 1253

7.6　步进电动机的参数、特性及选择 1255

7.7.1　步进电动机的驱动系统 1257

7.7 步进电动机的驱动和控制 1257

7.7.2　控制部分的设计 1258

7.7.3　步进电动机的驱动电路 1262

7.8　步进电动机控制系统专用集成电路 1270

参考文献 1273

1.1 概述 1275

第1章　机床数字控制信息及制备 1275

第7篇　机床数字控制系统设计 1275

1.2　机床数字控制信息 1276

1.2.2　机床数字控制用字符及其编码 1277

1.2.1　数控程序结构 1277

1.2.3　数控带 1279

1.2.4　数控机床坐标系和工件坐标系 1280

1.2.5　数控程序指令 1280

1.3　数控编程 1284

1.3.1　手工编程 1284

1.3.2　语言编程系统 1296

1.3.3　EXAPT编程语言系统 1299

1.3.4　图形编程系统 1326

第2章　计算机数字控制装置 1338

2.1 机床数字控制的功能、性能要求 1338

2.1.1　概述 1338

2.1.2　数控机床的分类 1339

2.1.3　机床数字控制功能 1340

2.2　计算机数字控制装置的一般结构 1343

2.2.1 CNC装置的结构形式 1343

2.2.2 CNC装置的硬件 1343

2.3　微型计算机结构 1362

2.3.1　单微处理器结构 1362

2.3.2　多微处理器结构 1363

2.4.1　概述 1365

2.4.2　数字脉冲乘法器 1365

2.4　机床数据插补器 1365

2.4.3　插补算法 1366

2.4.4　刀具补偿 1371

3.1.1　输入 1375

3.1 数控数据处理过程 1375

3.1.2　译码 1375

第3章　CNC控制软件设计 1375

3.1.3　轨迹计算 1376

3.2　计算机及CNC装置操作系统 1377

3.1.6　位置控制 1377

3.2.1　计算机操作系统 1377

3.1.5　插补 1377

3.1.4　速度处理 1377

3.2.2　CNC装置操作系统 1380

3.3　编译处理 1382

3.3.1　概述 1382

3.3.2　状态矩阵法编译 1383

3.4 中断处理 1384

3.4.1　概述 1384

3.4.2　CNC装置中断处理 1385

3.5　位置控制 1388

3.6　速度控制 1390

3.7　辅助信息处理 1391

3.8　诊断程序 1392

4.1　CNC外围设备和输入输出信息 1395

4.1.1　数控机床接口信号 1395

第4章 CNC外围设备及接口 1395

4.1.2　纸带阅读机和穿孔机 1399

4.1.3　键盘及接口 1401

4.1.4　显示器及接口 1402

4.1.5　软磁盘驱动器和软磁盘控制器 1405

4.1.6　CNC装置的通信接口 1406

4.2　接口芯片 1408

4.2.1　通信接口芯片 1408

4.2.2　中断控制器和计数／定时器 1410

4.2.3　软磁盘控制器 1412

4.2.4　DMA控制器 1412

4.3　功率放大电路 1414

5.1 可编程序控制器的一般结构 1416

5.1.1　基本内部结构 1416

第5章　可编程序控制器 1416

5.1.2　外部设备 1417

5.1.3　可编程序控制器的基本工作原理 1418

5.1.4　内部单元 1420

5.2　用于数控机床的功能要求 1421

5.2.1　概述 1421

5.2.2　输入方式 1422

5.2.3　功能概述 1422

5.2.4　用于数控的专用模块举例 1423

5.3.1　编程语言概述 1426

5.3.2　梯形图 1426

5.3　可编程序控制器的编程 1426

5.3.3　指令表 1429

5.3.4　其他编程语言 1430

5.3.5　常用基本环节的编程 1431

5.3.6　IEC61131国际标准 1439

5.4.1　微型可编程序控制器 1441

5.4.2　小型可编程序控制器 1441

5.4　典型可编程序控制器简介 1441

5.4.3　中、大型可编程序控制器 1442

5.4.4　可编程序控制器的I/O模板 1442

5.5 应用实例 1449

5.5.1 内圆磨床的改造 1449

5.5.2　转塔车床的电气控制 1450

5.5.3　二维曲线的实时插补 1453

5.5.4　模糊控制 1458

6.1 概述 1462

