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目录 1

第一篇 几何精度 1

第1章 几何精度概述 1

1.1 机械设计的基本过程 1

1.2 零件与产品的互换性 2

1.3 加工过程和加工误差 3

1.4 几何精度设计的基本原则和表达 3

思考题与习题 4

第2章 几何精度设计的基本内容 5

2.1 《极限与配合》国标的主要内容 5

2.1.1 基本术语及定义 5

2.1.2 极限与配合在图样上的标注 16

2.1.3 国标推荐的公差带与配合 17

2.1.4 一般公差 19

2.2 《形状和位置公差》国标的主要内容 19

2.2.1 概述 19

2.2.2 形位公差的图样标注 21

2.2.3 形状公差 25

2.2.4 位置公差 29

2.2.5 综合公差 32

2.3 《表面粗糙度》国标的主要内容 35

2.3.1 概述 35

2.3.2 基本术语 36

2.3.3 评定参数 38

2.3.4 表面粗糙度标准及图样表示 39

思考题与习题 41

第3章 几何精度的设计 43

3.1 几何精度设计的方法 43

3.2 极限与配合的选用 44

3.2.1 孔轴配合的使用要求 44

3.2.2 基准制的选择 44

3.2.3 公差等级的选择 45

3.2.4 配合的选择 46

3.2.5 有关计算过程 49

3.3 形位公差的选用 50

3.3.1 公差项目的选择 50

3.3.2 形位公差值的选择 50

3.3.3 尺寸公差与形位公差的关系 53

3.4 表面粗糙度的选用 64

3.5 典型结构几何精度设计 67

思考题与习题 69

第二篇 切削加工技术 71

第4章 金属切削的基本知识 71

4.1 切削运动与切削用量 71

4.1.1 工件表面的成形方法 71

4.1.2 切削运动 74

4.1.3 切削用量 75

4.1.4 切削用量的选择 76

4.2 刀具 78

4.2.1 刀具切削部分的基本定义 78

4.2.2 刀具角度 80

4.2.3 刀具几何参数的合理选择 81

4.2.4 刀具材料 86

4.3 金属切削过程 87

4.3.1 切削变形 87

4.3.2 切削力 89

4.3.3 切削过程中的物理现象 92

思考题与习题 96

第5章 机械加工方法及设备 97

5.1 金属切削机床的基本知识 97

5.1.1 金属切削机床的分类 97

5.1.2 金属切削机床的型号编制 97

5.1.4 机床的基本要求 103

5.1.3 机床的主要技术参数 103

5.2 外圆表面加工方法 104

5.2.1 外圆表面的技术要求 104

5.2.2 外圆表面的加工方法 105

5.3 内孔表面加工方法 110

5.3.1 内孔表面的技术要求 110

5.3.2 内孔表面的加工方法 110

5.4 平面加工方法 115

5.4.1 平面的技术要求 115

5.4.2 平面的加工方法 115

5.5 成形表面加工方法 124

5.5.1 常见具有成形表面的零件 124

5.5.2 成形表面的加工方法 125

5.6 零件表面加工方案的确定 126

思考题与习题 133

第6章 机械加工质量 134

6.1 加工精度和表面质量 134

6.1.1 加工精度 134

6.1.2 表面质量 135

6.2 机械加工误差的综合分析方法 136

6.2.1 误差的性质 136

6.2.2 加工误差的分布曲线分析法 137

6.2.3 点图法 140

思考题与习题 142

7.1.2 机械加工工艺过程的组成 143

7.1.1 生产过程与工艺过程 143

7.1 机械加工工艺过程的基本概念 143

第7章 机械加工工艺 143

7.1.3 生产纲领与生产类型 145

7.2 定位基准的选择 147

7.2.1 基准的分类 147

7.2.2 定位基准的选择 149

7.3 零件加工工艺的制定 151

7.3.1 制定零件加工工艺的内容和要求 151

7.3.2 制定零件加工工艺的步骤 152

7.4 工序尺寸的确定 156

7.4.1 加工余量 156

7.4.2 工序尺寸的基本概念 158

7.4.3 尺寸链 159

7.4.4 工艺设计实例 165

7.5 工艺方案经济分析 168

思考题与习题 171

第三篇 现代制造技术 174

