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第1章　机械制造过程概述 1

1.1 概述 1

1.1.1 生产过程 1

1.1.2　工艺过程 1

1.1.3　机械制造过程实例分析 2

1.2　工艺过程的组成 4

1.3　机械制造过程的生产类型及工艺特点 6

1.3.1 生产纲领与生产类型 6

1.3.2　生产类型的工艺特点 7

复习思考题 8

第2章　机械加工工艺系统 9

2.1　零件表面的成形和机械加工运动 9

2.1.1 零件表面的成形 9

2.1.2　机械加工运动 11

2.2　金属切削机床 12

2.2.1　机床的分类及型号 12

2.2.2　机床的传动原理及运动计算 13

2.2.3　机床的传动系统及运动调整计算 14

2.2.4　数控机床概述 17

2.3 刀具 19

2.4　工件的装夹与夹具 20

2.4.1 工件概述 20

2.4.2　工件的装夹与基准 21

2.4.3　基准与工件的定位 22

2.4.4　机床夹具与工件的定位 25

2.4.5　机床夹具中工件的夹紧装置 29

复习思考题 33

第3章 金属切削原理及其应用 35

3.1 切削用量与切削层参数 35

3.1.1　切削过程中工件上的表面 35

3.1.2　切削用量 35

3.1.3　切削层参数 36

3.2　金属切削刀具基础知识 36

3.2.1 刀具切削部分的组成 36

3.2.2 刀具的标注角度 37

3.2.3 刀具的工作角度 39

3.3　切削过程与切削变形 41

3.3.1 切屑的形成 41

3.3.2　切削变形的度量及影响因素 43

3.4　切屑的类型及控制 45

3.4.1　切屑的类型 45

3.4.2　切屑形状及其控制 45

3.5　切削力和功率 48

3.5.1 切削力的来源与计算 48

3.5.2　切削力、切削功率的计算 49

3.5.3　影响切削力的因素 49

3.6　切削温度及控制 50

3.6.1　切削热的来源及传散 51

3.6.2　切削温度及主要影响因素 51

3.7　刀具磨损和寿命 52

3.7.1 刀具磨损的形态 52

3.7.2　刀具磨损过程及磨钝标准 54

3.7.3 刀具磨损的原因 55

3.7.4　影响刀具寿命的因素 55

3.8　常用刀具材料 56

3.8.1 刀具材料应具备的性能 56

3.8.2　刀具材料的类型 57

3.8.3 高速钢牌号和选用 57

3.8.4　硬质合金牌号和选用 58

3.8.5　其他刀具材料的性能及选用 60

3.9　切削液 60

3.9.1　切削液的作用 60

3.9.2　切削液的分类和选用 61

3.9.3 切削液的使用方法 61

3.10　材料的可加工性 61

3.10.1　材料切削加工性的概念与评价标准 62

3.10.2　影响工件材料切削加工性的因素 63

3.10.3 改善材料切削加工性的措施 63

3.11　刀具参数的合理选择 64

3.11.1　前角和前刀面形状的选择 64

3.11.2　后角及形状的选择 66

3.11.3　主偏角、副偏角及刀尖形状的选择 66

3.11.4　刃倾角的选择 68

3.12　切削用量的合理选择 69

3.12.1 切削用量对加工的影响 69

3.12.2　选择切削用量的顺序 69

复习思考题 72

第4章　车削加工 73

4.1 车床工艺范围和类型 73

4.1.1 车削的主要工艺内容 73

4.1.2　车床的类型和基本构成 74

4.2　CA6140车床传动系统和典型结构 76

4.2.1　CA6140车床的主要技术参数 76

4.2.2 CA6140车床的传动系统 77

4.2.3 CA6140车床的重要部件和机构 80

4.3　车削加工刀具和方法 85

4.3.1 常用车刀 85

4.3.2　车床夹具和工件的安装 87

4.3.3　车削加工方法和工艺能力 91

4.3.4 刀具几何角度及切削用量的选择 92

复习思考题 93

第5章　铣削加工 95

5.1 铣削加工的工艺范围 95

5.1.1　铣削的主要工艺内容 95

5.1.2　铣削加工的工艺特点 96

5.2　铣刀 96

5.2.1 常用铣刀结构及用途 96

5.2.2　铣刀的几何参数及规格 98

5.2.3　铣刀的选用和安装 100

5.3 铣削要素、铣削原理及应用 101

5.4　铣床和铣削附件 106

5.4.1　常见铣床种类及用途 106

5.4.2　铣床附件及使用 109

5.4.3　工件的装夹方式 111

复习思考题 113

第6章　磨削加工 114

6.1 磨削工艺范围和磨削运动 114

6.1.1　磨削概述 114

6.1.2　磨削运动 114

6.2　砂轮 115

6.2.1　砂轮的组成要素 115

6.2.2　砂轮的形状、尺寸和标志 117

6.2.3　新型砂轮简述 118

6.2.4　砂轮的装拆、平衡与修整 119

6.3 磨削原理简析 120

6.3.1　磨料的形状特征 120

6.3.2　磨屑的形成 120

6.3.3　磨削力及特点 121

6.3.4　磨削温度 121

6.3.5　砂轮的磨损及耐用度 121

6.4　磨床及用途 122

6.4.1　外圆磨床 122

6.4.2　平面磨床 124

6.4.3 内圆磨床 125

6.4.4　无心外圆磨床 126

6.4.5　其他磨削加工方法 127

复习思考题 128

第7章　钻、铰和镗削加工 129

7.1　钻削和铰削 129

7.1.1　钻削基础 129

7.1.2　钻头 129

7.1.3　扩孔和铰削 134

7.1.3　钻削和铰削加工机床 136