6.2　数控基本系统的构成 1462

第6章 CNC数控装置实例 1462

6.3.1　经济型数控装置技术参数 1464

6.3.2　经济型数控装置实例 1464

6.3　经济型数控装置 1464

6.4.1　标准型数控装置技术参数 1466

6.4.2　标准型数控装置实例 1466

6.4　标准型数控装置 1466

6.5.1　概述 1468

6.5.2　ONC系统的特征及功能 1468

6.5　开放式数控装置 1468

6.5.3 ONC系统基本体系结构 1469

6.5.4　结语 1470

参考文献 1471

1.1.1　主参数 1472

1.1 主参数和基本参数 1472

1.1.2　基本参数 1472

第1章　机床主要技术参数的确定 1472

第8篇　传动系统和辅助系统设计 1472

1.2.1　主要尺寸参数（主参数）的确定 1473

1.2.2　其他尺寸参数的确定 1473

1.2　尺寸参数的确定 1473

1.3　运动参数和动力参数的确定 1474

1.3.1　运动参数的计算 1474

1.3.2　动力参数的计算 1476

1.4　通用机床的主要技术参数 1477

1.4.1　按典型加工条件确定通用机床的基本参数 1477

1.4.2　各类通用机床主要技术参数 1478

2.2　主传动系统设计 1498

2.1　机床传动系统组成 1498

2.2.1　分级变速主传动系统设计 1498

第2章　机床传动系统设计 1498

2.2.2　无级变速系统设计 1519

2.3　进给和切削螺纹传动系统的设计 1522

2.3.1　进给传动系统的设计 1522

2.3.2　切削螺纹系统的设计 1525

2.4　快速传动系统设计 1539

2.5　分度传动系统设计 1542

第3章 润滑系统 1547

3.1 润滑剂 1547

3.1.1　润滑油 1548

3.1.2　润滑脂 1574

3.2　润滑方式及系统设计 1588

3.2.1　润滑方式分类 1588

3.2.2　润滑方式选择 1590

3.2.3　轴承润滑剂的供给 1593

3.2.4　常用机床润滑方式及润滑系统设计 1596

3.2.5　机床自动润滑系统设计 1615

3.2.6　辅助润滑元件的设置 1630

3.2.7　典型的机床润滑系统 1634

3.2.8　润滑系统设计注意事项 1636

3.3　标准润滑元件 1638

3.3.1　油泵 1638

3.3.2　分油器 1641

3.3.3　定量阀 1644

3.3.4　油杯 1646

3.3.5　过滤器 1649

3.3.6　安全阀 1651

3.3.7　压力继电器 1653

3.3.8　油标 1654

3.3.9　管接头 1657

4.1.1　金属切削过程的润滑特点 1680

4.1 切削液 1680

4.1.2　切削液的性能与作用 1680

第4章　冷却系统 1680

4.1.3　切削液产品分类及组成 1688

4.1.4　切削液的选用 1693

4.2　切削液的加注方法及冷却系统组成 1703

4.2.1　切削液的加注方法 1703

4.2.2　冷却系统的组成 1705

4.3.1　冷却液用量 1706

4.3.2　冷却液泵 1706

4.3　冷却装置 1706

4.3.3　冷却液箱 1711

4.4.1　管道 1714

4.4.2　喷嘴 1714

4.4 输液装置 1714

4.5 净化装置 1716

4.5.1　对净化装置的要求 1716

4.5.2　净化装置的类型 1717

4.5.3　磁性分离器 1718

4.5.4　磁性集屑器 1720

4.5.5　离心分离器 1721

4.5.6　涡旋分离器 1721

4.5.7　纸质过滤器 1727

4.6.1 油雾的形成及吸雾装置的工作原理 1730

4.6.2　吸雾装置的组成 1730

4.6　吸雾装置 1730

4.7.1　通过主轴中心的刀具冷却 1732

4.7.2　通过主轴冷却液套冷却主轴 1732

4.7　特种冷却 1732

4.7.3　电子元件冷却主轴 1733

4.7.4　砂轮内冷却 1734

4.7.5　高压喷射冷却 1738

4.7.6　低温冷却 1750

4.7.7　空气涡流制冷的切削冷却 1758

4.8.1　油气冷却润滑系统的构造 1759

4.8.2　冷却液给油的不均匀度 1759

4.8 油气冷却 1759

4.8.3　冷却液的粘度 1760

4.8.4　冷却液的供给量 1760

4.8.5　空气的供给量 1761

