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绪论 1

第一章　磨削加工运动和过程 2

1—1　磨削加工类型和运动 2

一、磨削加工类型 2

二、磨削运动 2

1—2　磨削特点和过程 4

一、磨削特点 4

二、磨削过程 6

三、磨削过程的主要条件 7

1—3　磨削基本参数 8

一、磨削厚度 8

二、磨削长度 10

三、有效磨粒数 11

四、工件材料的可磨削性 12

一、磨削力的产生及组成 14

二、磨削力的各分力 14

第二章　磨削力、磨削热及磨削液 14

2—1　磨削力的产生及各分力 14

2—2　磨削加工的力学模型及磨削力理论公式 15

一、磨削加工的力学模型 15

二、理论公式的推导 15

2—3　磨削力的经验公式及磨削力的测量 17

一、磨削力的经验公式 17

二、磨削力的测量 17

2—4　磨削热的产生及磨削温度的含义 19

一、磨削热的产生与传散 19

二、磨削温度的几种含义 20

2—5　磨削温度的分析与计算 20

一、工件的平均温升 20

二、砂轮与工件接触弧的温度 22

三、磨粒磨削点的温度及磨削火花 24

一、常见的几种磨削温度测量法 25

2—6　磨削温度的测量 25

二、磨削温度计算机检测系统简介 27

2—7　磨削液及其作用机理 29

一、磨削液的作用 29

二、磨削液的分类 30

三、磨削液添加剂及其作用机理 35

四、磨削液的供液方法 38

第三章　砂轮磨损和修整 40

3—1　磨粒的磨损方式和机理 40

一、磨耗磨损 40

3—2　砂轮的耗损和正常状态 41

一、砂轮耗损状态 41

二、磨粒的表面破碎 41

三、磨粒脱落 41

二、砂轮工作正常状态 42

3—3　砂轮耐用度及其判别方法 42

一、砂轮耐用度定义 42

二、砂轮耐用度的判别方法 43

3—4　修整砂轮的方法 43

一、车削法 43

三、磨削法 46

二、滚轧法 46

第四章　磨削表面质量 48

4—1　磨削表面质量含义及形成机理 48

一、磨削表面质量的含义 48

二、磨削表面形成机理 49

4—2　磨削表面质量指标及影响因素 54

一、表面几何形状指标 54

二、表面物理机械性能指标 55

一、烧伤 63

4—3　常见的磨削表面质量缺陷及对策 63

二、裂纹 65

三、拉毛 66

四、波纹 68

4—4　磨削表面质量对零件使用性能的影响 68

一、磨削表面质量对耐磨性的影响 68

二、磨削表面质量对疲劳强度的影响 69

三、磨削表面质量对耐蚀性的影响 70

4—5　磨削表面质量的检测 71

一、表面粗糙度检测 71

二、烧伤检测 71

三、残余应力检测 71

四、裂纹及微裂纹检测 72

五、金相组织和显微硬度的检测 72

二、普通磨料粒度及粒度组成 73

三、超硬磨料及其代号 73

第五章　磨料 73

一、普通磨料及其代号 73

5—1　磨料的分类 73

四、超硬磨料粒度及粒度组成 74

5—2　普通磨料 74

一、刚玉磨料 74

二、碳化硅磨料 76

5—3　超硬磨料 78

一、金刚石磨料 78

二、立方氮化硼磨料 80

第六章　磨具 81

6—1　磨具的分类及结构 81

一、普通磨具 81

二、超硬磨具 85

一、陶瓷磨具 88

6—2　普通磨具 88

二、树脂磨具 118

三、橡胶磨具 137

四、涂附磨具 143

6—3　超硬磨具 151

一、树脂结合剂超硬磨具 151

二、金属结合剂超硬磨具 159

三、陶瓷结合剂金刚石磨具 163

四、陶瓷结合剂立方氮化硼磨具 167

第七章　磨料磨具的选择与使用 168

7—1　普通磨料磨具的选择与使用 168

一、普通磨具特征的选择 168

二、普通磨料磨具的使用 175

7—2　超硬磨料磨具的选择与使用 178

一、超硬磨料磨具特性的选择 178

二、超硬磨料磨具的使用 182

二、砂轮的安装 185

7—3　磨具安全使用知识 185

一、磨具的运输和保管 185

三、砂轮的平衡 186

四、砂轮的安全使用速度 187

五、磨削时的安全操作 187

六、磨削时的安全防护 187

第八章　常用磨削加工 189

8—1　外圆磨削 189

一、工件装夹 189

二、磨削余量 190

三、磨削用量 191

四、外圆磨削的基本方法 192

五、台肩旁外圆的磨削方法 193

六、外圆磨削质量分析 194

8—2　内圆磨削 196

一、内圆磨削的特点 196

二、砂轮选择 197

四、内圆磨削的方法 198

三、磨削用量 198