7.1.4　钻床夹具 137

7.2　镗削 140

7.2.1　镗削的工艺范围 141

7.2.2　镗刀 141

7.2.3　镗床和镗削加工 143

7.2.4　镗床夹具 147

复习思考题 148

第8章 圆柱齿轮的加工 149

8.1 齿轮零件加工概述 149

8.1.1 齿轮的结构特点和精度要求 149

8.1.2　齿面加工方法 150

8.2　滚齿加工 151

8.2.1　滚齿加工原理 151

8.2.2　齿轮滚刀 153

8.2.3　用Y315OE滚齿机加工齿轮 155

8.3　插齿 162

8.3.1　插齿的工艺特点 162

8.3.2　插齿工作原理及所需运动 162

8.3.3　插齿刀 163

8.3.4　提高插齿生产率的途径 164

8.4　其他齿轮加工方法 164

8.4.1　剃齿 164

8.4.2　珩齿 165

8.4.3　磨齿 166

复习思考题 167

第9章　其他加工机床和刀具 169

9.1 直线运动机床与加工 169

9.1.1　刨床与刨刀 169

9.1.2　拉床与拉刀 172

9.2　组合机床及刀具简介 175

9.2.1 组合机床简介 175

9.2.2　组合机床常用的刀具 177

复习思考题 178

第10章　机械制造工艺规程 179

10.1 零件结构的工艺性分析 179

10.1.1 零件尺寸标注和技术要求的工艺分析 179

10.1.2　零件结构要素的工艺性 180

10.1.3　零件整体结构工艺性 181

10.2　毛坯的选择 181

10.2.1　毛坯的种类 181

10.2.2　选择毛坯应考虑的问题 182

10.3　加工工艺规程的制订 182

10.3.1 表面加工方法的选择 182

10.3.2　加工阶段的划分 184

10.3.3 工序的集中与分散 185

10.3.4　工序顺序的安排 185

10.3.5　机械加工工艺规程与工艺文件 186

10.4　加工余量的确定 189

10.4.1　加工余量的概念 189

10.4.2　影响加工余量的因素 190

10.4.3　确定加工余量的方法 191

10.5　工序尺寸公差的确定 191

10.5.1　基准重合时工序尺寸及公差的确定 191

10.5.2　工艺尺寸链 192

10.5.3 解算基准不重合时的工序尺寸与公差 194

10.6　机械加工的生产效率及技术经济分析 198

10.6.1 时间定额 198

10.6.2　提高劳动生产率的工艺措施 199

复习思考题 201

第11章　机械制造质量分析 203

11.1 概述 203

11.1.1　机械加工精度的概念 203

11.1.2　获得加工精度的方法 203

11.2　机械加工精度 204

11.2.1　加工误差的组成 204

11.2.2　工艺系统几何误差对加工精度影响分析 205

11.2.3 工艺系统受力变形产生的误差 210

11.2.4　工艺系统热变形引起的加工误差 217

11.3　加工误差综合分析 221

11.3.1 加工误差的性质 221

11.3.2　加工误差的统计分析 221

11.4　提高和保证加工精度的途径 226

11.5　机械加工表面质量 229

11.5.1 衡量机械加工表面质量的指标 229

11.5.2　影响表面粗糙度的因素 231

11.5.3　影响加工表面物理、力学性能的因素 233

11.5.4　提高加工表面质量的途径 235

复习思考题 238

第12章　机械装配工艺基础 239

12.1　概述 239

12.1.1　装配的概念 239

12.1.2　装配工作的基本内容 239

12.1.3　装配的组织形式 240

12.1.4　装配精度的概念 241

12.1.5　装配精度与零件精度的关系 241

12.2　装配尺寸链 242

12.2.1　装配尺寸链的基本概念 242

12.2.2　装配尺寸链的形式 242

12.2.3 装配尺寸链的建立 243

12.2.4　装配尺寸链的解算方法 244

12.3 保证产品装配精度的方法 244

12.3.1　互换法 244

12.3.2　选配法 246

12.3.3　修配法 247

12.3.4　调整法 249

12.4　产品装配工艺规程的制定 250

12.4.1 制定装配工艺规程的基本原则及原始资料 250

12.4.2　装配工艺规程的内容 251

12.4.3　制定装配工艺规程的步骤 251

12.4.4　制定装配工艺过程注意事项 253

12.4.5 减速器装配实例 253

复习思考题 257

第13章　零件的特种加工方法 259

13.1　概述 259

13.1.1　特种加工及其分类 259

13.1.2　特种加工对工艺原则的影响 259

13.2 电火花加工 260

13.2.1 电火花加工的概述 260

13.2.2 电火花穿孔、成形加工机床 261

13.2.3 电火花穿孔加工 262

13.2.4　电火花型腔加工 262

13.2.5 电火花线切割加工 263

13.3 电解加工和电解磨削 264

13.3.1 电解加工的原理 264

13.3.2 电解加工的工艺特点及应用 265

13.3.3 电解磨削 265

13.4　超声加工 266

13.4.1　超声加工的原理和特点 266

13.4.2　影响生产率和质量的因素 267

13.5　激光加工 268

13.5.1　激光加工的基本原理 268

13.5.2　激光加工的特点与应用 269

13.6　其他特种加工 270

13.6.1　化学腐蚀加工 270

13.6.2　电子束加工 271

复习思考题 272