4.8.6　喷嘴的形状及喷射位置 1761

4.8.7　高速主轴的油气冷却实例 1762

4.9.1　机床冷却方式对机床冷却的影响 1763

4.9.2　减小主轴轴承自身的过大热源 1763

4.9　机床设计中应全面考虑的机床冷却问题 1763

4.10　高速磨削机床冷却系统 1766

5.1.2　切屑的搬运 1767

5.1.1　加工部位切屑的排除 1767

5.2　总体布局结构设计中的排屑系统安排 1767

5.1 切屑的排除和搬运 1767

第5章　排屑系统 1767

5.2.1　切屑的自动搬运 1770

5.2.4　磁力螺旋排屑器 1771

5.2.3　螺旋排屑器 1771

5.2.5　磁辊排屑器 1771

5.2.2　刮板排屑器 1771

5.2.8　底面磁力排屑器 1772

5.2.7　钢带排屑器 1772

5.2.9　切屑搬运小车 1772

5.2.6　磁力排屑器 1772

5.2.10　切屑集中处理系统 1773

5.3　排屑装置产品类型的选择 1774

5.3.1　排屑装置的选用 1775

5.3.2　排屑装置产品规格和性能 1776

6.1.1　机床基础的作用 1778

6.1　机床基础的作用、类型和选择 1778

6.1.2　机床基础的类型 1778

第6章　机床基础 1778

6.1.3　机床基础的选择 1779

6.1.4　机床基础用混凝土 1783

6.1.5　机床基础的防油 1783

6.2　机床的安装、固定和调整 1784

6.2.1　机床的安装 1784

6.2.2　机床的固定 1786

6.2.3　机床的调整 1799

6.3　机床的基础和隔振 1801

6.3.1　机床的基础 1801

6.3.2　机床的隔振 1804

参考文献 1820

第9篇　柔性制造和计算机集成制造 1821

第1章 柔性制造单元（FMC） 1821

1.1 概述 1821

1.1.1 FMC的概念及其发展前景 1821

1.1.2 FMC设计的主要内容 1821

1.2　概念设计 1822

1.2.1　功能设计方面的方案设计 1822

1.2.2　FMC应用设计中的方案设计 1830

1.3.1　FMC的类型和组成 1836

1.3 加工设备 1836

1.3.2　各类FMC的特点和应用范围 1839

1.4.1　托板的定位系统 1840

1.4.2　托板的交换装置 1840

1.4　工件的储存和运输 1840

1.5　刀具的储存和输送 1841

1.5.1　刀具的管理和储存 1841

1.4.3　工件的储存和输送 1841

1.6　设计举例 1842

1.5.3　刀具的识码和更换 1842

1.6.1　典型FMC的应用设计 1842

1.5.2　刀具的寿命管理 1842

1.6.2　加工特殊零件的FMC的设计和应用 1847

2.1.1　柔性制造系统的发展及其特点 1850

2.1 概述 1850

2.1.2　FMS在我国的应用前景 1850

第2章 柔性制造系统（FMS） 1850

2.1.3　FMS设计的主要内容及步骤 1851

2.2.1 FMS的分类 1852

2.2.2 FMS的构成 1852

2.2　FMS的分类及构成 1852

2.3.3　回转体零件 1857

2.3.2　杂类零件 1857

2.4　任务的分配和调度 1857

2.3.1　箱体类零件 1857

2.3　工件型谱分析 1857

2.4.1　零件的工艺分析 1858

2.4.2　负荷平衡 1859

2.5.2 FMS仿真的主要步骤 1860

2.5.1 FMS仿真的基本要求 1860

2.5.3　应用举例 1860

2.5 FMS规划与仿真 1860

2.6 实例 1861

3.1 概述 1868

3.2　CIMS的构成 1868

第3章　计算机集成制造系统（CIMS） 1868

3.3　CIMS递阶控制结构和体系结构 1869

3.3.1 AMRF的递阶控制模型 1869

3.4　CIMS的主要单元技术 1870

3.4.1　管理信息系统MIS 1870

3.3.2 CIMS体系结构—CIM/OSA 1870

3.4.2　计算机辅助设计／制造（CAD/CAM）技术 1873

3.4.3　车间自动化与自动化制造系统 1875

3.5.2 CIMS数据库 1877

3.5.1 CIMS网络系统 1877

3.5.3 CIMS设计方法 1877

3.5　CIMS的集成技术 1877

参考文献 1878