绿色制造的理论与技术PDF电子书下载

第1章 绿色制造概述 1

1.1 绿色制造的概念与内涵 1

1.1.1 绿色制造的提出 1

1.1.2 绿色制造的定义和问题领域 2

1.1.3 与绿色制造有关的现代制造模式 2

1.1.4 绿色制造内涵的广义性 3

1.1.5 绿色制造的效益特征 4

1.2 国内外绿色制造研究状况与企业实践 5

1.2.1 国外绿色制造技术状况及发展趋势 5

1.2.2 国内绿色制造技术研究现状评述 8

1.2.3 企业绿色制造实践 10

1.3 发展绿色制造的意义、必要性 11

1.4 绿色制造的体系结构和研究内容 14

1.4.1 绿色制造的体系结构 14

1.4.2 绿色制造的研究内容体系 16

1.5 与绿色制造相关的概念 19

1.5.1 可持续发展战略 19

1.5.2 产业生态学 24

1.5.3 产品生命周期理论 28

第2章 绿色制造理论体系 30

2.1 绿色制造的理论体系框架 30

2.1.1 绿色制造理论体系涉及的相关基础理论及概念 30

2.1.2 绿色制造理论体系框架的主要内容 32

2.1.3 绿色制造的理论体系框架 36

2.2 制造系统的资源特性及消耗状况分析 37

2.2.1 制造系统的物能资源流特性 37

2.2.2 制造系统中物能资源消耗的影响因素 41

2.2.3 制造系统的物能资源流模型 42

2.2.4 制造系统物料资源消耗状况分析方法 43

2.3 基于绿色制造的产品多生命周期工程 49

2.3.1 产品多生命周期的概念 49

2.3.2 产品多生命周期工程 49

2.3.3 产品多生命周期工程的体系结构 49

2.3.4 产品多生命周期工程的特征模型 50

2.4 绿色制造的决策框架模型 50

2.4.1 绿色制造的总体决策目标 51

2.4.2 绿色制造的总体决策框架模型 54

2.4.3 绿色制造的决策分析方法 56

2.4.4 绿色制造的决策案例分析 63

2.5 绿色制造集成特性及绿色集成制造系统 69

2.5.1 绿色制造集成特性 69

2.5.2 绿色集成制造系统 71

第3章 绿色设计技术 74

3.1 绿色产品 74

3.1.1 绿色产品的概念及内涵 74

3.1.2 绿色产品的类别 75

3.2 绿色设计概念 78

3.3 绿色设计策略 80

3.3.1 产品概念创新 80

3.3.2 产品功能和结构优化 81

3.3.3 优化利用原材料 82

3.3.4 产品生产过程优化 84

3.3.5 优化产品销售网络 84

3.3.6 减少产品使用阶段的潜在环境影响 85

3.3.7 产品用后的回收处理系统优化 86

3.4 绿色设计系统方法 87

3.4.1 基于生命周期的绿色设计方法 87

3.4.2 复杂产品的绿色创新设计 92

3.4.3 并行式产品绿色设计模式 93

3.5 面向拆卸和回收的设计 96

3.5.1 面向拆卸与回收设计的准则 96

3.5.2 面向拆卸的设计方法 105

3.5.3 产品拆卸序列与回收方案设计 108

3.6 绿色设计评价技术 112

3.6.1 产品生命周期评价技术 112

3.6.2 产品生命周期成本分析 121

3.6.3 绿色设计综合效益协调度评价 124

3.7 绿色产品设计实例 130

3.7.1 高速干式切削滚齿机床绿色设计 130

3.7.2 个人电脑 136

3.7.3 工程机械的设计 140

3.7.4 新型汽车的绿色设计策略 141

第4章 面向绿色制造的工艺规划及清洁化生产技术 144

4.1 面向绿色制造的工艺规划概念 144

4.1.1 工艺过程环境影响状况 144

4.1.2 面向绿色制造的工艺规划内涵 149

4.2 基于决策模型集的面向绿色制造工艺规划方法 151

4.2.1 概述 151

4.2.2 面向绿色制造的工艺规划决策模型及模型集合 151

4.2.3 面向绿色制造的工艺规划决策支持数据库 158

4.2.4 基于决策模型集的面向绿色制造工艺规划方法 162

4.3 工艺过程的资源环境特性分析及评价方法 163

4.3.1 概述 163

4.3.2 切削加工过程的资源环境特性分析 164

4.3.3 零件制造工艺过程资源环境特性分析与评价 170

4.4 面向绿色制造的一种工艺路线决策模型 178

4.4.1 模型的建立 179

4.4.2 模型求解 182

4.4.3 案例应用及分析 184

4.5 面向绿色制造的机床设备选择方法 187

4.5.1 面向绿色制造的机床设备选择分析 187

4.5.2 单个加工特征的机床设备选择 190

