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绪论 1

思考题 11

第1章 机械制造工艺基本概念 12

1.1 生产过程和制造工艺过程 13

1.1.1 生产过程 13

1.1.2 制造工艺过程 14

1.1.3 工序 15

1.2 零件的加工经济精度 17

1.3 工艺文件 19

1.3.1 生产纲领和生产类型 19

1.3.2 制造工艺规程文件 21

1.3.3 管理用工艺文件 28

思考题 29

第2章 工件的定位和装夹方法 30

2.1 基准的概念 31

2.1.1 设计基准 31

2.1.2 工艺基准 32

2.2 工件定位的基本原理 32

2.2.1 工件定位的六点定位原则 33

2.2.2 工件正确定位应限制的自由度 33

2.2.3 机床夹具定位元件 36

2.3 定位误差分析与计算 47

2.3.1 定位误差的定义及产生原因 47

2.3.2 定位误差的具体分析与计算 49

2.4 工件的夹紧装置 57

2.4.1 夹紧装置的基本要求和组成 57

2.4.2 夹紧力的确定 57

2.4.3 典型夹紧机构 59

2.4.4 夹紧机构的动力装置 65

2.5 机床夹具 67

2.5.1 专用钻床夹具 68

2.5.2 专用铣床夹具 72

2.6 夹具设计的方法和步骤 75

2.6.1 对专用机床夹具设计的要求 75

2.6.2 专用机床夹具的设计步骤 75

2.6.3 专用机床夹具设计实例 78

思考题 81

第3章 车辆零件制造工艺基础 84

3.1 车辆零件毛坯成形工艺 85

3.1.1 铸造 85

3.1.2 锻造 89

3.1.3 焊接 94

3.1.4 冲压 100

3.1.5 粉末冶金 102

3.1.6 塑料成型工艺 105

3.2 车辆零件机械加工工艺 107

3.2.1 车削 107

3.2.2 钻削 111

3.2.3 铰削 115

3.2.4 铣削 116

3.2.5 镗削 119

3.2.6 刨削 122

3.2.7 磨削 124

3.3 车辆零件热处理工艺 127

思考题 128

第4章 车辆零件的机械加工质量 129

4.1 概述 130

4.1.1 机械加工精度 130

4.1.2 机械加工表面质量 131

4.2 零件机械加工精度 132

4.2.1 零件对加工精度的要求 132

4.2.2 加工精度的获得 133

4.2.3 工艺系统误差对加工精度的影响与控制 134

4.2.4 加工过程对加工精度的影响与控制 149

4.2.5 加工误差的统计分析 156

4.3 零件机械加工表面质量 165

4.3.1 表面质量与汽车零件性能 165

4.3.2 加工工艺系统对零件表面粗糙度的影响与控制 166

4.3.3 加工工艺系统对对零件表面层物理力学性能的影响与控制 168

思考题 172

第5章 尺寸链 173

5.1 尺寸链的基本概念 175

5.1.1 尺寸链的定义 175

5.1.2 尺寸链的组成 175

5.1.3 尺寸链的分类 176

5.1.4 尺寸链的计算内容 176

5.2 尺寸链计算的基本公式 177

5.2.1 封闭环基本尺寸的计算 177

5.2.2 极值法 178

5.2.3 统计法 179

5.3 工艺尺寸链 182

5.3.1 基准重合时的工序尺寸计算 182

5.3.2 基准不重合时的工序尺寸计算 183

5.4 装配尺寸链 185

5.4.1 装配精度 185

5.4.2 装配方法 186

思考题 192

第6章 机械加工工艺规程的制订 194

6.1 概述 195

6.1.1 工艺规程的概念及作用 195

6.1.2 工艺规程的格式 196

6.1.3 工艺规程制订的步骤和内容 199

6.2 零件的工艺性分析及毛坯的选择 199

6.2.1 零件的工艺性分析与评价 199

6.2.2 毛坯的选择 202

6.3 工艺过程设计 202

6.3.1 工艺过程的组成 203

6.3.2 定位基准的选择 205

6.3.3 加工方法的选择 208

6.3.4 加工顺序的安排 212

6.3.5 工序的分散与集中 214

6.4 工序设计 215

6.4.1 机床和工艺装备的选择 215

6.4.2 加工余量的确定 216

6.4.3 工序尺寸及公差的确定 219

6.4.4 时间定额的确定 219

6.5 工艺方案的经济性分析 220

6.5.1 工艺成本 220

6.5.2 工艺方案的经济性评价 221

6.5.3 降低加工成本的措施 221

思考题 224

第7章 车辆零件制造工艺实例 225

7.1 齿轮制造工艺 226

7.1.1 齿轮的结构特点 226

7.1.2 齿轮的结构工艺性分析 228

7.1.3 齿轮的机械加工工艺 229

7.1.4 齿轮主要表面的机械加工 235

7.1.5 齿轮的检验 238

7.2 发动机连杆制造工艺 238

7.2.1 连杆的结构特点 238

7.2.2 连杆的结构工艺性分析 240

7.2.3 连杆的机械加工工艺 241

7.2.4 连杆主要表面的机械加工 244

7.2.5 发动机连杆的检验 247

7.3 发动机曲轴制造工艺 248

7.3.1 曲轴的结构特点 248

7.3.2 曲轴的结构工艺性分析 249

7.3.3 曲轴的机械加工工艺 250

7.3.4 曲轴主要表面的机械加工 254

7.4 高速客车空心车轴制造工艺 256

7.4.1 空心车轴的技术要求 257

7.4.2 空心车轴的加工工艺 257

7.4.3 车轴加工专用设备 258

7.5 轨道车辆车轮制造工艺 261

7.5.1 车轮的技术要求 261

7.5.2 车轮轮毂孔的加工工艺 262

思考题 263

第8章 汽车整车制造工艺 264

8.1 汽车冲压工艺 265

8.1.1 汽车冲压工艺特点 265

8.1.2 冲压材料 266

8.1.3 汽车冲压工艺方法 268

8.1.4 汽车覆盖件冲压工艺 275

8.1.5 冲压模具和冲压设备 276

8.1.6 冲压件的检验 280

8.2 汽车焊装工艺 281

8.2.1 汽车焊装工艺特点 281

8.2.2 车身焊装工艺方法 282

8.2.3 车身焊装工艺 287

8.2.4 焊装设备 288

8.2.5 焊装件的检验 291

8.3 汽车涂装工艺 292

8.3.1 汽车涂装工艺特点 292

8.3.2 汽车涂装主要工序 293

8.3.3 汽车车身涂装工艺 294

8.3.4 涂装设备 295

8.3.5 涂装件的检验 299

8.4 汽车总装工艺 300

8.4.1 汽车总装工艺特点 300

8.4.2 汽车总装工艺构成 301

8.4.3 汽车总装设备 303

8.4.4 汽车总检和验收 304

思考题 305

第9章 轨道客车车体制造工艺 307

9.1 概述 308

9.2 客车车体组焊工艺 310

9.2.1 底架组焊工艺 310

9.2.2 侧墙组焊工艺 313

9.2.3 车顶组焊工艺 315

9.3 客车组装 318

9.3.1 车体钢结构总装工艺 318

9.3.2 客车总装 322

9.3.3 落车检查和试运转 323

思考题 324

参考文献 325