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目录 1

第1章　绪论 1

1.1　加工技术发展简史 1

1.2　现代加工技术的地位与分类 5

1.3　现代加工技术的发展趋势 8

复习思考题 12

第2章　切削加工技术 13

2.1　切削加工机理 13

2.1.1　切削加工基本概念 13

2.1.2　切屑形成机理 16

2.1.3　切削力与切削温度 23

2.1.4　刀具磨损和耐用度 30

2.2　高速切削加工 34

2.2.1　高速切削加工的概念和特点 35

2.2.2　高速切削加工的关键技术 38

2.2.3　高速切削加工工艺及应用 43

2.3　精密与超精密切削加工 48

2.3.1　精密切削加工 49

2.3.2　超精密切削加工 54

2.4　深孔钻削技术 60

2.4.1　深孔钻削工艺及应用 60

2.4.2　深孔钻削过程监控技术 64

2.5　振动切削加工技术 68

2.5.1　振动切削原理 69

2.5.2　低频振动切削加工 72

2.5.3　超声波振动切削加工 75

2.6　加热与低温切削加工技术 79

2.6.1　加热切削加工 79

2.6.2　低温切削加工 89

复习思考题 92

第3章　磨削加工技术 94

3.1　磨削加工机理 94

3.1.1　磨削加工特点及其分类 94

3.1.2　固结磨料磨具 95

3.1.3　磨削加工过程 99

3.1.4　磨削温度及磨削烧伤 102

3.2　高速磨削加工技术 105

3.2.1　高速磨削加工概述 105

3.2.2　高速磨削加工的关键技术 107

3.2.3　高速磨削加工工艺及应用 110

3.3　精密和超精密磨削加工 112

3.3.1　精密磨削加工 112

3.3.2　超精密磨削加工 117

3.4　缓进给磨削技术 121

3.4.1　缓进给磨削加工的特点 122

3.4.2　缓进给磨削工艺及应用 126

3.5　砂带磨削加工 128

3.5.1　砂带的特点及制备 129

3.5.2　砂带磨削工艺 131

3.6　超声波磨削加工技术 134

3.6.1　超声波磨削的机理及特点 134

3.6.2　超声磨削加工工艺及应用 137

复习思考题 139

第4章　光整加工技术 141

4.1　概述 141

4.1.1　光整加工分类 141

4.1.2　光整加工表面质量 143

4.2　研磨加工技术 145

4.2.1　研磨加工的特点 146

4.2.2　研磨工艺及应用 148

4.3　珩磨加工技术 155

4.3.1　珩磨加工特点及其要素 155

4.3.2　珩磨加工方法及应用 162

4.4　抛光加工技术 169

4.4.1　抛光加工的特点 170

4.4.2　抛光加工工艺及应用 171

复习思考题 176

第5章　电加工技术 177

5.1　电加工机理 177

5.1.1　电火花加工原理 177

5.1.2　电化学加工机理 181

5.2　电火花加工技术 186

5.2.1 电火花加工工艺及应用 186

5.2.2　电火花加工质量控制 193

5.3　电解加工技术 197

5.3.1　电解加工工艺及应用 197

5.3.2　电解加工质量控制 204

5.4　电铸加工技术 208

5.4.1　电铸加工工艺及应用 208

5.4.2　电铸加工质量控制 214

复习思考题 216

6.1　概述 218

第6章　高能束流加工技术 218

6.2　激光束加工技术 220

6.2.1　激光束加工基本原理 220

6.2.2　激光束加工工艺及其应用 222

6.3　电子束加工技术 233

6.3.1　电子束加工基本原理 233

6.3.2　电子束加工工艺及应用 234

6.4　离子束加工技术 237

6.4.1　离子束加工原理 237

6.4.2　离子束加工工艺及应用 239

6.5　水射流及磨料流加工技术 244

6.5.1　水射流加工原理 244

6.5.2　水射流加工工艺及应用 246

复习思考题 249

第7章　微细加工技术 250

