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第1章　毛坯制造 1

1.1　铸造 2

1.1.1　砂型铸造 2

1.1.2　金属型铸造 6

1.1.3　压力铸造 7

1.1.4　离心铸造 8

1.1.5　熔模铸造 8

1.2　锻压 9

1.2.1　金属的加热与锻件的冷却 9

1.2.2 自由锻 11

1.2.3　模锻 15

1.2.4　冲压 17

1.3　焊接 20

1.3.1　焊条电弧焊 20

1.3.2　气焊与气割 23

1.3.3　其他焊接方法 27

本章小结 30

思考与练习 31

第2章　切削加工基础知识 33

2.1　切削运动和切削用量 34

2.1.1　切削运动 34

2.1.2　切削用量 35

2.2　刀具几何形状和材料 37

2.2.1 刀具切削部分的几何形状 38

2.2.2　刀具切削部分的材料 39

2.3　切削力与切削温度 42

2.3.1　切削力 42

2.3.2　切削温度 43

2.4　切削液 44

2.4.1　切削液的作用和种类 44

2.4.2　切削液的选用 45

2.5　加工精度和加工表面质量 46

2.5.1　加工精度 46

2.5.2　加工表面质量 46

2.6　机床型号 47

本章小结 50

思考与练习 51

第3章　切削加工方法 54

3.1　车削 55

3.1.1　认识车床 55

3.1.2　车床附件 57

3.1.3　车削方法 60

3.2　刨削 65

3.2.1　认识刨床 65

3.2.2　刨削加工 66

3.3　钻床与钻削加工 69

3.3.1　认识钻床 69

3.3.2　钻削加工 70

3.4　镗削加工 73

3.4.1　认识镗床 73

3.4.2　镗削方法 74

3.5　铣削 77

3.5.1　铣床 77

3.5.2　铣床附件 79

3.5.3　铣刀和铣削用量 81

3.5.4　铣削方法 83

3.6 磨削 89

3.6.1　认识磨床 89

3.6.2　砂轮 90

3.6.3　磨削加工 94

3.7　齿面加工 98

3.7.1　成形法 98

3.7.2　展成法 99

本章小结 101

思考与练习 102

第4章　机械加工工艺规程 105

4.1　定位基准的选择 106

4.1.1　机械加工的工艺过程 106

4.1.2　生产类型及其特征 107

4.1.3　定位基准的选择 109

4.2　工艺路线的拟定 113

4.2.1　表面加工方法的选择 113

4.2.2　加工阶段的划分 115

4.2.3　工序的集中与分散 116

4.2.4　加工顺序的安排 116

4.3　加工余量和工序尺寸的确定 118

4.3.1 加工余量的确定 118

4.3.2　工序尺寸及其公差的确定 123

4.4　制定工艺规程的技术依据和步骤 125

4.4.1　制定工艺规程的技术依据 125

4.4.2　制定工艺规程的步骤 125

本章小结 129

思考与练习 129

第5章　典型零件的加工 133

5.1　轴类零件的加工 134

5.1.1　轴类零件加工的主要技术要求 134

5.1.2　轴类零件的主要工艺 134

5.2　套类零件的加工 137

5.2.1　套类零件加工的主要技术要求 138

5.2.2　套类零件的主要工艺 138

5.3　直齿圆柱齿轮类零件的加工 141

5.3.1 直齿圆柱齿轮类零件加工的主要技术要求 141

5.3.2　直齿圆柱齿轮类零件加工的主要工艺 142

5.4　箱体类零件的加工 144

5.4.1 箱体类零件加工的主要技术要求 145

5.4.2　箱体类零件加工的主要工艺 145

本章小结 148

思考与练习 148

第6章　零部件装配 152

6.1　装配工艺过程与装配精度 153

6.1.1　装配工艺过程 153

6.1.2　装配精度的概念 154

6.1.3　保证装配精度的方法 155

6.2　可拆卸连接的装配 157

6.2.1　螺纹连接件的装配 157

6.2.2　键、销连接的装配 158

6.3　传动机构的装配 159

6.3.1　带传动机构的装配 160

6.3.2　齿轮传动机构的装配 161

6.4　轴承的装配 163

6.4.1　滚动轴承的装配 163

6.4.2　滑动轴承的装配 165

本章小结 171

思考与练习 171

第7章　特种加工与精密加工 174

7.1　电火花加工 175

7.2　激光加工 176

7.3　超声波加工 178

7.4　精密加工 179

7.4.1　精密加工的概念 179

7.4.2　精密车削 180

7.4.3　精密磨削 181

7.4.4　光整加工 182

本章小结 185

思考与练习 185