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模块一 金属材料及热加工技术 2

项目1 金属材料的选用 2

知识点1.1 铁碳合金和铁碳相图 2

1.1.1 纯铁的晶体和结晶 2

1.1.2 铁碳合金 3

1.1.3 铁碳合金相图 4

1.1.4 含碳量对铁碳合金组织的影响 7

知识点1.2 金属材料的力学性能 7

1.2.1 强度 7

1.2.2 塑性 9

1.2.3 硬度 9

1.2.4 冲击韧度 11

1.2.5 疲劳强度 11

知识点1.3 钢铁材料 12

1.3.1 碳素钢 12

1.3.2 合金钢 13

知识点1.4 有色金属材料 17

1.4.1 铝及铝合金 17

1.4.2 铜及铜合金 18

1.4.3 粉末冶金材料简介 19

项目2 钢的热处理技术 21

知识点2.1 钢的固态相变 21

2.1.1 钢在加热时的转变 22

2.1.2 钢在冷却时的转变 23

知识点2.2 钢的热处理 25

2.2.1 钢的退火与正火 25

2.2.2 钢的淬火 27

2.2.3 钢的回火 29

2.2.4 钢的表面淬火 30

2.2.5 钢的化学热处理 30

项目3 热加工技术 32

知识点3.1 铸造 32

3.1.1 砂型铸造 32

3.1.2 压力铸造 35

知识点3.2 锻造 36

3.2.1 自由锻造 37

3.2.2 模锻 38

3.2.3 锻造对零件力学性的影响 39

3.2.4 锻造备料及后处理 39

3.2.5 锻件结构的工艺性 40

知识点3.3 焊接概述 42

3.3.1 手弧焊的焊接过程 42

3.3.2 金属的焊接性 44

3.3.3 焊接结构的工艺性设计 44

知识点3.4 毛坯的选择 46

项目4 模具的热处理概述 48

知识点4.1 模具钢的热处理 48

知识点4.2 真空热处理技术 48

知识点4.3 常用冷作模具钢热处理 50

知识点4.4 热作模具钢热处理 53

知识点4.5 塑料模具钢热处理 54

模块二 机械加工技术 59

项目5 轴的加工技术 59

知识点5.1 车床及车床附件的使用 61

5.1.1 车床主要部件名称和用途 61

5.1.2 机床附件的使用 63

知识点5.2 切削用量的选择 66

5.2.1 切削运动 66

5.2.2 切削用量选择 67

知识点5.3 车刀几何参数及材料 69

5.3.1 车刀的几何参数 69

5.3.2 刀具材料 73

知识点5.4 实操训练指导 75

5.4.1 车刀安装 75

5.4.2 试切的方法与步骤 75

5.4.3 粗车和精车 76

知识点5.5 职业素养训导 77

5.5.1 “7S”活动 77

5.5.2 车工安全守则 78

知识点5.6 表面加工方案的选择 80

知识点5.7 定位基准的选择 81

5.7.1 基准 81

5.7.2 定位基准的选择 82

知识点5.8 工艺路线拟定 84

5.8.1 表面加工方法的选择 84

5.8.2 加工顺序的安排 84

5.8.3 有关机械加工工艺过程的基本概念 85

知识点5.9 机械加工的工艺规程和工艺文件 86

5.9.1 机械加工工艺规程 86

5.9.2 工艺规程制订的原则 86

5.9.3 制订工艺规程时的原始资料 87

5.9.4 制订工艺规程的步骤 87

5.9.5 工艺文件格式 87

知识点5.10 车削工艺 91

5.10.1 车床的加工范围 91

5.10.2 车刀的种类和用途 91

5.10.3 车刀的刃磨 93

5.10.4 基本车削工艺 93

知识点5.11 轴类零件孔的加工 101

5.11.1 钻孔、扩孔和铰孔 102

5.11.2 镗孔 103

知识点5.12 轴类零件的磨削 104

5.12.1 磨削机理 104

5.12.2 外圆磨削 106

5.12.3 内圆磨削 108

5.12.4 砂轮的选择 109

5.12.5 砂轮选择的原则 112

5.12.6 磨削用量选择 112

知识点5.13 轴的光整加工 114

5.13.1 研磨 114

5.13.2 超精加工 115

5.13.3 珩磨孔 116

5.13.4 抛光 117