7.1　概述 250

7.1.1　微细加工概念与分类 250

7.1.2　微细加工的发展 251

7.2　硅微细加工技术 252

7.2.1　硅微细加工技术的特点 252

7.2.2　硅微细加工工艺及应用 253

7.3　光刻加工技术 258

7.3.1　光刻加工的原理及其工艺流程 258

7.3.2　光刻加工应用及关键技术 260

7.3.3　光刻技术的极限和发展前景 266

7.4　LIGA技术及准LIGA技术 267

7.4.1 LIGA技术原理 268

7.4.2 准LIGA技术原理 270

7.4.3 LIGA及准LIGA技术的应用 273

7.5　准分子激光微细加工技术 276

7.5.1　准分子激光微细加工原理 277

7.5.2　准分子激光直写微细加工工艺及应用 281

7.6　生物加工 285

7.6.1　生物加工的分类 285

7.6.2　生物加工应用实例 288

7.7.1　物理气相沉积 291

7.7　薄膜气相沉积技术 291

7.7.2　化学气相沉积 297

7.7.3　薄膜在机械工程中的应用 304

复习思考题 305

第8章　纳米加工技术 307

8.1　概述 307

8.1.1　基本概念 307

8.1.2　纳米技术发展简史 308

8.1.3　纳米加工 309

8.1.4　纳米加工的关键技术 310

8.2.2　基于SPM的纳米切削加工 311

8.2.1　加工原理与分类 311

8.2　纳米切削加工 311

8.3　纳米器件与DNA单分子加工 318

8.3.1　原子排列 318

8.3.2　分子排列与分子开关 320

8.3.3　纳米器件 321

8.3.4　DNA单分子操纵和剪切 326

8.4　碳纳米管 327

8.4.1　碳纳米管的制备及应用 328

8.4.2　碳纳米管的机械特性 334

8.4.3　单根碳纳米管的操纵 335

复习思考题 336

9.1.1　绿色加工的定义及其分类 337

9.1　概述 337

第9章　绿色加工技术 337

9.1.2　绿色加工的研究内容 338

9.1.3　绿色加工的发展 339

9.2　绿色加工基本理论 340

9.2.1　绿色加工的基本特征 340

9.2.2　绿色加工的基本程序 341

9.2.3　评价指标体系 343

9.3　绿色加工应用技术 344

9.3.1　无冷却液机械加工 344

9.3.2　微量冷却机械加工 349

9.3.3　高压水射流切割 350

复习思考题 351

9.3.4　其他绿色加工 351

第10章 难加工材料与结构的加工技术 352

10.1　概述 352

10.1.1　难加工材料 352

10.1.2　难加工结构 357

10.2　难加工材料的加工技术 357

10.2.1　钛合金加工 357

10.2.2　高温合金加工 361

10.2.3　不锈钢加工 365

10.2.4　高强度钢和超高强度钢的加工 374

10.2.5　复合材料加工 378

10.2.6　硬脆性材料加工 382

10.3　难加工结构的加工技术 386

10.3.1　薄壁件加工 386

10.3.2　叶片及涡轮盘加工 389

10.3.3　阵列孔及微孔加工 393

复习思考题　 398

第11章　加工参数优化与数据库技术 400

11.1　概述 400

11.1.1　加工参数优化的方法 400

11.1.2　加工数据库技术的发展与作用 402

11.2　加工参数解析优化技术 404

11.2.1　优化数学模型的建立 404

11.2.2　静态优化 411

11.2.3　动态优化 417

11.3　加工数据库技术 419

11.3.1　数据库技术基础 419

11.3.2　加工数据库的功能要求 422

11.3.3　加工数据库的基本结构 426

11.3.4　加工数据库的应用 429

11.4　专家系统应用技术 432

11.4.1　专家系统基本构成 432

11.4.2　加工故障诊断专家系统 435

11.4.3　加工参数推荐专家系统 438

复习思考题 440