第8章 数控加工技术 174

8.1 数控加工技术概述 174

8.1.1 数控加工与传统加工的区别 174

8.1.2 数控加工的工作原理 175

8.1.3 数控加工中的数据转换过程 175

8.2 数控加工机床 176

8.2.1 数控加工机床的特点和应用 176

8.2.2 数控加工机床的组成 177

8.2.3 数控加工机床的分类 179

8.2.4 数控加工机床的主要性能指标 182

8.2.5 数控加工机床的发展趋势 184

8.3 常用数控加工方法 185

8.3.1 数控车削加工技术 185

8.3.2 数控铣削加工技术 186

8.3.3 数控加工中心技术 187

8.4 数控加工编程基础 189

8.4.1 数控加工程序手工编制 189

8.4.2 APT语言自动编程 190

8.4.3 图像数控编程 192

思考题与习题 193

9.1 概述 194

第9章 特种加工技术 194

9.2 超声波加工技术 195

9.2.1 超声波加工原理 195

9.2.2 超声波加工设备 196

9.2.3 超声波加工的应用 199

9.3 电火花加工技术 201

9.3.1 电火花加工原理 201

9.3.2 电火花加工装置 202

9.3.3 电火花加工的应用 203

9.4 电化学加工技术 205

9.4.1 电化学加工原理 205

9.4.2 电化学加工设备及其组成部分 206

9.4.3 电化学加工的应用 207

9.5 激光加工 208

9.5.1 激光加工的原理 208

9.5.2 激光加工的基本设备及其组成部分 208

9.5.3 激光加工的应用 209

9.6 电子束离子束加工技术 209

9.6.1 电子束加工技术的原理和特点 209

9.6.2 电子束加工的装置 210

9.6.3 电子束加工的应用 211

9.6.4 离子束加工的应用 212

思考题与习题 212

第10章 现代机械加工新技术 213

10.1 超高速切削技术 213

10.1.1 超高速切削技术及其特点 213

10.1.2 超高速切削技术的发展历史、现状与趋势 214

10.1.3 超高速切削的应用领域 216

10.1.4 超高速切削的关键技术 216

10.2 超精密加工技术 218

10.2.1 超精密加工方法 219

10.2.2 超精密加工技术的关键技术 220

10.2.3 超精密加工机床 222

10.2.4 超精密加工的发展趋势 223

10.3 干式切削技术 223

10.3.1 概述 223

10.3.2 干式切削的关键技术 224

10.3.3 干式切削技术的应用 226

10.4.1 概述 227

10.4 快速原型制造技术 227

10.4.2 典型RPM工艺方法 228

10.4.3 RPM技术的应用 230

10.5 微机械加工技术 231

10.5.1 概述 231

10.5.2 超微机械加工 232

10.5.3 微机械加工工艺 232

10.5.4 微机械加工技术的发展趋势 234

思考题与习题 234

第11章 先进生产制造技术 236

11.1 计算机辅助工艺设计 236

11.1.1 CAPP概述 236

11.1.2 CAPP系统的类型与原理 237

11.1.3 CAPP的发展趋势 239

11.2 计算机辅助制造技术 240

11.2.1 CAM概述 240

11.2.2 CAM的工作流程 241

11.2.3 CAM的关键技术 241

11.2.4 典型CAM软件介绍 243

11.3 柔性制造系统 244

11.3.1 FMS概述 244

11.3.2 FMS的组成 245

11.3.3 FMS的分类 247

11.3.4 FMS的发展趋势 248

11.4 计算机集成制造系统 249

11.4.1 CIMS概述 249

11.4.2 CIMS的组成 250

11.4.3 CIMS的发展趋势 252

11.5 敏捷制造技术 253

11.5.1 敏捷制造技术概述 253

11.5.2 敏捷制造技术的实施方法 253

11.5.3 敏捷制造技术的关键技术 256

11.5.4 敏捷制造技术的发展趋势 257

11.6 智能制造系统 257

11.6.1 概述 257

11.6.2 智能制造系统的特征 258

11.6.3 IMS的关键技术 259

思考题与习题 260

参考文献 261