项目6 箱体类零件加工技术 118

知识点6.1 铣削加工工艺 120

6.1.1 铣削的加工内容 120

6.1.2 铣削方式 122

6.1.3 铣削切削用量的选择 123

知识点6.2 铣床和铣刀 126

6.2.1 铣床 126

6.2.2 铣刀的选用和安装 128

知识点6.3 铣床附件的使用 136

6.3.1 分度头 137

6.3.2 平口虎钳 139

6.3.3 万能铣头 139

6.3.4 回转工作台 139

知识点6.4 工件安装 140

6.4.1 用机用平口虎钳装夹工件 140

6.4.2 用压板、螺栓安装工件 141

6.4.3 专用夹具装夹 142

知识点6.5 铣削加工技术 142

6.5.1 铣平面 142

6.5.2 铣斜面 144

6.5.3 铣键槽 145

6.5.4 铣成形面 146

6.5.5 铣齿形 146

知识点6.6 铣工安全技术守则 148

知识点6.7 钻削加工 150

6.7.1 钻削加工内容 150

6.7.2 钻床的使用 153

知识点6.8 镗削加工 154

6.8.1 镗削的加工内容 154

6.8.2 镗床 154

6.8.3 镗刀 155

6.8.4 镗削切削用量的选择 157

6.8.5 平行孔系的加工 157

知识点6.9 平面的精密加工 160

6.9.1 平面磨削 160

6.9.2 平面研磨 161

6.9.3 平面刮研 162

6.9.4 平面抛光 162

6.9.5 高速铣削加工 162

项目7 综合加工技术 167

项目8 机械加工的其他知识 171

知识点8.1 工艺尺寸链计算 171

8.1.1 尺寸链的定义、组成 171

8.1.2 尺寸链的分类 172

8.1.3 尺寸链的建立 172

8.1.4 尺寸链方程建立 173

8.1.5 尺寸链计算的基本公式 173

8.1.6 工艺过程尺寸链的分析与解算 174

知识点8.2 机械加工质量控制 176

8.2.1 加工精度和表面质量的基本概念 176

8.2.2 表面质量对零件使用性能的影响 177

8.2.3 影响加工精度的因素 178

模块三 工装夹具设计 182

项目9 工装夹具 182

知识点9.1 工件在夹具中的定位 183

9.1.1 工件的装夹 183

9.1.2 工件的定位 184

知识点9.2 定位方法与定位元件 186

9.2.1 工件以平面定位 186

9.2.2 工件以圆孔定位 188

9.2.3 工件以外圆定位 190

知识点9.3 机床夹具的结构 195

9.3.1 机床夹具的结构组成 195

9.3.2 机床夹具的设计原理 195

9.3.3 夹具体 197

9.3.4 夹具在机床上的安装 198

知识点9.4 定位误差分析 199

9.4.1 产生定位误差的原因 199

9.4.2 定位误差的分析与计算 201

9.4.3 保证加工精度的条件 202

知识点9.5 夹紧装置的设计 202

9.5.1 夹紧装置的基本要求 203

9.5.2 夹紧装置的组成 203

9.5.3 夹紧力的确定 203

9.5.4 典型夹紧机构 205

知识点9.6 钻模夹具的结构 212

知识点9.7 钻套设计 213

模块四 机械装配技术 222

项目10 机械装配 222

知识点10.1 设备的拆卸和清洗 223

10.1.1 拆卸前的准备 223

10.1.2 机械设备拆卸的一般规则 223

10.1.3 常用的拆卸方法 224

知识点10.2 产品装配工艺 225

10.2.1 装配的工作内容 225

10.2.2 装配精度 226

10.2.3 装配精度与零件精度间的关系 226

10.2.4 装配尺寸链 227

10.2.5 装配方法 228

10.2.6 制订装配工艺规程的步骤与工作内容 231

知识点10.3 机床几何精度检验 233

10.3.1 机床导轨几何精度检验 233

10.3.2 主轴几何精度检验 234

10.3.3 主轴轴线对溜板移动的平行度 235

10.3.4 刀架移动对主轴轴线的平行度 235

10.3.5 横刀架横向移动对主轴轴线的垂直度 236

10.3.6 床头和尾座两顶尖的等高度 236