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绪论 1

第1章 金属切削原理 7

1.1 金属切削的基本概念 7

1.1.1 切削运动与切削用量 7

1.1.2 刀具切削部分的基本定义 9

1.1.3 切削层参数和切削方式 12

1.2 刀具材料 14

1.2.1 刀具材料应具备的性能与分类 14

1.2.2 高速钢 15

1.2.3 硬质合金 17

1.2.4 其他刀具材料 18

1.3 金属切削过程的基本规律 19

1.3.1 切削变形 19

1.3.2 切削力和切削功率 24

1.3.3 切削热与切削温度 29

1.3.4 刀具磨损与刀具耐用度 33

1.4 提高表面加工质量与切削效率的途径 41

1.4.1 刀具几何参数的合理选用 41

1.4.2 切削用量的合理选择 50

1.4.3 工件材料的切削加工性 54

思考与练习题 58

第2章 机床与机械加工方法 60

2.1 金属切削机床 60

2.1.1 机床的分类 60

2.1.2 机床型号的编制方法 61

2.1.3 加工表面的种类及形成 65

2.2 回转表面加工 67

2.2.1 回转表面的种类及加工要求 67

2.2.2 车床及车削加工 70

2.2.3 钻床及钻削加工 77

2.2.4 镗床及镗削加工 81

2.2.5 回转表面加工方案分析 83

2.3 平面类零件的加工 86

2.3.1 平面的种类及加工要求 86

2.3.2 铣床及铣削加工 87

2.3.3 插床、刨床及其加工 92

2.3.4 平面加工方案分析 95

2.4 磨削加工 96

2.4.1 磨床的种类 96

2.4.2 砂轮的构成及特点 97

2.4.3 磨削加工的工艺特点 102

2.5 数控加工 103

2.5.1 数控机床的基本概念 103

2.5.2 数控机床的分类 106

2.5.3 加工中心 110

思考与练习题 111

第3章 机床夹具 113

3.1 机床夹具概论 113

3.1.1 工件的装夹 113

3.1.2 夹具的作用 114

3.1.3 机床夹具的分类与组成 114

3.2 工件在夹具中的定位 117

3.2.1 工件定位的基本原理与应用 117

3.2.2 常见的定位方式与定位元件 122

3.2.3 定位误差分析与计算 127

3.3 工件的夹紧 130

3.3.1 夹紧装置的组成及基本要求 131

3.3.2 夹紧力的确定 131

3.3.3 基本夹紧机构 135

3.4 机床夹具 138

3.4.1 典型的机床夹具 138

3.4.2 现代机床夹具 142

思考与练习题 147

第4章 机械加工质量及其控制 148

4.1 机械加工精度的基本概念 148

4.1.1 机械加工精度 148

4.1.2 机械加工精度获得方法 149

4.2 影响机械加工精度的因素 150

4.2.1 原始误差对加工精度的影响 150

4.2.2 机床几何误差对加工精度的影响 152

4.2.3 工艺系统受力变形对加工精度的影响 156

4.2.4 工艺系统的热变形对加工精度的影响 161

4.3 机械加工表面质量 164

4.3.1 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 164

4.3.2 加工表面质量的影响因素 165

思考与练习题 171

第5章 机械加工及机械装配工艺规程 172

5.1 机械加工工艺过程的基本概念 172

5.1.1 生产过程与工艺过程 172

5.1.2 机械加工工艺过程的组成 173

5.1.3 生产类型及工艺特征 174

5.2 工件的安装基准 176

5.2.1 基准及其分类 176

5.2.2 定位基准的选择 177

5.3 加工余量与工艺尺寸链 179

5.3.1 加工余量及其影响因素 179

5.3.2 工序尺寸及其公差确定 180

5.3.3 工艺尺寸链分析与计算实例 184

5.4 机械加工工艺规程的制定 186

5.4.1 工艺规程的作用 186

5.4.2 工艺规程设计所需原始资料 186

5.4.3 工艺规程的制定步骤与方法 187

5.5 典型零件机械加工 190

5.5.1 轴类零件的加工 190

5.5.2 套类零件的加工 193

5.5.3 箱体类零件的加工 196

5.6 机器装配工艺规程 199

5.6.1 机器装配与装配工艺系统图 199

5.6.2 装配精度与装配尺寸链 202

5.6.3 保证装配精度的方法 208

5.6.4 装配工艺规程 213

5.7 机械加工工艺的技术经济性与产品的工艺性分析 215

5.7.1 时间定额 215

5.7.2 工艺成本 219

5.7.3 机械产品的机械加工工艺性评价 222

5.7.4 机械产品设计的装配工艺性评价 228

思考与练习题 231

第6章 机械制造技术的发展 233

6.1 特种加工 233

6.1.1 电火花加工 233

6.1.2 电解加工 235

6.1.3 高能束加工 236

6.1.4 超声波加工 239

6.2 精密加工与超精密加工 240

6.2.1 概述 240

6.2.2 精密磨料加工 241

6.2.3 微细加工技术 243

6.3 先进制造技术 244

6.3.1 计算机集成制造 244

6.3.2 并行工程 246

6.3.3 敏捷制造 248

思考与练习题 250

第7章 机械再制造技术基础 251

7.1 概论 251

7.1.1 机械再制造技术的内涵及地位 251

7.1.2 机械再制造技术国内外发展状况 253

7.2 机械再制造技术设计与生产 256

7.2.1 机械产品再制造技术设计 256

7.2.2 再制造产品的工艺 258

7.3 机械产品再制造技术的应用 259

7.3.1 发动机再制造 259

7.3.2 机床再制造 262

思考与练习题 263

第8章 再制造加工技术 264

8.1 涂覆层机械加工的特点 264

8.2 涂覆层的车削加工 265

8.3 涂覆层的磨削加工 270

8.3.1 影响砂轮切削性能的因素及其选用 270

8.3.2 磨削用量的选择 272

8.4 涂覆层的特种加工 274

8.4.1 电解磨削 274

8.4.2 超声振动车削 276

思考与练习题 279

参考文献 280