4.5.3 案例分析 192

4.6 切削液系统绿色特性分析及其优化设计措施 194

4.6.1 切削液系统绿色特性分析 194

4.6.2 切削液系统的优化措施 195

4.7 绿色加工工艺技术 198

4.7.1 绿色加工工艺技术开发策略 198

4.7.2 绿色干式切削技术 199

4.7.3 低温强风冷却切削 203

4.7.4 绿色热处理技术 206

4.7.5 绿色铸造技术 209

4.8 清洁生产技术 211

4.8.1 清洁生产的概念 211

4.8.2 清洁生产的实施内容和途径 212

4.8.3 清洁生产在中国的实施状况 212

第5章 面向绿色制造的材料选择 215

5.1 概述 215

5.2 产品材料对环境的影响 215

5.3 面向绿色制造的材料选择原则 216

5.3.1 材料的技术性原则 216

5.3.2 材料选择经济性原则 219

5.3.3 材料选择的环境协调性原则 220

5.4 面向绿色制造的材料选择的途径与方法 225

5.4.1 面向绿色制造的材料选择的途径 225

5.4.2 面向绿色制造的材料选择方法 227

5.5 生态环境材料 232

5.5.1 生态环境材料的基本概念 232

5.5.2 环境材料的分类 235

5.5.3 生态环境材料的现状与发展 238

5.6 案例分析 241

5.6.1 绿色冰箱的材料改进 241

5.6.2 环保型汽车的材料选择 243

第6章 绿色包装技术 246

6.1 绿色包装的概念 246

6.1.1 绿色包装的来源 246

6.1.2 绿色包装的内涵 246

6.1.3 绿色包装的定义及分级目标 247

6.2 绿色包装设计 247

6.2.1 绿色包装设计的概念 248

6.2.2 绿色包装结构设计原则 249

6.3 绿色包装材料 250

6.3.1 绿色包装材料应具备的性能 250

6.3.2 绿色包装材料的分类 250

6.3.3 绿色包装材料进展 251

6.3.4 绿色包装材料选择 257

6.4 绿色包装回收处理 258

6.4.1 绿色包装的回收处理技术 259

6.4.2 几种常用包装材料的回收处理 262

6.5 绿色包装律法调控与环境标志 272

6.5.1 绿色包装律法调控 272

6.5.2 绿色包装环境标志 274

6.6 绿色包装实践 275

6.6.1 机床绿色包装设计 275

6.6.2 电视机绿色包装设计 277

第7章 废旧产品的回收处理与再制造 278

7.1 废旧产品的拆卸与回收分析 278

7.1.1 拆卸分析 278

7.1.2 回收分析 284

7.2 产品回收处理策略及其收益分析 287

7.2.1 产品回收处理策略及其价值计算 287

7.2.2 产品回收处理最大收益 290

7.2.3 产品回收率分析 291

7.3 废旧产品回收的分拣和分类方法 292

7.3.1 废旧产品回收分拣 292

7.3.2 废旧产品分类方法 294

7.4 废旧产品再制造 298

7.4.1 再制造及其应用现状 298

7.4.2 再制造的设计基础及关键技术 302

7.5 产品回收循环网络及存货控制 306

7.5.1 产品回收循环物流网络 306

7.5.2 产品回收循环存货控制 313

7.6 典型回收处理和再制造案例分析 315

7.6.1 计算机的回收与再制造 315

7.6.2 车辆的回收与再制造 318

7.6.3 纺织品的回收与再制造 324

第8章 绿色制造相关的管理标准与环境立法 330

8.1 环境标志 330

8.1.1 环境标志的产生及其概念 330

8.1.2 环境标志的发展与实施 331

8.1.3 我国环境标志认证的相关情况 335

8.2 ISO14000环境管理体系 336

8.2.1 ISO14000环境管理体系简介 336

8.2.2 ISO14000环境管理体系的建立与运行 340

8.2.3 ISO14000环境管理体系的实施动态 345

8.3 OHSAS 18000职业安全卫生管理体系 346

8.3.1 OHSAS 18000职业安全卫生管理体系简介 346

8.3.2 OHSAS 18000职业安全卫生管理体系建立与审核 349

8.3.3 OHSAS 8000&ISO14000及ISO 9000的联系与区别 354

8.3.4 我国OHSAS 18000职业安全卫生管理体系的标准化 356

8.4 环境法规 356

8.4.1 中国环境保护法规和政策体系 356

8.4.2 国际环境保护法规 362

8.4.3 其他国家的主要环境法规 369

参考文献 372