五、内圆磨削质量分析 200

8—3　平面磨削 200

一、平面磨削方式 201

二、砂轮选择 202

三、磨削用量 202

四、工件装夹 203

五、平面磨削的方法 204

六、平面磨削质量分析 205

8—4　无心磨削 205

一、无心磨削原理及其特点 206

二、无心磨削常用方法 206

三、磨削用量 208

四、无心外圆磨削中应注意的问题 208

一、齿轮磨削原理及方法 214

8—5　齿轮磨削 214

二、砂轮选择 216

三、磨齿工艺 217

8—6　螺纹磨削 218

一、常用螺纹磨削方法 219

二、砂轮选择 219

三、磨削液选择 220

四、磨削用量选择 220

第九章　高效磨削 222

9—1　高速磨削 222

一、高速磨削的特点 222

二、高速砂轮 222

三、高速磨削的安全技术要求 223

9—2　强力磨削 224

一、强力磨削的主要类型和安全技术要求 224

二、砂轮的选择 225

一、砂带磨削的特点 226

9—3　砂带磨削 226

二、砂带磨削的应用 227

三、砂带速度、砂带张紧、砂带垫背 231

四、接触轮和接触辊 231

五、润滑剂 233

第十章　高精度和低粗糙度磨削 234

10—1　珩磨 234

一、珩磨头、珩磨运动及珩磨过程 234

二、珩磨机理及其特点 235

三、珩磨余量及磨削用量 235

四、磨条的选择 237

五、珩磨的切削液 237

10—2　超精加工 237

一、超精加工的特点 237

三、超精头及油石的选择 238

二、超精加工的运动和切削过程 238

四、影响超精加工质量和生产率的因素 239

五、冷却润滑液 240

10—3　研磨 240

一、研磨的工作原理及特点 240

二、研磨的运动轨迹及其应用 240

三、研具的材料选择 242

四、研磨剂 242

五、研磨压力 244

10—4　抛光 244

一、抛光的工作原理及应用 244

二、抛光剂的种类和选择 246

10—5　超精研抛加工 246

一、超精研抛加工的工作原理及特点 246

二、超精研抛加工的机理和过程 249

三、超精研抛运动轨迹及其方程 250

四、主要运动参数对研抛运动轨迹的影响 251

五、超精研抛头及其材料 253

六、工艺参数的选择 254

七、超精研抛液 254

第十一章　磨削切割手持磨削 256

11—1　磨削切割法的特点和磨切种类 256

一、磨削切割法与其它材料切割法的比较 256

二、磨削切割的种类及其运动 257

三、干切和湿切、浸入式切 258

11—2　磨削切割工艺参数与切割砂轮 259

一、切割砂轮的切削速度及其选择 259

二、横向进给和预压力 259

三、切割砂轮的选择 259

11—3　磨削切割中的安全防护 260

二、固定式手特磨削 261

三、移动式手持磨削 261

一、手持磨削的应用 261

11—4　手持磨削 261

第十二章　喷送、超声、电解磨削 265

12—1　概述 265

12—2　喷砂机 266

一、喷嘴及其结构 267

二、对空气、动力和磨料的要求 267

12—3　超声磨削加工 268

一、超声磨削加工的基本原理和特点 268

二、超声磨削加工设备及其组成部分 269

三、工具、进给压力及磨料的选择 271

四、超声磨削加工的应用 273

12—4　电解磨削 273

一、电解磨削加工的基本原理和特点 273

二、电解磨削加工工艺参数的选择 274

二、机床的类别代号 276

一、型号的表示方法 276

第十三章　磨削设备 276

13—1　磨床型号的编制（JB1838—76） 276

三、通用特性代号 277

四、组别、型别代号 277

五、主参数代号 277

六、重大改进顺序号 277

七、磨床型号表示法举例及所表示的意义 277

13—2　外圆磨床 281

一、M1432A型万能外圆磨床 281

二、其它外圆磨床简介 293

13—3 内圆磨床 295

一、普通内圆磨床 295

13—4　平面磨床简介 297

一、主要类型和运动 297

三、无心内圆磨床 297

二、行星式内圆磨床 297

二、卧轴矩台式平面磨床 298

三、立轴圆台平面磨床 300

13—5　其它类型磨床简介 300

一、齿轮磨床 300

二、螺纹磨床 302

三、曲轴磨床 303

四、超精加工磨床 304

五、珩磨机 305

13—6　砂带磨床简介 306

一、外圆砂带磨削 306

二、内圆砂带磨削 308

三、平面砂带磨削 308

四、异型曲面砂带磨削 309

参考文献 312